CN112639290B - 内啮合齿轮泵 - Google Patents

Abstract

内啮合齿轮泵(1)包括小齿轮(3)、齿圈(4)、月牙形件(54)、具有供齿圈的外周面(41)滑动的滑动面(51)的壳体(5)、具有在滑动面开口的导入口(81)且供给高压的工作油的高压油供给部(8)和设置于滑动面以扩展齿圈的外周面与滑动面的间隔的凹部(9)。导入口位于升压区域，凹部位于高压区域。

Description

内啮合齿轮泵

技术领域

在此所公开的技术涉及一种内啮合齿轮泵。

背景技术

专利文献1中记载有一种包括外齿的主动齿轮与内齿的从动齿轮的内啮合齿轮泵。专利文献1的内啮合齿轮泵在主动齿轮与从动齿轮啮合的啮合点的相反侧处，沿泵壳体的周面形成有凹坑。凹坑连通于内啮合齿轮泵的喷出口。在内啮合齿轮泵运转时，从喷出口喷出的高压的工作油的一部位经凹坑被导入到从动齿轮与壳体之间。

在从动齿轮与主动齿轮之间形成有通过从动齿轮的齿尖与主动齿轮的齿尖触碰而被密封的新月状的空间。从凹坑喷出的高压的工作油以使从动齿轮的齿尖压靠于主动齿轮的齿尖方式推压从动齿轮。抑制新月状的空间内的工作油从从动齿轮的齿尖与主动齿轮的齿尖之间泄漏。

专利文献2中也记载有一种抑制壳体内的工作油泄漏的内啮合齿轮泵。专利文献2的内啮合齿轮泵在壳体的内周面形成有油槽。油槽与喷出口相连，并且沿周向伸展到与新月状的空间相对应的位置。在内啮合齿轮泵运转中，经油槽导入到壳体内的高压的工作油推压外转子。抑制工作油从外转子的内齿与内转子的外齿之间泄漏。

专利文献3所记载的内啮合齿轮泵在壳体的内周面设有两条压力平衡槽。两条压力平衡槽在开设有喷出口的高压区域沿周向隔有间隔地设置。两条压力平衡槽分别与喷出口相连。在内啮合齿轮泵运转时，高压的工作油经两条压力平衡槽的各个压力平衡槽供给到齿圈的外周面与壳体的内周面之间。齿圈相对于壳体以漂浮状态进行旋转，因此可抑制齿圈的热粘。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本实开昭61-179385号公报

专利文献2:日本特开平7-151066号公报

专利文献3:日本实开昭62-158181号公报

发明内容

发明所解决的技术问题

如专利文献1、专利文献2所记载的那样，关于将高压的工作油供给到齿圈的外周面与壳体的内周面之间的内啮合齿轮泵，在以低转速运转时，在小齿轮的外齿与齿圈的内齿的啮合分开的升压区域中能够抑制工作油从外齿与内齿之间泄漏。不仅如此，所述结构的内啮合齿轮泵，在高压区域中，也因为齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙变小，故能够抑制工作油从高压区域向开设有吸入口的低压区域泄漏。

然而，本申请发明者们注意到，在所述结构的内啮合齿轮泵以高转速运转时，壳体内的工作油的泄漏会增加。

此处所公开的技术抑制内啮合齿轮泵的壳体内的工作油的泄漏。

用于解决技术问题的方案

当通过将高压的工作油供给到齿圈的外周面与壳体的内周面之间从而齿圈被推压而从升压区域的外周围向齿圈的旋转中心侧移动时，如上所述，在高压区域中，齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙变小。内啮合齿轮泵的运转中，伴随着齿圈的旋转，在齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙处产生所谓的“楔形效应”。此外，“楔形效应”是指因伴随着齿圈的旋转，工作油被吸入到齿圈的外周面与壳体的内周面之间的狭窄的间隙而引起齿圈的外周面与壳体的内周面之间的油膜的压力变高的现象。

在内啮合齿轮泵以低转速运转时，楔形效应低，因此在高压区域中，齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙小且工作油的泄漏少。

然而，本申请发明者们发现：在内啮合齿轮泵以高转速运转时，齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙的楔形效应升高，齿圈被推压而从高压区域的外周围向齿圈的旋转中心侧移动。当齿圈因楔形效应被推压而从高压区域的外周围向齿圈的旋转中心移动侧时，在高压区域中，齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙变大，来自齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙的工作油的泄漏增加，不仅如此，而且在升压区域中，来自小齿轮的外齿与齿圈的内齿之间的工作油的泄漏也增加。

本申请发明者们得出上述见解，因此为了减少楔形效应而局部地扩展齿圈的外周面与壳体的内周面的间隙。并且，确认通过在壳体的内周面的特定的位置设置凹部，可抑制在以高转速运转中的内啮合齿轮泵的壳体内工作油的泄漏，从而实现了完成此处所公开的技术。

具体而言，此处所公开的内啮合齿轮泵包括：小齿轮，具有外齿；齿圈，在内周面设有啮合于所述外齿的内齿；月牙形件，设置于所述小齿轮与所述齿圈的啮合分开的部位、且所述外齿及所述内齿分别与该月牙形件抵接；壳体，具有供所述齿圈的外周面滑动的滑动面、且将所述小齿轮及所述齿圈以可旋转的方式容纳；高压油供给部，具有在所述滑动面开口的导入口、且经所述导入口将高压的工作油供给到所述齿圈的外周面与所述滑动面之间；和凹部，设置于所述滑动面以扩展所述齿圈的外周面与所述滑动面的间隔。

并且，所述壳体内的空间被划分成开设有吸入口的低压区域、开设有喷出口的高压区域和配设有所述月牙形件的升压区域这三个区域，所述导入口位于所述升压区域，所述凹部位于所述高压区域。

通过该结构，小齿轮及齿圈沿从低压区域经由升压区域至高压区域的方向进行旋转。

在内啮合齿轮泵的运转中，高压的工作油从位于升压区域的导入口被导入到齿圈的外周面与壳体的滑动面之间。齿圈被高压的工作油从升压区域的外周围向齿圈的旋转中心侧推压移动，齿圈的内齿压靠于月牙形件。在升压区域中抑制工作油从齿圈的内齿与月牙形件之间泄漏。另外，在高压区域中抑制工作油从齿圈的外周面与壳体的滑动面之间泄漏。

由于齿圈从升压区域的外周围被推向齿圈的旋转中心侧，因此在高压区域中，在齿圈的外周面与壳体滑动面之间产生楔形效应。在高压区域的滑动面设置有凹部。凹部使齿圈的外周面与壳体的滑动面的间隔局部地加宽。凹部减少楔形效应。

由于减少楔形效应，因此在内啮合齿轮泵以高转速旋转时，抑制从高压区域的外周围向齿圈的旋转中心侧推压移动齿圈的情况。其结果，在高压区域中抑制工作油经齿圈的外周面与壳体的滑动面的间隙泄漏。另外，在升压区域中抑制工作油从齿圈的内齿与月牙形件之间泄漏。

此外，在内啮合齿轮泵以低转速旋转时，楔形效应不会变高，因此在高压区域中抑制工作油经齿圈的外周面与壳体的滑动面的间隙泄漏。另外，在升压区域中抑制工作油从齿圈的内齿与月牙形件之间泄漏。

另外，经导入口而被导入到齿圈的外周面与壳体滑动面之间的工作油也作为齿圈与壳体之间的润滑油发挥功能。可抑制齿圈与壳体之间的热粘。

进一步，如上所述，因防止壳体内的工作油的泄漏，能够抑制壳体内的发热。据此，也能够抑制齿圈与壳体之间的热粘。

也可以设为，所述凹部具有槽状。

槽状的凹部能够有效地减少楔形效应。另外，槽状的凹部能够容易地形成于壳体的滑动面。

也可以设为，所述凹部不与所述喷出口连接。

如上所述，凹部因扩展齿圈的外周面与壳体的滑动面之间的间隙，而发挥减少楔形效应的功能。凹部无需将高压的工作油导入到壳体内的功能。

另外，假设齿圈构成为经凹部将高压的工作油导入到壳体内，则齿圈被从凹部导入的高压的工作油从高压区域的外周围向齿圈的旋转中心侧推压。在高压区域中恐助长工作油经齿圈的外周面与壳体的滑动面的间隙泄漏。另外，在升压区域中恐助长工作油从齿圈的内齿与月牙形件之间泄漏。

将从位于升压区域的导入口导入高压的工作油和利用位于高压区域的凹部来减少楔形效应进行组合，由此兼顾抑制壳体内的工作油的泄漏和防止齿圈的热粘。

也可以设为，所述高压油供给部具有将所述喷出口与所述导入口相连的油路、和设置于所述油路且用于降低所述工作油的压力的收细部。

若经导入口导入到壳体内的工作油的压力过高，则齿圈的齿尖向月牙形件压靠的力会变得过强。容易加速齿圈的齿的磨损。因此，也可以通过在油路内设置收细部来调整导入到壳体内的工作油的压力。

另外，将调整导入到壳体内的工作油的压力和通过凹部减少楔形效应进行组合，由此使抑制壳体内的工作油的泄漏和确保齿圈与壳体之间的润滑性这两者平衡。

也可以设为，在所述齿圈的外周面形成有润滑涂层。

通过这样，可抑制齿圈与壳体之间的热粘。关于现有的内啮合齿轮泵，其加工精度相对低且在齿圈的外周面没有形成润滑涂层，因此如专利文献3所记载的那样，必须通过经二条平衡槽将工作油导入到壳体内来抑制齿圈与壳体之间的热粘。

与此相对，现在不仅加工精度变高，而且如上所述在齿圈的外周面形成润滑涂层，由此即使工作油不经二条平衡槽导入到壳体内，也能够抑制齿圈与壳体之间的热粘。

发明效果

基于所述内啮合齿轮泵，能够抑制壳体内的工作油的泄漏。

附图说明

图1是内啮合齿轮泵的剖视图。

图2是图1的II-II线端视图。

图3是图2的III-III线剖视图、以及从A方向所观察到的向视图。

图4是图2的IV-IV线剖视图、以及从B方向所观察到的向视图。

图5是放大地示出内啮合齿轮泵的运转时的、小齿轮及齿圈的啮合部位附近的放大剖视图。

图6是示出与图3不同的高压油供给部的结构的剖视图、以及从C方向所观察到的向视图。

具体实施方式

以下，参照附图对内啮合齿轮泵1的实施方式进行说明。此外，以下的说明为内啮合齿轮泵1的一例。

(内啮合齿轮泵的整体结构)

图1是内啮合齿轮泵1的剖视图。图2是图1的II-II线端视图。内啮合齿轮泵1包括轴2、小齿轮3、齿圈4、齿轮壳体5、前罩6和后罩7。此外，在图2中，为便于理解，在轴2、小齿轮3以及齿圈4省略了示出端面的阴影线的图示。

轴2在图1中的纸面左右方向上伸展。轴2连接于省略图示的原动机。原动机例如为电动马达。

小齿轮3固定于轴2。小齿轮3与轴2同轴。小齿轮3与轴2一同旋转。小齿轮3具有外齿31。

齿圈4啮合于小齿轮3。齿圈4相对于轴2偏心地配置。在齿圈4的内周面形成有内齿41。在图2的纸面右侧的区域，小齿轮3的外齿31的一部分与齿圈4的内齿41的一部分啮合。此外，虽未图示，但是在齿圈4的外周面42设有润滑涂层。润滑涂层也可以例如由包括无机材料和氟系树脂的材料构成。

齿轮壳体5容纳小齿轮3以及齿圈4。在齿轮壳体5形成有贯通孔53。轴2位于贯通孔53内。

小齿轮3以及齿圈4以能够旋转的方式容纳于齿轮壳体5。齿轮壳体5具有供齿圈4的外周面42滑动的滑动面51。齿圈4的外周面42具有横截面为圆形的形状。齿轮壳体5的滑动面51也具有横截面为圆形的形状。滑动面51相对于轴2偏心。

齿轮壳体5具有正交于滑动面51的侧面52。滑动面51以及侧面52形成容纳小齿轮3及齿圈4的空间50。该空间50向图中的纸面左侧敞开。小齿轮3的第一侧面(图1的右侧面)32以及齿圈4的第一侧面(图1的右侧)43分别在齿轮壳体5的侧面52滑动。

前罩6相邻地配设于齿轮壳体5。前罩6与齿轮壳体5相接，并且具有封闭空间50的侧面61。小齿轮3的第二侧面(图1的左侧面)33以及齿圈4的第二侧面(图1的左侧面)44分别在前罩6的侧面61滑动。供轴2通过的支承孔62贯通形成于前罩6。轴2经由轴承63和轴承构件64、64被支承于前罩6。

后罩7配设于与前罩6相反的一侧，在后罩7与前罩6之间夹着齿轮壳体5。前罩6、齿轮壳体5以及后罩7通过彼此固定从而进行一体化。由前罩6、齿轮壳体5以及后罩7构成内啮合齿轮泵1的壳体10。

在前罩6及齿轮壳体5形成有将工作油吸入到空间50的内部、换言之壳体10的内部的吸入口11。如图1所示，吸入口11的入口在前罩6的外周面开口。吸入口11的出口在前罩6的侧面61及齿轮壳体5的侧面52分别开口。如图2所示，吸入口11的出口还以沿着轴2的旋转方向的方式在周向上延伸。

在前罩6、齿轮壳体5以及后罩7形成有从壳体10的内部喷出工作油的喷出口12。如图1所示，喷出口12的出口在后罩7的外周面开口。此外，关于吸入口11的入口的朝向与喷出口12的出口的朝向，既可以如图1所例示那样为相同方向，虽省略图示也可以为不同方向。

吐出口12的入口在前罩6的侧面61及齿轮壳体5的侧面52分别开口。如图2所示，吐出口12的入口在相对于吸入口11隔着轴2的相反侧处以沿着轴2的旋转方向的方式在周向延伸。

在齿轮壳体5设有月牙形件54。月牙形件54配设于小齿轮3与齿圈4的啮合分开的部位。月牙形件54分离后述的高压区域与低压区域。

月牙形件54以沿着轴2的旋转方向的方式遍及规定的角度范围地在周向上伸展。更详细而言，月牙形件54具有第一圆弧面541和第二圆弧面542这两个圆弧面，第一圆弧面541及第二圆弧面542分别竖立设置于齿轮壳体5的侧面52(也参照图3)。如图2所示，月牙形件54在沿着轴2的轴向观察时具有新月形状。小齿轮3的外齿31的齿尖抵接于月牙形件54的第一圆弧面541。齿圈4的内齿41的齿尖抵接于月牙形件54的第二圆弧面542。

在此，壳体10内可以以齿圈4的旋转中心O为中心在周向上分为开设有吸入口11的低压区域、配设有月牙形件54的升压区域和开设有喷出口12的高压区域这三个区域。

接下来，简单地对内啮合齿轮泵1的运转进行说明。当轴2通过原动机沿图2的中空箭头的方向旋转时，小齿轮3及齿圈4分别沿从低压区域经升压区域向到达高压区域的方向旋转。

在壳体10内的低压区域中，伴随着啮合的小齿轮3的外齿31与齿圈4的内齿41分开，工作油从吸入口11被吸入到外齿31与内齿41之间。被吸入的工作油伴随着小齿轮3及齿圈4的旋转从低压区域经升压区域向高压区域运送。

在壳体10内的高压区域中，分开的小齿轮3的外齿31与齿圈4的内齿41逐渐接近并啮合。由此，工作油从外齿31与内齿41之间经喷出口12而被喷出。

(抑制壳体内的工作泄漏的结构)

内啮合齿轮泵1包括将高压的工作油供给到齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的高压油供给部8。图3例示出高压油供给部8的结构。图3与图2的III-III截面相当。

高压油供给部8通过高压的工作油使齿圈4从升压区域的外周围向齿圈4的旋转中心O侧推压移动，并抑制工作油在壳体10内泄漏的情况。高压油供给部8具有向滑动面51开口的导入口81、将喷出口12与导入口81相连的油路82和设置于油路82的收细部83。

如图2所示，导入口81位于升压区域。更详细地，导入口81在径向上与月牙形件54相对。如后所述，导入口81将从喷出口12喷出的高压的工作油的一部分导入到壳体10内。为了抑制导入到壳体10内的高压的工作油流向低压区域，导入口81优选为升压区域中的、从升压区域的中间位置到高压侧的区域。导入口81更优选设置于在周向上与高压侧的区域中的、从将月牙形件54的第二圆弧面542的端点与旋转中心O连接的线相距10～40°的角度的位置。另外，为了通过从导入口81导入的高压的工作油而使齿圈4的齿尖有效地压靠于月牙形件54，导入口81优选与月牙形件54相对地设置。

如图3所例示，导入口81在滑动面51中设置于轴2的轴向的中央位置或大致中央位置。在图3的结构例中，导入口81的开口形状为圆形。此外，导入口81的开口形状并不限定于特定的形状。

在图3的结构例中，油路82设置于齿轮壳体5内。油路82将在齿轮壳体5的侧面52开口的喷出口12与导入口81相连。此外，如图3中通过单点划线虚拟所示，油路也可以以将设置于前罩6的喷出口12与导入口81相连的方式设置于前罩6及齿轮壳体5。另外，油路还可以设为将设置于齿轮壳体5的喷出口12与导入口81相连并且将设置于前罩6的喷出口12与导入口81相连。

收细部83以缩小油路82的截面积的方式构成。收细部83既可以是节流孔，也可以是节流口。从喷出口12朝向导入口81流经油路82内的工作油通过收细部83进行减压。经导入口81导入到齿轮壳体5内的工作油的压力比从喷出口12喷出的工作油的压力低。导入到齿轮壳体5内的工作油的压力能够通过变更收细部83的结构来进行调整。

如上所述，在内啮合齿轮泵1的运转中，从喷出口12喷出的工作油的一部分经油路82及导入口81被导入到齿圈4的外周面与齿轮壳体5的滑动面51之间。齿圈4被高压的工作油从升压区域的外周围向旋转中心O侧推压移动。由此，因为齿圈4的齿尖压靠于月牙形件54，所以在升压区域中，抑制工作油经齿圈4的齿尖与月牙形件54之间泄漏。另外，在高压区域中，也抑制工作油经齿圈4的外周面与齿轮壳体5的滑动面51之间泄漏。通过抑制壳体10内的泄漏从而提高内啮合齿轮泵1的效率。

在此，通过在油路82设置收细部83从而降低导入到壳体10内的工作油的压力，因此可抑制齿圈4的齿尖被强力地压靠于月牙形件54的情况。可抑制齿圈4的齿尖磨损。

另外，导入到齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的工作油也作为齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的润滑油发挥功能。由此，抑制齿圈4与齿轮壳体5之间的热粘。另外，如上所述，因为抑制壳体10内的泄漏，而能够抑制壳体10内的发热。据此，也可抑制齿圈4与齿轮壳体5之间的热粘。

内啮合齿轮泵1还具有凹部9。图4例示出凹部9的结构。图4与图2的IV-IV截面相当。

凹部9设置于齿轮壳体5的滑动面51。如图5中放大所示，凹部9从滑动面51向径向的外侧凹陷。此外，为了容易理解，图5夸张地描绘了齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙的大小。齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隔因凹部9而进行局部地扩展(参照图5的L)。

在图4的结构例中，凹部9具有在轴2的轴向上延伸的槽状。凹部9的深度也可以设为例如1～几毫米左右。

凹部9的形状不限于槽状。如后所述，凹部9只要具有减少在齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间产生的楔形效应的功能即可。凹部9只要是局部地扩展齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隔的即可。虽然省略了图示，但是凹部9也可以例如由自滑动面51凹陷的多个孔构成。另外，凹部9也可以通过在轴2的轴向上排列长度短的多个槽而构成。此外，图4所示那样的槽状的凹部9具有加工容易这一优点。

另外，如图4所示，凹部9可以仅设置一个。虽然省略图示，但是凹部9也可以在滑动面51的周向设置多个。

如图2所示，凹部9设置于高压区域。如上所述，齿圈4被从高压油供给部8的导入口81导入的高压的工作油从升压区域的外周围向旋转中心O侧推压移动。因为在高压区域中齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙变小，所以产生楔形效应(参照图5的箭头)。凹部9优选设置于产生楔形效应的高压区域中的、楔形效应产生得大的部位的附近。更具体而言，如图2所示，凹部9也可以设置在相对于小齿轮3与齿圈4的啮合点A在周向上相距10～40°的角度θ的位置。若角度θ过大(也就是说，若凹部9远离小齿轮3与齿圈4的啮合点A)，则成为远离楔形效应产生得大的部位的位置，因此后述的减少楔形效应的功能变弱。另外，若角度θ过小(也就是说，若凹部9接近小齿轮3与齿圈4的啮合点A)，则恐助长工作油经齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙泄漏。

此外，小齿轮3与齿圈4的啮合点A的位置因两个齿轮3、4一同旋转而在一定的范围内沿周向移动。在此，将移动范围的中心点设为啮合点A(参照图2)。

凹部9与高压油供给部8不同，不具有将高压的工作油导入到齿轮壳体5内的功能。凹部9不与喷出口12连接。

通过在高压区域中的滑动面51设置凹部9，局部地扩展齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隔，而减少楔形效应。因为减少楔形效应，所以在内啮合齿轮泵1的转速高时，抑制齿圈4被推压而从高压区域的外周围向旋转中心O侧移动的情况。其结果，在高压区域中，抑制工作油经齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙泄漏。与此同时，在升压区域中，也抑制工作油从齿圈4的内齿41与月牙形件54之间泄漏。此外，在内啮合齿轮泵1以低转速运转时，楔形效应原本就低，因此在高压区域中抑制工作油从齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙泄漏，并且在升压区域中也抑制工作油从齿圈4的内齿41与月牙形件54之间泄漏。

如前所述，凹部9不与喷出口12连接，且不具有导入高压的工作油的功能。在此，假设若构成为经凹部9将高压的工作油导入到壳体10内，则齿圈4被高压的工作油从高压区域的外周围向旋转中心O侧推压。在高压区域中恐助长工作油经齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51的间隙泄漏。另外，在升压区域中，恐助长工作油从齿圈4的内齿41与月牙形件54之间泄漏。因凹部9不与喷出口12连接，能够抑制内啮合齿轮泵1的壳体10内的工作油的泄漏。

现有的内啮合齿轮泵因为加工精度相对低、且在齿圈的外周面没有形成润滑涂层，所以必须采用通过将高压的工作油从设置于滑动面的多个导入口的各个导入口导入到壳体内来抑制齿圈与壳体之间的热粘的结构。

对此，现在不仅加工精度相对变高，而且内啮合齿轮泵1还在齿圈4的外周面42形成有润滑涂层。内啮合齿轮泵1即使不采用经多个导入口将工作油导入到壳体内的结构，也能够抑制齿圈4与齿轮壳体5之间的热粘。

因此，该内啮合齿轮泵1通过在升压区域设置高压油供给部8的导入口81，而将高压的工作油导入到壳体10内，另一方面，在高压区域设置不导入高压的工作油的凹部9。通过高压油供给部8与凹部9的组合，能一边抑制齿圈4与齿轮壳体5之间的热粘一边抑制壳体10内的工作油的泄漏。该内啮合齿轮泵1可靠性高且高效率。

此外，既可以在齿轮壳体5的滑动面51形成润滑涂层，也可以在齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51这两个表面形成润滑涂层。

图6示出高压油供给部的变形例。图6所示的高压油供给部80具有导入口810、油路820和收细部830。导入口810与图3所示的导入口81形状不同，具有槽状。导入口810在滑动面51开口并且在轴2的轴向上延伸。导入口810还在齿轮壳体5的与前罩6的侧面61抵接的抵接面开口。

在图6的结构例中，油路820设置于前罩6。油路820与上述的油路82同样地将喷出口12与导入口810相连。在图6的结构例中，油路820在轴2的轴向上延伸。油路820在前罩6的侧面61开口，并连接于导入口810的开口。另外，收细部830设置于油路820的途中。

该结构的高压油供给部80也与上述的高压油供给部8同样，在升压区域中能够将高压的工作油导入到壳体10内。由此，能够抑制齿圈4的齿尖与月牙形件54之间的工作油的泄漏、以及齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的工作油的泄漏。

此外，如图6中以单点划线所示，油路也可以从前罩6的、与齿轮壳体5的接合的接合面凹陷并且由沿径向延伸的凹槽构成。另外，虽然省略图示，但是油路及收细部也可以设置于齿轮壳体5。

此外，凹部9不与喷出口12连接。然而，也可以使凹部9连接于喷出口12。其中，在该情况下，优选齿圈4不被经凹部9而导入到齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的工作油推压而从升压区域的外周围向旋转中心O侧移动。

这里所例示的内啮合齿轮泵1虽然构成为月牙形件54不移动的固定式，但是也可以设置可动式的月牙形件。另外，此处所公开的技术也可以适用于不配备月牙形件的内啮合齿轮泵。在不配备月牙形件的内啮合齿轮泵中，前述的高压油供给部8与凹部9的组合能够一边抑制齿圈4与齿轮壳体5之间的热粘一边抑制齿圈4的齿尖与小齿轮3的齿尖之间的工作油的泄漏、以及齿圈4的外周面42与齿轮壳体5的滑动面51之间的工作油的泄漏。

其中，在滑动面开设有吸入口或喷出口的形式的内啮合齿轮泵原本就不会产生楔形效应。即使此处所公开的技术适用于该形式的内啮合齿轮泵，也无法期待该效果。

附图标记说明

1 内啮合齿轮泵

10 壳体

3 小齿轮

31 外齿

4 齿圈

41 内齿

42 外周面

5 齿轮壳体

51 滑动面

54 月牙形件

6 前罩

7 后罩

8 高压油供给部

80 高压油供给部

81 导入口

810 导入口

82 油路

820 油路

83 收细部

830 收细部

9 凹部

Claims (7)

1.一种内啮合齿轮泵，包括：

小齿轮，具有外齿；

齿圈，在内周面设有啮合于所述外齿的内齿；

月牙形件，设置于所述小齿轮与所述齿圈的啮合分开的地方、且所述外齿及所述内齿分别与该月牙形件抵接；

壳体，具有供所述齿圈的外周面滑动的滑动面、且将所述小齿轮及所述齿圈以能够旋转的方式容纳；

高压油供给部，具有在所述滑动面开口的导入口、且经所述导入口将高压的工作油供给到所述齿圈的外周面与所述滑动面之间；和

凹部，设置于所述滑动面以扩展所述齿圈的外周面与所述滑动面的间隔，

所述壳体内的空间被划分成开设有吸入口的低压区域、开设有喷出口的高压区域和配设有所述月牙形件的升压区域这三个区域，

所述导入口位于所述升压区域，

所述凹部与所述导入口分开，并且所述凹部位于所述高压区域。

2.根据权利要求1所述内啮合齿轮泵，其中，

所述凹部具有槽状。

3.根据权利要求1所述内啮合齿轮泵，其中，

所述凹部不与所述喷出口连接。

4.根据权利要求2所述的内啮合齿轮泵，其中，

所述凹部不与所述喷出口连接。

5.根据权利要求1～4中任一项所述内啮合齿轮泵，其中，

所述高压油供给部具有：

将所述喷出口与所述导入口相连的油路；和

设置于所述油路且用于降低所述工作油的压力的收细部。

6.根据权利要求1～4中任一项所述内啮合齿轮泵，其中，

在所述齿圈的外周面形成有润滑涂层。

7.根据权利要求1～4中任一项所述内啮合齿轮泵，其中，

所述凹部设置在相对于所述小齿轮与所述齿圈啮合的啮合点在周向上相距10～40°的角度的位置。

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