CN112658622A

CN112658622A - 一种离心机用金属筛网的高效加工方法

Info

Publication number: CN112658622A
Application number: CN202011618457.0A
Authority: CN
Inventors: 彭成章; 彭昭玮
Original assignee: Hunan University of Science and Technology
Current assignee: Hunan University of Science and Technology
Priority date: 2020-12-31
Filing date: 2020-12-31
Publication date: 2021-04-16
Anticipated expiration: 2040-12-31
Also published as: CN112658622B

Abstract

本发明公开了一种离心机用金属筛网的高效加工方法，包括如下步骤：1）将不锈钢板材切分成截面为矩形的钢条Ⅰ，并对钢条Ⅰ校直；然后将钢条Ⅰ加工成钢条Ⅱ，钢条Ⅱ由矩形截面段和梯形截面段间隔布置组成，矩形截面段用于堆焊涂层，梯形截面段构成线形筛缝；2）将若干钢条Ⅱ用固定装置进行定位，使得钢条Ⅱ两端平齐，钢条间贴紧，且钢条Ⅱ的梯形截面上底朝上，上底短于下底；再用等离子粉末堆焊机在钢条Ⅱ矩形截面段的上表面堆焊不锈钢涂层，形成一筛网毛坯；3）对筛网毛坯进行机械加工，在模具上弯曲成形，得到成品。本发明操作方便，加工效率高，并可显著减小材料和易耗品消耗等优点，解决了加工0.05mm以下缝隙尺寸的难题。

Description

一种离心机用金属筛网的高效加工方法

技术领域

本发明属于固液分离设备技术领域，特别涉及一种离心机用金属筛网的高效加工方法。

背景技术

在化工、矿山和冶金等工业生产过程中，会产生含有大量渣、有机残余物等废液，它们对土壤、河流产生重大污染。离心机是用于对这些废液进行固液分离的设备，其中条形金属筛网是该设备的关键部件，根据分离物质颗粒尺寸大小，筛网缝隙一般为0.1-0.3mm。在固液分离过程中，为了防止不同粒度的固体颗粒堵塞筛缝和易于清洗，筛缝都加工成梯形结构，即内侧（工作面）缝隙尺寸小，外侧缝隙尺寸大。现有离心机条形筛网采用锯片铣削、激光切割等工艺。锯片铣削是采用一定尺寸和壁厚的不锈钢管，在车床上对钢管内表面进行先加工，然后在铣床上用锯片铣刀沿轴向一道道铣削成缝，将最后一道切开，反向弯曲，得到所要求的筛网。该方法由于锯片铣削速度很低，并且缝隙数量多，导致筛网加工的效率低。同时，由于不锈钢材料的硬度高，也容易消耗锯片，并且增加材料消耗。激光切割可以加工0.05mm以下缝隙，缝隙间宽度更小，增加了透水性。但该方法不能加工出梯形结构，只能对薄板进行加工，而且成本很高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种操作简单、减少设备投入、节约原材料和减少易耗，降低制造成本的离心机用金属筛网的高效加工方法，它既能提高离心机用金属筛网的生产效率，又能很好的完成缝隙0.05mm以下筛网的制作。

本发明采用的技术方案是：一种离心机用金属筛网的高效加工方法，包括如下步骤：

1）将不锈钢板材切分成截面为矩形的钢条Ⅰ，并对钢条Ⅰ校直；然后将钢条Ⅰ加工成钢条Ⅱ；所述的钢条Ⅱ由矩形截面段和梯形截面段间隔布置组成，矩形截面段用于堆焊不锈钢涂层，梯形截面段构成线形筛缝；

2）将若干钢条Ⅱ用固定装置进行定位，使得钢条Ⅱ两端平齐，钢条Ⅱ的矩形截面段之间贴紧，且钢条Ⅱ的梯形截面上底朝上，上底短于下底；再用等离子粉末堆焊机在钢条Ⅱ矩形截面段的上表面堆焊不锈钢涂层，形成一筛网毛坯；

3）对筛网毛坯进行机械加工，在模具上弯曲成形，得到成品。

上述的离心机用金属筛网的高效加工方法中，步骤1）中，将钢条Ⅰ加工成钢条Ⅱ时，将钢条Ⅰ通过多组夹具固定；然后放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条Ⅰ的上下面与水平面之间具有夹角，开动砂轮，对钢条Ⅰ的上面进行磨削；钢条Ⅰ的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，得到具有梯形截面段的钢条Ⅱ；所述的夹具包括上固定板和下固定板，上固定板和下固定板通过螺栓连接，上固定板底面和下固定板顶面处形成若干截面为矩形的通孔，通孔的上下面与下固定板底面夹角为3-7度，通孔用于固定钢条Ⅰ。

上述的离心机用金属筛网的高效加工方法中，步骤2)中，堆焊不锈钢涂层时，将多根钢条Ⅱ布置在定位装置上，所述的定位装置包括底板和压条，所述的底板的左侧设有凸台，底板的右侧设有压紧块，底板的前后两端处分别设有一个固定块，压条的一端与凸台连接，另一端与压紧块连接；

钢条Ⅱ两端通过固定块定位，右侧用压紧块向左压紧，使钢条间贴紧，钢条Ⅱ的顶面用压条固定；然后将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊涂层中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，并调整焊枪的起始位置，然后将定位装置固定在焊机工装平台上；第一道不锈钢涂层堆焊完成后，再次调整焊枪位置，堆焊下一道不锈钢涂层，直至所有设计的不锈钢涂层堆焊完成。

上述的离心机用金属筛网的高效加工方法中，步骤2)中，堆焊多道不锈钢涂层，焊接工艺参数为：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm。

上述的离心机用金属筛网的高效加工方法中，步骤3)的具体操作如下：首先，对筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面进行磨削加工，磨削量根据缝隙尺寸确定，磨削后筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面粗糙度为1.6微米；然后再对不锈钢涂层的表面进行磨削加工；然后按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削，得到平面筛网；最后，再将精加工好的平面筛网在模具上弯曲成形，得到成品。

与现有技术相比,本发明的有益效果:

1. 本发明操作简单，其比锯片铣削方法提高产品的生产效率15倍以上，投入的加工设备和占用的场地少。

2. 本发明属于尽净成形加工技术，节省四分之一的原材料；而且不再需要使用锯片，减少了耗材消耗，降低了生产成本。

3. 本发明可以加工不同缝隙尺寸的筛网，不受材料供应、锯片厚度尺寸的影响，特别是解决了较小缝隙尺寸不容易加工的难题。

4. 本发明可以加工尺寸较大的筛网，减小装机时安装筛网的工时，降低了工人的劳动强度。

5. 本发明可以采用硬度较高的不锈钢作为筛网材料制作金属筛网，提高了筛网的耐磨性和使用寿命，同时，可以减小钢条的厚度尺寸，增加单位长度的缝隙数量，增大设备运行时的透水率，提高设备的作业效率。

附图说明

图１为本发明的工艺路线图。

图２为本发明的钢条Ⅱ的主视图。

图3是图2中的A-A剖视图。

图4为本发明用于加工钢条Ⅱ的夹具的结构图。

图5为本发明用于等离子粉末堆焊的定位装置的主视图。

图6为本发明的用于等离子粉末堆焊的定位装置的俯视图。

图7为三道不锈钢涂层连接的平面筛网的的结构图。

图8为五道不锈钢涂层连接的平面筛网的的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明包括如下步骤：

将钢条Ⅰ加工成钢条Ⅱ时，将钢条Ⅰ通过多组夹具固定；然后放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条Ⅰ的上下面与水平面之间具有夹角，开动砂轮，对钢条Ⅰ的上面进行磨削；钢条Ⅰ的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，得到具有梯形截面段的钢条Ⅱ。

2）将若干钢条Ⅱ用固定装置进行定位，使得钢条Ⅱ两端平齐，钢条Ⅱ的矩形截面段之间贴紧，且钢条Ⅱ的梯形截面上底朝上，上底短于下底；再用等离子粉末堆焊机在钢条Ⅱ矩形截面段的上表面堆焊不锈钢涂层，形成一筛网毛坯。

堆焊不锈钢涂层时，将多根钢条Ⅱ布置在定位装置上，钢条Ⅱ两端通过固定块定位，右侧用压紧块向左压紧，使钢条间贴紧，钢条Ⅱ的顶面用压条固定；然后将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊涂层中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，并调整焊枪的起始位置，然后将定位装置固定在焊机工装平台上；第一道不锈钢涂层堆焊完成后，再次调整焊枪位置，堆焊下一道不锈钢涂层，直至所有设计的不锈钢涂层堆焊完成。焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm。

3）首先，对筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面进行磨削加工，磨削量根据缝隙尺寸确定，磨削后筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面的粗糙度为1.6微米；然后再对不锈钢涂层的表面进行磨削加工；然后按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削，得到平面筛网；最后，再将精加工好的平面筛网在模具上弯曲成形，得到成品。

如图4所示，将截面为矩形的钢条Ⅰ加工成截面为梯形钢条Ⅱ时采用的夹具，包括上固定板2和下固定板1，上固定板2和下固定板1通过螺栓4连接，上固定板2底面和下固定板1顶面处形成六个截面为矩形的通孔3（通孔3的数量可以多于六个，也可以少于六个），通孔3的底面与下固定板1的底面夹角为3-7度，通孔3用于固定钢条Ⅰ。

如图5、6所示，堆焊不锈钢涂层10时采用的定位装置包括底板7和压条8，所述的底板7的左侧设有凸台，底板7的右侧设有压紧块6，底板7的前后两端处分别设有一个固定块5，压条8的一端通过螺栓9与凸台连接，另一端通过螺栓9与压紧块6连接。

实施例1

本实施例的金属筛网的高效加工方法，包括下列步骤：

1）将宽度121mm、厚度为3.0mm的2205不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条Ⅰ，钢条Ⅰ尺寸为121mm´5mm´3mm，对钢条Ⅰ进行校直。

2）将钢条Ⅰ两端对齐，用两组夹具对钢条I 的两端进行夹紧，两组夹具的间距为100mm。再将夹紧好的钢条Ⅰ放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.08mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.48mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.84mm，上底宽度b为2.04mm，高度H为5mm。

3) 将67根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上,钢条Ⅱ梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端采用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离210mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊机，开始第一道不锈钢涂层的堆焊。第一道不锈钢涂层焊接完毕后，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度201mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的不锈钢涂层之间的间距为45mm。

4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.25mm，获得缝隙尺寸为0.2mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层进行磨削加工，磨削量以磨削至筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽200mm，厚6.5mm。

5）对平面筛网在弯曲模具上压力成形，得到所需弧形金属筛网。模具的弯曲半径按照弧形金属筛网的设计的弧形半径进行加工。

实施例2

（１）将宽度121mm、厚度为3.0mm的2205不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´3mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具之间的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.08mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.48mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.84mm，上底宽度b为2.04mm，高度H为5mm。

（3）将134条钢条Ⅱ整齐布置在夹紧装置上，钢条Ⅱ截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ的顶面用两块压条固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将夹紧装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离410mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊机，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯。不锈钢涂层长度402mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.25mm，获得缝隙尺寸为0.2mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽400mm，厚为6.5mm。

（5）对平面筛网在弯曲模具上压力成形，得到所需弧形金属筛网。模具的弯曲半径按照弧形金属筛网的设计的弧形半径进行加工。

实施例3

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具之间的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈5.7度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.06mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.56mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.88mm，上底b为1.88mm，高度H为5mm。

（3）将267根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段之间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离810mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊机，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊不锈钢涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度801mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.20mm，获得缝隙尺寸为0.15mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对堆焊涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽800mm、厚6.5mm。

实施例4

（１）将宽度241mm、厚度为3.0mm的2205不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为241mm´5mm´3mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用３组夹具进行夹紧，相邻两组夹具之间的间距为9５mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈6.8度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.03mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.63mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有四个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.94mm，上底b为1.74mm，高度H为5mm。

（3）将134根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段之间贴紧，钢条Ⅱ的顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图8中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离410mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图8中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2至Ｔ５位置（矩形截面段）后开始第二至第五道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由五条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度402mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的两不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.15mm，获得缝隙尺寸为0.1mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层的表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长240mm、宽400mm，厚度6.5mm。

实施例5

（１）将宽度121mm、厚度为3.0mm的2507不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´3mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.08mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.48mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.84mm，上底宽度b为2.04mm，高度H为5mm。

（3）将67根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ矩形截面段之间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离210mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层的焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层的长度20１mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的两不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.25mm，获得缝隙尺寸为0.2mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层的表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽200mm，厚度6.5mm。

实施例6

（１）将宽度121mm、厚度为3.0mm的2507不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´3mm，对钢条进行校直I。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈3.4度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面分进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.08mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.38mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.84mm，上底宽度b为2.24mm，高度H为5mm。

（3）将134根钢条Ⅱ整齐布置在夹紧装置上图４，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离210mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度402mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的两不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.25mm，获得缝隙尺寸为0.2mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽400mm，厚度6.5mm。

实施例7

（1）将宽度121mm、厚度为2.5mm的2507不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´2.5mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具之间的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.06mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.46mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.38mm，上底宽度b尺寸为1.58mm，高度H为5mm。

（3）将321根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离810mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层的长度803mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的两不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.20mm，获得缝隙尺寸为0.15mm，粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽800mm，厚度6.5mm。

实施例8

（1）将宽度241mm、厚度为2.5mm的2507不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为241mm´5mm´2.5mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用３组夹具进行固定，相邻两组夹具之间的间距为９５mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.03mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.43mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有四个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为2.44mm，上底宽度b为1.64mm，高度H为5mm。

（3）将161根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图8中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离410mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图8中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2至Ｔ５位置（矩形截面段）后开始第二至第五道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由五条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度402mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻的不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.15mm，获得缝隙尺寸为0.1mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长240mm、宽400mm，厚度6.5mm。

实施例9

（１）将宽度121mm、厚度为2.0mm的440C不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´2mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具之间的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I的上面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.03mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.43mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为1.96mm，上底宽度b为1.14mm，高度H为5mm。

（3）将101根钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离210mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度202mm、宽度10mm、厚度2.0mm，相邻不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.15mm，获得缝隙尺寸为0.1mm，粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽200mm，厚度6.5mm。

实施例10

（1）将宽度121mm、厚度为2.0mm的440C不锈钢板按5.0mm宽切分成截面为矩形的钢条I，钢条I尺寸为121mm´5mm´2mm，对钢条I进行校直。

（2）将钢条I两端对齐，用两组夹具进行夹紧，两组夹具之间的间距为100mm。再将夹紧好的钢条I放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条I的上下面与水平面呈4.6度角倾斜。开动砂轮，对钢条I上侧面进行磨削，磨削长度Ｌ２为45mm，截面下底宽度B单边磨削量为0.015mm，截面上底宽度b单边磨削量为0.415mm。钢条I的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，磨削尺寸与上一侧面的磨削尺寸相同，得到具有两个梯形截面段的钢条Ⅱ。梯形截面段的截面的下底宽度B1为1.97mm，上底宽度b为1.17mm，高度H为5mm。

（3）将２01根的钢条Ⅱ整齐布置在定位装置上，钢条Ⅱ的梯形截面段的梯形截面的较短的上底朝上，钢条Ⅱ的两端用固定块５定位，右侧用压紧块６向左压紧，使钢条Ⅱ的矩形截面段间贴紧，钢条Ⅱ的顶面用两块压条２固定。将定位装置放置于等离子焊机工装平台上，调整待堆焊不锈钢涂层的中心线与焊枪行走方向在同一垂直平面内，然后将定位装置固定在焊机工装平台上。调整焊枪至图7中Ｔ1位置，开启等离子焊机开关，设置焊接工艺参数：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪移动距离405mm，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm，喷嘴位于图7中Ｔ1位置（矩形截面段），启动焊接按钮，开始第一道不锈钢涂层焊接。第一道不锈钢涂层焊接完毕，将焊枪依次移至Ｔ2、Ｔ3位置（矩形截面段）后开始第二和第三道焊接，工艺参数和第一道堆焊涂层工艺参数相同。焊接完毕后，得到由三条不锈钢涂层连接的筛网毛坯，不锈钢涂层长度402mm、宽度10mm厚度、2.0mm，相邻不锈钢涂层之间的间距为45mm。

（4）对筛网毛坯进行机械加工。首先，对筛网毛坯的底面（背向不锈钢涂层的面）进行磨削加工，磨削量为0.15mm，获得缝隙尺寸为0.05mm，磨削后的底面的粗糙度为1.6微米的平面。然后，对不锈钢涂层表面进行磨削加工，磨削量以磨削至图５筛网设计高度尺寸为6.5mm为止。最后，按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削。精整加工完成后的平面筛网尺寸为长120mm、宽400mm，厚度6.5mm。

本发明上述实施例获得的离心机用金属筛网的物料性能如表1和表2所示。

表1为实施例1-10筛网材料的化学成分与硬度

材料

C

Cr

Ni

Mn

Mo

P

Si

S

Fe

HRC

2205

<0.03

21-23

4.5-6.5

<2.0

2.5-3.5

<0.03

<1.0

<0.03

余量

39-41

2507

<0.03

24-26

6.0-8.0

<1.2

3.5-5

<0.035

<0.8

<0.02

余量

51-53

440C

0.95-1.2

16-18

<0.6

<1.0

<0.75

<0.04

<1.0

<0.03

余量

57-59

表２为实施例1-10筛网主要尺寸与材料

尺寸参数	长度	宽度	钢条厚度B	缝隙宽度	钢条材料
						实施例1	120	200	3	0.2	2205
实施例2	120	400	3	0.2	2205
						实施例3	120	800	3	0.15	2205
实施例4	240	400	3	0.1	2205
						实施例5	120	200	3	0.2	2507
实施例6	120	400	3	0.2	2507
						实施例7	120	800	2.5	0.15	2507
实施例8	240	400	2.5	0.1	2507
						实施例9	120	200	2	0.1	440C
实施例10	120	400	2	0.05	440C

Claims

1.一种离心机用金属筛网的高效加工方法，包括如下步骤：

2.根据权利1所述的离心机用金属筛网的高效加工方法，步骤1）中，将钢条Ⅰ加工成钢条Ⅱ时，将钢条Ⅰ通过多组夹具固定；然后放置在磨床工件台的磁力吸盘上，校正好位置和水平后，磁力固定，此时钢条Ⅰ的上下面与水平面之间具有夹角，开动砂轮，对钢条Ⅰ的上面进行磨削；钢条Ⅰ的上面加工完后，将钢条Ⅰ的上下面对换，再次装夹磨削下面，得到具有梯形截面段的钢条Ⅱ；所述的夹具包括上固定板和下固定板，上固定板和下固定板通过螺栓连接，上固定板底面和下固定板顶面处形成若干截面为矩形的通孔，通孔的上下面与下固定板底面夹角为3-7度，通孔用于固定钢条Ⅰ。

3.根据权利1或2所述的离心机用金属筛网的高效加工方法，步骤2)中，堆焊不锈钢涂层时，将多根钢条Ⅱ布置在定位装置上，所述的定位装置包括底板和压条，所述的底板左侧设有凸台，底板的右侧设有压紧块，底板的前后两端处分别设有一个固定块，压条的一端与凸台连接，另一端与压紧块连接；

4.根据权利要求3所述的离心机用金属筛网的高效加工方法，步骤2)中，堆焊多道不锈钢涂层，焊接工艺参数为：焊接电流120A，送粉量0.3g/s，焊枪移动速度1.8mm/s，焊枪喷嘴与堆焊面间垂直距离10mm。

5.根据权利1所述的离心机用金属筛网的高效加工方法，步骤3)的具体操作如下：首先，对筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面进行磨削加工，磨削量根据缝隙尺寸确定，磨削后筛网毛坯背向不锈钢涂层的底面的粗糙度为1.6微米；然后再对不锈钢涂层的表面进行磨削加工；然后按照筛网的设计尺寸和平行度、垂直度公差要求对筛网两端面和两侧面进行铣削，得到平面筛网；最后，再将精加工好的平面筛网在模具上弯曲成形，得到成品。