CN112664437A - 双通道快速补油结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双通道快速补油结构，包括缸体，所述缸体内设有泵腔，所述缸体内设有油池，所述泵腔内设沿泵腔活动的柱塞，所述缸体的一侧设有泵头，所述泵头上端和下端均设有单向阀组，所述缸体上端设有与油池连通的快速排空阀，所述缸体内设有密封腔，所述快速排空阀与泵腔之间设有第一反向阀，所述缸体下端设有与油池连通的快速补油阀，所述快速补油阀与泵腔之间设有第二反向阀，所述密封腔内设有隔膜，所述泵腔靠近隔膜的一侧设有限位阀，所述缸体的上端设有泵腔连通的泄压排空组阀。采用双通道快速补油结构，可以快速补油排空，泵可在极短的时间内即可完成补油、排空，快速进入正常运行状态。

Description

双通道快速补油结构

技术领域

本发明涉及隔膜泵的技术领域，具体是一种双通道快速补油结构。

背景技术

液压隔膜泵的核心技术是液压循环系统的压力平衡与稳定。传统的液压系统是单通道结构。大流量液压隔膜泵在安装、检修后或长时间停泵后，传统的液压系统补油排空需要时间较长。另外，现有技术中的隔膜在使用时，隔膜的限位固定稳定性较差，且密封性液较差，故此亟需开发一种双通道快速补油结构来解决现有技术中的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双通道快速补油结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种双通道快速补油结构，包括缸体，所述缸体内设有泵腔，所述缸体内设有油池，所述泵腔内设沿泵腔活动的柱塞，所述缸体的一侧设有泵头，所述泵头上端和下端均设有单向阀组，所述缸体上端设有与油池连通的快速排空阀，所述缸体内设有密封腔，所述快速排空阀与泵腔之间设有第一反向阀，所述缸体下端设有与油池连通的快速补油阀，所述快速补油阀与泵腔之间设有第二反向阀，所述密封腔内设有隔膜，所述泵腔靠近隔膜的一侧设有限位阀，所述缸体的上端设有泵腔连通的泄压排空组阀。

优选地，所述密封腔内设有设置在隔膜两侧的前护模板和后护模板，所述前护模板和后护模板之间形成对隔膜限位的限位槽，所述前护模板靠近隔膜的一侧以及后护模板靠近隔膜的一侧均设有若干个密封槽。

优选地，所述限位槽内设有缓冲垫。

优选地，所述前护模板上设有第二安装槽，所述后护模板上设有第一安装槽，所述前护模板和后护模板之间且贯穿隔膜设有螺栓，所述螺栓的一端在第一安装槽内设有第二螺栓套，所述螺栓的另一端在第二安装槽内设有第一螺栓套。

优选地，所述螺杆在第二安装槽内设有第一限位板，所述第一限位板靠近前护模板的一侧设有第一活塞，所述第一活塞靠近前护模板的一侧设有第一活塞轴，所述第一活塞轴靠近前护模板的一侧设有第二活塞，所述第二活塞固定在前护模板上。

优选地，所述第一活塞和第二活塞之间设有第一弹簧，所述第一弹簧套接在第一活塞轴的外周。

优选地，所述螺杆在第一安装槽内设有第二限位板，所述第二限位板靠近后护模板的一侧设有第四活塞，所述第四活塞靠近后护模板的一侧设有第二活塞轴，所述第二活塞轴靠近后护模板的一侧设有第三活塞，所述第三活塞固定在后护模板上。

优选地，所述第三活塞和第四活塞之间设有第二弹簧，所述第二弹簧套接在第二活塞轴的外周。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、使用时，开机前先将快速排空阀、快速补油阀打开，启动泵开始运行，当柱塞向右运行时，油池内的液压油快速进入液压腔内，第一单向阀阻止空气吸入。当柱塞向左运行时，腔体内的空气经第一单向阀，快速放空阀排出，此时第二单向阀阻止液压腔内的液压油回流到油池内。柱塞往复几次即可关闭快速补油阀、快速排空阀，进入单通道自动补油、排空状态，当液压腔缺油时，自动补油阀会自动向液压腔补油，当液压腔的液压油超量时泄压排空阀组会及时排出多余的油泄压。当油腔内产生空气时，泄压排空阀组会及时将空气排出腔外，确保液压隔膜泵正常运行，采用双通道快速补油结构，可以快速补油排空，泵可在极短的时间内即可完成补油、排空，快速进入正常运行状态

2、通过在密封腔内设设置在隔膜两侧的前护模板和后护模板，前护模板和后护模板之间形成对隔膜限位的限位槽，前护模板靠近隔膜的一侧以及后护模板靠近隔膜的一侧均设有若干个密封槽，如此既可以保证隔膜安装的稳定性，另外也提高了密封腔与隔膜衔接处的密封性，保证了补油的稳定性。

3、通过在限位槽内设缓冲垫，如此可以有效提高隔膜使用安装的稳定性。

4、通过在前护模板上设第二安装槽，后护模板上设有第一安装槽，前护模板和后护模板之间且贯穿隔膜设有螺栓，如此可以有效提高前护模板和后护模板之间安装的稳定性，进而保证了补油的稳定性。

5、通过使螺杆在第二安装槽内设第一限位板，第一限位板靠近前护模板的一侧设第一活塞、第一活塞轴和第二活塞，第一活塞轴在第一活塞和第二活塞内伸缩，如此实现了隔膜在挠性变形的过程中为隔膜提供伸缩空间，如此可以有效提高隔膜变形的稳定性，进而提高了补油的稳定性。

6、通过在第一活塞和第二活塞之间设第一弹簧，第一弹簧套接在第一活塞轴的外周，如此利用第一弹簧的弹性恢复力，实现产生对前护模板和后护模板之间的挤压力，如此提高了隔膜限位安装的稳定性。

7、通过在螺杆在第一安装槽内设第二限位板，第二限位板靠近后护模板的一侧设第四活塞、第二活塞轴和第三活塞，第二活塞轴在第二活塞和第三活塞之间伸缩，如此可以有效提高隔膜限位固定的稳定性。

8、通过在第三活塞和第四活塞之间设第二弹簧，第二弹簧套接在第二活塞轴的外周，如此可以利用第二弹簧的弹性恢复力，提高前护模板与后护模板之间压紧的强度，从而提高隔膜限位安装的稳定性。

附图说明

图1为本发明所述双通道快速补油结构的结构示意图；

图2为本发明所述双通道快速补油结构中前护模板、隔膜和后护模板配合的剖视图；

图3为图2中A处的局部放大示意图；

图4为图3中B处的局部放大示意图；

图5为图3中C处的局部放大示意图。

图中：1、隔膜；2、限位阀；3、泵头；4、单向阀组；5、单向阀；6、泄压排空组阀；7、快速排空阀；8、柱塞；9、自动补油阀；10、缸体；11、快速补油阀；12、油池；13、密封腔；14、前护模板；15、后护模板；16、限位槽；17、密封槽；18、缓冲垫；19、第一安装槽；20、螺杆；21、第二安装槽；22、第一限位板；23、第一活塞；24、第一活塞轴；25、第一弹簧；26、第二活塞；27、第一螺栓套；28、第四活塞；29、第二活塞轴；30、第二弹簧；31、第三活塞；32、第二螺栓套；33、液压腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～5，本发明实施例中，一种双通道快速补油结构，包括缸体10，所述缸体10内设有泵腔，所述缸体10内设有油池12，所述泵腔内设沿泵腔活动的柱塞8，所述缸体10的一侧设有泵头3，所述泵头3上端和下端均设有单向阀5组4，所述缸体10上端设有与油池12连通的快速排空阀7，所述缸体10内设有密封腔13，所述快速排空阀7与泵腔之间设有第一反向阀，所述缸体10下端设有与油池12连通的快速补油阀11，所述快速补油阀11与泵腔之间设有第二反向阀，所述密封腔13内设有隔膜1，所述泵腔靠近隔膜1的一侧设有限位阀2，所述缸体10的上端设有泵腔连通的泄压排空组阀6。使用时，开机前先将快速排空阀7、快速补油阀11打开，启动泵开始运行，当柱塞8向右运行时，油池12内的液压油快速进入液压腔33内，第一单向阀5阻止空气吸入。当柱塞8向左运行时，腔体内的空气经第一单向阀5，快速放空阀排出，此时第二单向阀5阻止液压腔33内的液压油回流到油池12内。柱塞8往复几次即可关闭快速补油阀11、快速排空阀7，进入单通道自动补油、排空状态，当液压腔33缺油时，自动补油阀9会自动向液压腔33补油，当液压腔33的液压油超量时泄压排空阀组会及时排出多余的油泄压。当油腔内产生空气时，泄压排空阀组会及时将空气排出腔外，确保液压隔膜1泵正常运行，采用双通道快速补油结构，可以快速补油排空，泵可在极短的时间内即可完成补油、排空，快速进入正常运行状态

在本实施例中，所述密封腔13内设有设置在隔膜1两侧的前护模板14和后护模板15，所述前护模板14和后护模板15之间形成对隔膜1限位的限位槽16，所述前护模板14靠近隔膜1的一侧以及后护模板15靠近隔膜1的一侧均设有若干个密封槽17。通过在密封腔13内设设置在隔膜1两侧的前护模板14和后护模板15，前护模板14和后护模板15之间形成对隔膜1限位的限位槽16，前护模板14靠近隔膜1的一侧以及后护模板15靠近隔膜1的一侧均设有若干个密封槽17，如此既可以保证隔膜1安装的稳定性，另外也提高了密封腔13与隔膜1衔接处的密封性，保证了补油的稳定性。

在本实施例中，所述限位槽16内设有缓冲垫18。通过在限位槽16内设缓冲垫18，如此可以有效提高隔膜1使用安装的稳定性。

在本实施例中，所述前护模板14上设有第二安装槽21，所述后护模板15上设有第一安装槽19，所述前护模板14和后护模板15之间且贯穿隔膜1设有螺栓，所述螺栓的一端在第一安装槽19内设有第二螺栓套32，所述螺栓的另一端在第二安装槽21内设有第一螺栓套27。通过在前护模板14上设第二安装槽21，后护模板15上设有第一安装槽19，前护模板14和后护模板15之间且贯穿隔膜1设有螺栓，如此可以有效提高前护模板14和后护模板15之间安装的稳定性，进而保证了补油的稳定性。

在本实施例中，所述螺杆20在第二安装槽21内设有第一限位板22，所述第一限位板22靠近前护模板14的一侧设有第一活塞23，所述第一活塞23靠近前护模板14的一侧设有第一活塞轴24，所述第一活塞轴24靠近前护模板14的一侧设有第二活塞26，所述第二活塞26固定在前护模板14上。通过使螺杆20在第二安装槽21内设第一限位板22，第一限位板22靠近前护模板14的一侧设第一活塞23、第一活塞轴24和第二活塞26，第一活塞轴24在第一活塞23和第二活塞26内伸缩，如此实现了隔膜1在挠性变形的过程中为隔膜1提供伸缩空间，如此可以有效提高隔膜1变形的稳定性，进而提高了补油的稳定性。

在本实施例中，所述第一活塞23和第二活塞26之间设有第一弹簧25，所述第一弹簧25套接在第一活塞轴24的外周。通过在第一活塞23和第二活塞26之间设第一弹簧25，第一弹簧25套接在第一活塞轴24的外周，如此利用第一弹簧25的弹性恢复力，实现产生对前护模板14和后护模板15之间的挤压力，如此提高了隔膜1限位安装的稳定性。

在本实施例中，所述螺杆20在第一安装槽19内设有第二限位板，所述第二限位板靠近后护模板15的一侧设有第四活塞28，所述第四活塞28靠近后护模板15的一侧设有第二活塞轴29，所述第二活塞轴29靠近后护模板15的一侧设有第三活塞31，所述第三活塞31固定在后护模板15上。通过在螺杆20在第一安装槽19内设第二限位板，第二限位板靠近后护模板15的一侧设第四活塞28、第二活塞轴29和第三活塞31，第二活塞轴29在第二活塞26和第三活塞31之间伸缩，如此可以有效提高隔膜1限位固定的稳定性。

在本实施例中，所述第三活塞31和第四活塞28之间设有第二弹簧30，所述第二弹簧30套接在第二活塞轴29的外周。通过在第三活塞31和第四活塞28之间设第二弹簧30，第二弹簧30套接在第二活塞轴29的外周，如此可以利用第二弹簧30的弹性恢复力，提高前护模板14与后护模板15之间压紧的强度，从而提高隔膜1限位安装的稳定性。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种双通道快速补油结构，其特征在于，包括缸体，所述缸体内设有泵腔，所述缸体内设有油池，所述泵腔内设沿泵腔活动的柱塞，所述缸体的一侧设有泵头，所述泵头上端和下端均设有单向阀组，所述缸体上端设有与油池连通的快速排空阀，所述缸体内设有密封腔，所述快速排空阀与泵腔之间设有第一反向阀，所述缸体下端设有与油池连通的快速补油阀，所述快速补油阀与泵腔之间设有第二反向阀，所述密封腔内设有隔膜，所述泵腔靠近隔膜的一侧设有限位阀，所述缸体的上端设有泵腔连通的泄压排空组阀。

2.根据权利要求1所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述密封腔内设有设置在隔膜两侧的前护模板和后护模板，所述前护模板和后护模板之间形成对隔膜限位的限位槽，所述前护模板靠近隔膜的一侧以及后护模板靠近隔膜的一侧均设有若干个密封槽。

3.根据权利要求2所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述限位槽内设有缓冲垫。

4.根据权利要求2所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述前护模板上设有第二安装槽，所述后护模板上设有第一安装槽，所述前护模板和后护模板之间且贯穿隔膜设有螺栓，所述螺栓的一端在第一安装槽内设有第二螺栓套，所述螺栓的另一端在第二安装槽内设有第一螺栓套。

5.根据权利要求4所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述螺杆在第二安装槽内设有第一限位板，所述第一限位板靠近前护模板的一侧设有第一活塞，所述第一活塞靠近前护模板的一侧设有第一活塞轴，所述第一活塞轴靠近前护模板的一侧设有第二活塞，所述第二活塞固定在前护模板上。

6.根据权利要求5所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述第一活塞和第二活塞之间设有第一弹簧，所述第一弹簧套接在第一活塞轴的外周。

7.根据权利要求2所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述螺杆在第一安装槽内设有第二限位板，所述第二限位板靠近后护模板的一侧设有第四活塞，所述第四活塞靠近后护模板的一侧设有第二活塞轴，所述第二活塞轴靠近后护模板的一侧设有第三活塞，所述第三活塞固定在后护模板上。

8.根据权利要求7所述的一种双通道快速补油结构，其特征在于，所述第三活塞和第四活塞之间设有第二弹簧，所述第二弹簧套接在第二活塞轴的外周。

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