CN112623040B - 一种用于前车身集成安装的结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于前车身集成安装的结构及其制造方法，针对本发明用于前车身集成安装的结构来说，其为铝合金铸造成型的空腔结构，其具有：前纵梁连接口；门槛梁连接口；第一上纵梁安装面；第二上纵梁安装面；A柱连接口；前风挡下横梁安装面；流水槽后端安装面和流水槽前端安装面；前舱加强梁安装孔；防火墙前隔板安装面；防火墙前挡板横梁连接口；副车架安装孔；前地板安装面。针对用于前车身集成安装的结构的制造方法来说，用充氧压铸方法成形该结构。本发明零部件集成度高，加工方便，结构简单，起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。

Description

一种用于前车身集成安装的结构及其制造方法

技术领域

本发明主要涉及一种车身结构件，具体的说是涉及一种用于前车身集成安装的结构。

背景技术

白车身构成了汽车的基本骨架，白车身则由众多的零部件组成，而A柱及其连接件则是白车身的最重要组成部分之一。目前A柱附近的大部分连接件为钣金结构，零部件众多且分散，一般通过焊接将多零件拼接到一起，搭接需要一定的精度，同时冲压成型工艺对模具的要求极高，增加了生产成本。

白车身整体结构的方向正朝着一体化发展，零部件集成度也越来越高。车身结构的一体化，零部件的集成化不仅能提高车辆的刚度，还能减少零部件生产的种类和数量，从而节约生产时间，提高经济效益。如果能将A柱和A柱附近部分只起连接和传力的零件设计成一个整体结构，这样对车身结构和生产效率都将起积极作用。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于前车身集成安装的结构，其能够提高零部件集成度及车辆刚度，减少零部件生产的种类和数量，从而节约生产时间，提高经济效益。

本发明的另一个目的是提供上述前车身集成安装的结构的制造方法，能够改善质量，提高效率。

针对本发明用于前车身集成安装的结构来说，其为铝合金铸造成型的空腔结构，其具有：

前纵梁连接部，前纵梁连接部具有前纵梁连接口；

门槛梁连接部，门槛梁连接部具有门槛梁连接口；

上纵梁安装部，上纵梁安装部具有第一上纵梁安装面用于连接上纵梁的上表面；第二上纵梁安装面用于连接上纵梁的后端；

A柱连接部，A柱连接部具有A柱连接口；

前风挡下横梁安装部，前风挡下横梁安装部具有前风挡下横梁安装面；

流水槽安装部，流水槽安装部具有流水槽后端安装面和流水槽前端安装面；

前舱加强梁安装部，前舱加强梁安装部具有前舱加强梁安装孔；

防火墙前隔板安装部，防火墙前隔板安装部具有防火墙前隔板安装面；

防火墙前挡板横梁连接部，防火墙前挡板横梁连接部具有防火墙前挡板横梁连接口；

副车架安装部，副车架安装部具有副车架安装孔；

前地板安装部，前地板安装部具有前地板安装面。

本结构采用铝合金铸造成型，能提高本结构的刚度，使本结构的各个安装部位连接安全得以保障，本结构是前舱和驾驶舱关键的过渡和连接结构，其内外有众多零件的接插和安装的点位，本结构能承载的各种载荷非常大，一体化的设计既保证了自身强度，还起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，A柱连接口中伸入A柱上加强板和A柱上内板，A柱上加强板，A柱上内板相互贴合通过点焊形成一个整体，A柱上内板和A柱上加强板通过铆接连接在该结构上。

A柱上加强板，A柱上内板相互贴合通过点焊形成一个整体，整体伸入A柱连接口，方便固定，安装效率更高。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，前风挡下横梁安装面安装前风挡下横梁，流水槽后端安装面安装流水槽后端，前端安装面安装流水槽前端，前风挡下横梁与流水槽前端和流水槽后端焊接，形成一体，共同构成前舱防火墙的上部分，并通过铆钉铆接在该结构上。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，前舱加强梁安装孔中伸入前舱加强梁，前舱加强梁经螺栓安装紧固在该结构上。

前舱加强梁从前舱加强梁安装孔中伸入，提高安装效率，螺栓紧固，加强连接强度。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，防火墙前挡板横梁连接口是由三段加强筋首尾相连而成的三角形闭合结构，其连接一个相匹配的防火墙前挡板横梁，并通过FDS固定。

三段加强筋首尾相连而成的三角形闭合结构，能提高防火墙前挡板横梁连接口的稳定性，三角形闭合结构好，整体刚度高，不易变形。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，副车架安装孔具有螺栓安装点位，副车架通过螺栓与该结构连接，所述螺栓安装点位所在的部位厚度比该结构的其他位置都要厚。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，前地板安装面上安装前地板，前地板通过铆接形式与该结构连接。

前地板安装面安装前地板，能提高安装效率，铆接形式保障连接。

作为本发明用于前车身集成安装的结构进一步的改进，前纵梁连接口一侧设置凸台结构，流水槽前端安装面一侧设有纵向加强筋，防火墙前隔板安装面一侧设有十字交叉的加强筋结构，前舱加强梁安装孔下方分布加强筋。

这些特征的设置，既能加强结构自身的强度，同时由于所述结构总成在车身所处的特殊位置，还能对车身的扭转刚度有一定的提升。

针对本发明用于前车身集成安装的结构的制造方法来说，采用充氧压铸方法成形该结构，具体步骤为：

S1：先对模具进行预热，预热温度保持为200℃上下，将熔炼后的铝合金材料放入模具中；预热主要是防止金属液骤冷急剧，失去流动性，导致成型失败或者即使成型成功，但后期零件表面会出现裂纹或缝隙；

S2：然后进行合模，使模具闭合形成型腔及浇道，通过注气孔将干燥的氧气注入压铸模具的压射室和型腔内，以取代其中的空气和其他气体，当铝合金液体压入压室和压铸模型腔时与氧气发生化合反应，生成AL₂O₃微粒，呈弥散状分布在铸件中；弥散状分布达到减少或消除铸件的气孔的效果，提高了铸件的致密性；

S3：最后压铸机从压射冲头开始移动至型腔充满，直至增压结束。

作为本发明制造方法进一步的改进，铝合金材料的组分及各组分的质量百分比为硅6-8％，镁0.4-0.6％，锌1.5-2.5％，铜0.3-0.5％，镍0.05-0.1％，锡0.05-0.1％，钛0.1-0.2％，铁0.1-0.2％，铬0.1-0.2％，不可避免的杂质≤0.3％，其余为铝。本配方合金材料元素主要为为硅与铝，使本结构强度高，铸造性能好。

本发明零部件集成度高，采用铸造工艺成型，加工方便，结构简单，采用一体化的设计既保证了自身强度，还起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。同时由于零部件的高集成度，减少了零部件生产的种类和数量，缩减了生产工艺和流程，有效地控制了成本并实现了轻量化。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明及其主要连接口、安装面、安装孔的示意图。

图3为本发明及其主要连接口、安装面、安装孔的另一角度示意图。

附图标记：1、前纵梁连接口；2、门槛梁连接口；3、第一上纵梁安装面；4、第二上纵梁安装面；5、A柱连接口；6、前风挡下横梁安装面；7、流水槽后端安装面；8、流水槽前端安装面；9、前舱加强梁安装孔；10、防火墙前隔板安装面；11、防火墙前挡板横梁连接口；12、副车架安装孔；13、前地板安装面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

图1-3示出了用于前车身集成安装的结构，其为铝合金铸造成型的空腔结构，其具有：

前纵梁连接部，前纵梁连接部具有前纵梁连接口1；

门槛梁连接部，门槛梁连接部具有门槛梁连接口2；

上纵梁安装部，上纵梁安装部具有第一上纵梁安装面3用于连接上纵梁的上表面；第二上纵梁安装面4用于连接上纵梁的后端；

A柱连接部，A柱连接部具有A柱连接口5；

前风挡下横梁安装部，前风挡下横梁安装部具有前风挡下横梁安装面6；

流水槽安装部，流水槽安装部具有流水槽后端安装面7和流水槽前端安装面8；

前舱加强梁安装部，前舱加强梁安装部具有前舱加强梁安装孔9；

防火墙前隔板安装部，防火墙前隔板安装部具有防火墙前隔板安装面10；

防火墙前挡板横梁连接部，防火墙前挡板横梁连接部具有防火墙前挡板横梁连接口11；

副车架安装部，副车架安装部具有副车架安装孔12；

前地板安装部，前地板安装部具有前地板安装面13。

本结构采用铝合金铸造成型，能提高本结构的刚度，使本结构的各个安装部位连接安全得以保障，本结构是前舱和驾驶舱关键的过渡和连接结构，其内外有众多零件的接插和安装的点位，本结构能承载的各种载荷非常大，一体化的设计既保证了自身强度，还起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。

在本实施例中，A柱连接口5中伸入A柱上加强板和A柱上内板，A柱上加强板，A柱上内板相互贴合通过点焊形成一个整体，A柱上内板和A柱上加强板通过铆接连接在该结构上。

A柱上加强板，A柱上内板相互贴合通过点焊形成一个整体，整体伸入A柱连接口5，方便固定，安装效率更高。

在本实施例中，前风挡下横梁安装面6安装前风挡下横梁，流水槽后端安装面7安装流水槽后端，前端安装面8安装流水槽前端，前风挡下横梁与流水槽前端和流水槽后端焊接，形成一体，共同构成前舱防火墙的上部分，并通过铆钉铆接在该结构上。

在本实施例中，前舱加强梁安装孔9中伸入前舱加强梁，前舱加强梁经螺栓安装紧固在该结构上。

前舱加强梁从前舱加强梁安装孔9中伸入，提高安装效率，螺栓紧固，加强连接强度。

在本实施例中，防火墙前挡板横梁连接口11是由三段加强筋首尾相连而成的三角形闭合结构，其连接一个相匹配的防火墙前挡板横梁，并通过FDS固定。

三段加强筋首尾相连而成的三角形闭合结构，能提高防火墙前挡板横梁连接口11的稳定性，三角形闭合结构好，整体刚度高，不易变形。

在本实施例中，副车架安装孔12具有螺栓安装点位，副车架通过螺栓与该结构连接，所述螺栓安装点位所在的部位厚度比该结构的其他位置都要厚。

在本实施例中，前地板安装面13上安装前地板，前地板通过铆接形式与该结构连接。

前地板安装面安装前地板，能提高安装效率，铆接形式保障连接。

在本实施例中，前纵梁连接口1一侧设置凸台结构，流水槽前端安装面8一侧设有纵向加强筋，防火墙前隔板安装面10一侧设有十字交叉的加强筋结构，前舱加强梁安装孔9下方分布加强筋。

这些特征的设置，既能加强结构自身的强度，同时由于所述结构总成在车身所处的特殊位置，还能对车身的扭转刚度有一定的提升。

实施例2

本发明还涉及用于前车身集成安装的结构的制造方法，其采用充氧压铸方法成形该结构，具体步骤为：

S1：先对模具进行预热，预热温度保持为200℃上下，将熔炼后的铝合金材料放入模具中；预热主要是防止金属液骤冷急剧，失去流动性，导致成型失败或者即使成型成功，但后期零件表面会出现裂纹或缝隙；

S2：然后进行合模，使模具闭合形成型腔及浇道，通过注气孔将干燥的氧气注入压铸模具的压射室和型腔内，以取代其中的空气和其他气体，当铝合金液体压入压室和压铸模型腔时与氧气发生化合反应，生成AL2O3微粒，呈弥散状分布在铸件中；弥散状分布达到减少或消除铸件的气孔的效果，提高了铸件的致密性；

S3：最后压铸机从压射冲头开始移动至型腔充满，直至增压结束。

在本实施例中，铝合金材料的组分及各组分的质量百分比为硅6-8％，镁0.4-0.6％，锌1.5-2.5％，铜0.3-0.5％，镍0.05-0.1％，锡0.05-0.1％，钛0.1-0.2％，铁0.1-0.2％，铬0.1-0.2％，不可避免的杂质≤0.3％，其余为铝。

实施例3

本发明涉及一种用于前车身集成安装的结构，其为铝合金铸件，具体包括前纵梁连接口、门槛梁连接口、A柱连接口、防火墙前挡板横梁连接口、流水槽安装面、防火墙前隔板安装面、前风挡下横梁安装面、上纵梁安装面、前地板安装面、副车架安装孔、前舱加强梁安装孔。

本发明的一种用于前车身集成安装的结构，不仅起到连接前舱和驾驶舱的功能，还承受汽车前部正面碰撞中的冲击，起到保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用；同时零部件的集成度高，还能减少零部件生产的种类和数量，简化工艺，从而节约生产时间，提高经济效益。

实施例4

一种用于前车身集成安装的结构，包括前纵梁连接口1、门槛梁连接口2、A柱连接口3、防火墙前挡板横梁口4，前纵梁连接口1位于结构前部，门槛梁连接口2位于结构后部，A柱连接口3位于结构上部，防火墙前挡板横梁口4位于结构侧面。

在本实施例中，前纵梁连接口1位于门槛梁连接口2上方。

在本实施例中，前纵梁连接口1与防火墙前挡板横梁口4的横向距离小于门槛梁连接口2与防火墙前挡板横梁口4的横向距离。

在本实施例中，上纵梁安装面5位于结构前部，上纵梁安装面5位于前纵梁连接口1上方。

在本实施例中，副车架连接端6位于结构下部。

在本实施例中，前地板安装面7位于结构下部，前地板安装面7位于防火墙前挡板横梁口4的下方。

在本实施例中，防火墙前隔板安装面8位于防火墙前挡板横梁口4同侧且在其上部。

在本实施例中，包含流水槽安装面9，流水槽安装面9位于防火墙前隔板安装面8上方。

在本实施例中，包括前风挡下横梁安装面10，前风挡下横梁安装面10位于流水槽安装面9的上方。

实施例5

本发明设计了一种用于前车身集成安装的结构，将前纵梁，门槛梁，前风挡下横梁和防火墙的前挡板横梁之间的大部分零件集成为一个结构总成。这个结构既起到连接前舱和驾驶舱的作用，还承担了汽车前部正面碰撞中传导力，起到保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。同时将多个零部件组合为一个部件，以减少零部件的种类和生产加工所需的总时间。

一种用于前车身集成安装的结构同时集成了传统车身的前纵梁盖板、前纵梁后端、前轮罩、A柱等零部件的作用。其中涉及与前纵梁，门槛梁，A柱上加强板，A柱上内板连接处做成开口，与前风挡下横梁本体，流水槽后端，流水槽前端，防火墙前挡板，防火墙前挡板横梁等连接处预留有搭接边或安装面，与前悬加强梁和副车架通过螺栓连接。

在本实施例中，用于前车身集成安装的结构采用铸造方式成型，材料为铝合金。

前纵梁连接处口1位于所述结构最前部，门槛梁连接口2位于结构后部，A柱连接口5位于结构上部，所述防火墙前隔板横梁连接口位于结构侧面。前纵梁连接口1位于所述门槛梁连接处上方，上纵梁安装面位于结构前部，前纵梁连接口1上方，副车架连接端和前地板安装面13位于结构下部，防火墙前隔板安装面10与流水槽前后端安装面位于结构内侧，前风挡下横梁连接处位于防火墙前隔板连接处的上方。

根据优选地实施例，本发明在与前纵梁相连的部位预留有开口，前纵梁的后端通过开口塞到所述的结构里面并通过胶粘和FDS(热熔自攻丝技术)进行固定的。

本发明在与门槛梁连接的地方预留有空腔开口，门槛梁前端通过开口塞入所述的结构内部并通过FDS和结构胶紧固。

本发明在与A柱上加强板，A柱上内板连接的位置预留有开口，A柱上加强板，A柱上内板可以通过开口塞到所述的结构里面并通过铆钉进行连接。

在本实施例中，本结构设置了上纵梁安装面，上纵梁后端通过冷金属过渡技术(CMT)与上纵梁安装面焊接，上纵梁内侧则通过FDS与所述的结构固定。

在本实施例中，本结构通过FDS与防火墙前挡板横梁通过预留的搭接口紧固连接。

在本实施例中，本结构与前风挡下横梁、流水槽、防火墙前隔板、前地板通过预留的安装面铆接成一体。

在本实施例中，本结构在与前舱加强梁连接端和副车架连接端设有安装孔，

前舱加强梁和副车架通过螺栓与本结构连接。

本结构与目前主流的设计相比至少具有下列优点

本结构采用铸造工艺成形，加工方便，结构简单，采用一体化的设计既保证了自身强度，还起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用

本结构零部件集成度高，减少零部件生产的种类和数量，不仅可以实现一定的轻量化，还节约很多零件的生产时间，提高经济效益。

本结构材质为铝合金，可以实现车身重量的减轻，铝合金本身还有的吸能效果，碰撞发生是有缓冲效果。

实施例6

传统车辆的设计中，都是将前纵梁盖板、前纵梁后端、前轮罩、A柱分开来分别设计一种结构，然后通过点焊的形式机械地拼凑成一个结构，这样整体的刚度不能完全保证，又增加了生产设计时间和成本。

图1至图3示出了本发明的一种用于前车身集成安装的结构，该结构主要将前纵梁盖板、前纵梁后端、前轮罩、A柱等零部件的功能集于一体，通过充氧压力铸造一次性成形。这样的一体化设计既保证了结构的强度，实现了正面碰撞时对力的传导；又节省了成本，缩减了制造工艺和时间。

铝合金材料的组分及各组分的质量百分比为硅6-8％，镁0.4-0.6％，锌1.5-2.5％，铜0.3-0.5％，镍0.05-0.1％，锡0.05-0.1％，钛0.1-0.2％，铁0.1-0.2％，铬0.1-0.2％，不可避免的杂质≤0.3％，其余为铝。实际铝合金各组分配置在其区间内可以根据压铸时所需的要求适当改变，例如某一方案的材料配比为硅7％，镁0.5％，锌2％，铜0.4％，镍0.75％，锡0.75％，钛0.15％，铁0.15％，铬0.15％，不可避免的杂质≤0.3％，其余为铝。

本发明拟采用充氧压铸方法成形具体步骤：

先对模具进行预热，预热温度保持为200℃上下，将熔炼后的材料放入模具中，预热主要是防止金属液骤冷急剧，失去流动性，导致成型失败或者即使成型成功，但后期零件表面会出现裂纹或缝隙；

然后进行合模，使模具闭合形成型腔及浇道，通过注气孔将干燥的氧气注入压铸模具的压射室和型腔内，以取代其中的空气和其他气体，当铝合金液体压入压室和压铸模型腔时与氧气发生化合反应，生成AL₂O₃微粒，呈弥散状分布在铸件中，从而达到减少或消除铸件的气孔的效果，提高了铸件的致密性；

最后压铸机从压射冲头开始移动至型腔充满，直至增压结束的过程。

综合考虑了压铸件的大小、形状、复杂程度、壁厚、合金的特性、温度、性能，本发明采用压射压力为50MPa，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为60m/s，充填时间为0.1s，持压时间为4s。

本结构总成为空腔结构，采用铝合金铸造成型，前端、后端和斜向上部都留有与相关零部件的连接的开口，内外侧预留有与其他零件连接的安装面和搭接边。

本结构总成通过前纵梁连接口1和门槛梁连接口2，前连前纵梁，后连门槛梁，前纵梁和门槛梁通过预留的连接口伸入到所述的结构内部一定距离，然后通过胶粘和FDS固定。在发生正面碰撞时，该新型结构可以起到将碰撞产生的冲击从前纵梁传导到门槛梁，分散碰撞力的作用。前纵梁连接口1与门槛梁连接口2在空间上异面，前纵梁连接口1在门槛梁连接口2的上方，且左右相距一定距离。

本结构总成上部和前部的特定区域分别是第一上纵梁安装面3和第二上纵梁安装面4，用于安装上纵梁，上纵梁的后端与第二上纵梁安装面4贴合至满足CMT焊要求的距离并通过CMT连接，同时上纵梁的上表面和第一上纵梁安装面3则通过FDS与本结构固定。

本结构总成在A柱上边梁伸入到该前车身集成安装的结构总成的A柱连接口5内，通过铆接与所述新型结构进行紧固。

本结构总成的最上方预留有前风挡下横梁安装面6，内侧是几乎处于同一水平高度的流水槽后端安装面7和流水槽前端安装面8。所述三个安装面分别用于安装前风挡下横梁本体、流水槽后端和流水槽前端，流水槽后端和流水槽前端两者空间上处于同一高度，一前一后，三者之间通过焊接连成一体，共同构成前舱防火墙的上部分结构，最后通过铆钉铆接在前车身集成安装的结构总成上，形成一个整体。

本结构总成朝上且比流水槽前端安装面8略低的位置有前舱加强梁安装孔9，前舱加强梁通过该安装孔，经螺栓安装紧固在所述结构上，此措施主要是为了加强前舱的扭转刚度。

本结构总成内侧，流水槽后端安装面7下方是防火墙前隔板安装面10，防火墙前隔板的搭接边与防火墙前隔板安装面10贴合至安装要求距离，然后通过FDS与所述结构总成连接固定成一体。

本结构总成的内侧下部预留有防火墙前挡板横梁连接口11，该连接口处于防火墙前隔板安装面10的下方偏右，该连接口是由三段加强筋首尾相连而成的三角形闭和结构，该加强筋特征的设置既有连接零件的搭接边功能，同时又有局部结构加强的作用，防火墙前挡板横梁左右端制造成与该连接口匹配的形式在通过FDS固定。

本结构总成的副车架安装孔12包括两个螺栓安装点位，这两个分别在防火墙前挡板横梁连接口11的正下方和正前方，副车架通过螺栓与本结构总成连接。该处由于是副车架安装点位，所以该处厚度较本结构的其它位置都要厚，主要起加强整体结构的作用。

本结构总成还包括前地板安装面13，该安装面位于副车架安装孔12的后方，门槛梁连接口2的右边，本结构总成的最下方。前地板通过铆接形式与本结构总成的前地板安装面13连接。

同时由于本结构总成是前舱和驾驶舱关键的过渡和连接结构，同时其内外还有众多零件的接插和安装的点位，所以本结构总成承载的各种载荷非常大。为了保证其拥有足够的强度，不仅采用了高强度铝合金压铸成型，本结构总成的表面还设置了较多的加强筋，加强肋。这些特征主要集中包括：前纵梁连接口1右侧的凸台结构，流水槽前端安装面8右侧的四条纵向加强筋，防火墙前隔板安装面10右侧的三条横向和两条纵向十字交叉的加强筋结构，前舱加强梁安装孔9下方的四条由上往下的加强筋。这些特征的设置，既能加强结构自身的强度，同时由于所述结构总成在车身所处的特殊位置，还能对车身的扭转刚度有一定的提升。

该新型结构零部件集成度高，采用铸造工艺成型，加工方便，结构简单，采用一体化的设计既保证了自身强度，还起到连接前舱和驾驶舱，分散传导汽车前部正面碰撞产生的力，保护乘员舱不变形、防止车轮、悬架等侵入乘员舱的作用。同时由于零部件的高集成度，减少了零部件生产的种类和数量，缩减了生产工艺和流程，有效地控制了成本并实现了轻量化。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种用于前车身集成安装的结构的制造方法，其制造的用于前车身集成安装的结构，其特征在于，其为铝合金铸造成型的空腔结构，用于形成前舱和驾驶舱的过渡和连接结构总成，其具有：

前纵梁连接部，所述前纵梁连接部具有前纵梁连接口（1）；

门槛梁连接部，所述门槛梁连接部具有门槛梁连接口（2）；

上纵梁安装部，所述上纵梁安装部具有第一上纵梁安装面（3）用于连接上纵梁的上表面；第二上纵梁安装面（4）用于连接上纵梁的后端；

A柱连接部，所述A柱连接部具有A柱连接口（5）；

前风挡下横梁安装部，所述前风挡下横梁安装部具有前风挡下横梁安装面（6）；

流水槽安装部，所述流水槽安装部具有流水槽后端安装面（7）和流水槽前端安装面（8）；

前舱加强梁安装部，所述前舱加强梁安装部具有前舱加强梁安装孔（9）；

防火墙前隔板安装部，所述防火墙前隔板安装部具有防火墙前隔板安装面（10）；

防火墙前挡板横梁连接部，所述防火墙前挡板横梁连接部具有防火墙前挡板横梁连接口（11）；

副车架安装部，所述副车架安装部具有副车架安装孔（12）；

前地板安装部，所述前地板安装部具有前地板安装面（13）；

所述A柱连接口（5）中伸入A柱上加强板和A柱上内板，所述A柱上加强板，A柱上内板相互贴合通过点焊形成一个整体，所述A柱上内板和A柱上加强板通过铆接连接在该结构上；

前风挡下横梁安装面（6）安装前风挡下横梁，所述流水槽后端安装面（7）安装流水槽后端，所述前端安装面（8）安装流水槽前端，所述前风挡下横梁与所述流水槽前端和所述流水槽后端焊接，形成一体，共同构成前舱防火墙的上部分，并通过铆钉铆接在该结构上；

前舱加强梁安装孔（9）中伸入前舱加强梁，所述前舱加强梁经螺栓安装紧固在该结构上；

所述防火墙前挡板横梁连接口（11）是由三段加强筋首尾相连而成的三角形闭合结构，其连接一个相匹配的防火墙前挡板横梁，并通过FDS固定；

所述副车架安装孔（12）具有螺栓安装点位，副车架通过螺栓与该结构连接，所述螺栓安装点位所在的部位厚度比该结构的其他位置都要厚；

所述前地板安装面（13）上安装前地板，所述前地板通过铆接形式与该结构连接；

所述前纵梁连接口（1）一侧设置凸台结构，所述流水槽前端安装面（8）一侧设有纵向加强筋，所述防火墙前隔板安装面（10）一侧设有十字交叉的加强筋结构，所述前舱加强梁安装孔（9）下方分布加强筋；

采用充氧压铸方法成形所述用于前车身集成安装的结构，具体步骤为：

S1：先对模具进行预热，预热温度保持为200℃上下，将熔炼后的铝合金材料放入模具中；

S2：然后进行合模，使模具闭合形成型腔及浇道，通过注气孔将干燥的氧气注入压铸模具的压射室和型腔内，以取代其中的空气和其他气体，当铝合金液体压入压室和压铸模型腔时与氧气发生化合反应，生成AL₂O₃微粒，呈弥散状分布在铸件中；

S3：最后压铸机从压射冲头开始移动至型腔充满，直至增压结束；

铝合金材料的组分及各组分的质量百分比为硅6-8%，镁0.4-0.6%，锌1.5-2.5%，铜0.3-0.5%，镍0.05-0.1%，锡0.05-0.1%，钛0.1-0.2%，铁0.1-0.2%，铬0.1-0.2%，不可避免的杂质≤0.3%，其余为铝。

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