CN112609516B - 一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明具体是一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，解决了钢管混凝土轨枕预制时凹槽成型困难影响生产质量与效率的问题。一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，所述方法包括如下步骤：S1：矩形槽的制作；S2：外模装置的制作；S3：连接机构的安装；S4：内模装置的制作；S5：外模装置与矩形槽的安装；S6：轨枕骨架及预埋套管的安装；S7：外模装置与内模装置的组装；S8：轨枕块的浇筑；S9：钢管混凝土轨枕的脱模；S10：内模装置的移除。本发明实现了钢管混凝土轨枕凹槽一次性成型的目的，操作便捷，方便组装与脱模，提高了生产效率；加工精度高，提高了钢管混凝土轨枕的生产质量，具有简单实用、易于推广的优点，可作为侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕制造的定型工装。

Description

一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法

技术领域

本发明涉及铁路施工技术领域，具体是一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法。

背景技术

为了突破国外桁架钢筋轨枕的专利技术壁垒，我国自主研发了钢管混凝土枕式（简称CFT枕式）无砟轨道结构，其主要由钢轨、扣件、预制CFT轨枕、现浇道床等部分组成，其中CFT轨枕的预制是施工的关键技术之一。

CFT轨枕的两混凝土轨枕块用两根钢管混凝土连接，轨枕块内设置3根门型钢筋和1根箍筋，门型钢筋分别与钢管外侧壁和箍筋长边外侧焊接。为了优化轨枕与道床之间连接性能，在轨枕块三个侧面分别设置半圆形凹槽，CFT轨枕的结构示意图如图2~图5所示。

然而实践表明，由于传统的轨枕块侧面没有凹槽，其模具采用表面光滑的一体式钢模，而CFT轨枕由于轨枕侧面有凹槽，采用传统钢模无法形成凹槽，导致没有相关模具能够方便快捷、保质保量的预制CFT轨枕，不利于CFT枕式无砟轨道结构的研究推广。基于此，针对自主研制的CFT轨枕、结合轨枕实际制造、施工产生的工况进行模具研制，需要研制一种全新的预制钢管混凝土轨枕的制造方法，以使轨枕成形后侧面形成凹槽，符合设计要求。

发明内容

本发明为了解决钢管混凝土轨枕预制时凹槽成型困难影响生产质量与效率的问题，提供了一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法。

本发明是采用如下技术方案实现的：

一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，所述方法包括如下步骤：

S1：矩形槽的制作：所述矩形槽的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手；

S2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽，外模槽的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆；外模槽位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔；两个钢管定位孔的下部均呈与钢管下部形状匹配的圆弧状；外模槽的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板，且U形限位板的开口朝向带有钢管定位孔的侧壁；U形限位板的开口部沿竖向固定有与外模槽内侧壁固定贴合的下定位板，且下定位板的顶端面高于U形限位板的上表面；下定位板的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽；

S3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板和位于外模槽前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节和一体设置于中间节左侧与右侧的端节，端节的直径小于中间节的直径，且端节轴线与外模槽的间距大于中间节轴线与外模槽的间距；端节的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块、第二限位块、第三限位块；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板数量均为两对，且两对耳板分别活动套设于两个端节的外部；套接于同一端节上的两个耳板分别位于第一限位块与第二限位块之间、第二限位块与第三限位块之间；

S4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板和两个前后相对设置的L形内模板，上定位板与两个L形内模板通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽的槽口尺寸相匹配；上定位板的顶部、两个L形内模板的顶部均向外延伸一体设置有限位条；位于前方的限位条的前侧、位于后方的限位条的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条固定的竖向卡条和位于两个竖向卡条之间且固定于限位条的C形卡槽，C形卡槽的开口朝外；上定位板的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽上下对应的两个上弧形槽，且上弧形槽的形状与钢管上部形状相匹配；两个L形内模板的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条，凹槽定位条沿与L形内模板垂直方向的截面形状与轨枕块的凹槽形状相匹配；

S5：外模装置与矩形槽的安装：首先将矩形槽横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽的前外侧壁与矩形槽的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽的后内侧壁之间均留有操作间隙，倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙的内部，且倒T形转动杆的竖直段顶端部与矩形槽的内侧壁相接触；两个外模槽的钢管定位孔呈左右正对，且各个钢管定位孔均位于近矩形槽中心的一侧；然后将两个外模槽的外底壁固定于矩形槽内底壁，将位于左侧的外模槽的左外侧壁、位于右侧的外模槽的右外侧壁分别固定于矩形槽的左内侧壁、右内侧壁；

S6：轨枕骨架及预埋套管的安装：首先将由钢管与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽的内腔，放置时，通过钢管定位孔对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆上一一对应地安装预埋套管；

S7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下步骤实现的：首先将上定位板放置于下定位板的顶端面，使得两个下弧形槽与两个上弧形槽上下正对，同时使得上定位板的限位条搭接于外模槽的顶端面；然后将两个L形内模板放置于U形限位板的上表面，使得凹槽定位条的下部贴合于U形限位板的内表面顶部，同时使得L形内模板的限位条搭接于外模槽的顶端面；在此过程中，位于前侧的两个竖向卡条同步向下移动，当移动至由外模槽、端节、耳板围合成的间隙时，推动位于前侧的端节向前下方移动，进而带动位于前侧的倒T形转动杆逆时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段卡接于位于前侧的C形卡槽的内腔；位于后侧的两个竖向卡条同步向下移动，当移动至由外模槽、端节、耳板围合成的间隙时，推动位于后侧的端节向后下方移动，进而带动位于后侧的倒T形转动杆顺时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段卡接于位于后侧的C形卡槽的内腔，由此完成第一个外模装置与第一个内模装置的组装；依此类推，即可完成第二个外模装置与第二个内模装置的组装；

S8：轨枕块的浇筑：首先分别在内模装置的内表面与外模装置的内表面涂刷脱模剂；接着浇筑混凝土筑成轨枕块；然后进行振捣、养护；

S9：钢管混凝土轨枕的脱模：将矩形槽反转并放置于振动台上振动，在振动台振动和钢管混凝土轨枕与内模装置重力的双重作用下，倒T形转动杆的竖直段从C形卡槽的内腔中脱离并转动；在此过程中，位于前侧的倒T形转动杆转动，带动位于前侧的端节向后移动，推动位于前侧的竖向卡条同步向下移动，直至竖向卡条从由外模槽、端节、耳板围合成的间隙内脱离；位于后侧的倒T形转动杆转动，带动位于后侧的端节向前移动，推动位于后侧的竖向卡条同步向下移动，直至竖向卡条从由外模槽、端节、耳板围合成的间隙内脱离；然后向上提升矩形槽，使得钢管混凝土轨枕与内模装置从外模槽的内腔中脱离，由此实现钢管混凝土轨枕脱模的目的；

S10：内模装置的移除：将上定位板、L形内模板从钢管混凝土轨枕上移除，由此实现钢管混凝土轨枕与内模装置的分离。

本发明中，步骤S8中轨枕块的浇筑、振捣、养护与S10中内模装置的移除是采用常规方法实现的。本发明通过内模装置与外模装置的组合结构设计，实现了钢管混凝土轨枕凹槽的一次性成型；连接机构的结构设计，一方面方便内模装置与外模装置的自动组装，增加了组装时的操作便捷性；另一方面能够在脱模过程中提供一定的推动力，方便钢管混凝土轨枕与内模装置从外模槽的内腔中脱离；钢管定位孔、上弧形槽、下弧形槽的组合结构设计，方便轨枕骨架的定位与安装，提高了加工精度。

步骤S9中，将矩形槽反转并放置于振动台和向上提升矩形槽两道操作工序是通过机器人夹持把手实现的。

该结构设计增加了本制造方法的自动化程度，减轻了制造过程中的劳动强度，提高了生产效率。

倒T形转动杆的竖直段通过一体设置于其顶端部的实心柱与C形卡槽卡接。

中间节轴线与外模槽外侧壁的间距大于C形卡槽的槽底与外模槽外侧壁的间距，且C形卡槽的槽沟呈与实心柱形状配合且上深下浅的渐变状。

该结构设计一方面能够增加内模装置与外模装置组装后的连接牢固性，另一方面步骤S9操作时，方便倒T形转动杆在重力作用下发生转动，进而推动竖向卡条向下移动，提高脱模操作效率的同时，增加了连接机构的结构可靠性。

所述钢管定位孔的上部呈方形，且方形的宽度与钢管的外径相匹配。

该结构设计方便轨枕骨架自上而下的安装，进一步增加了外模装置的结构可靠性。

下定位板的前部与后部、上定位板的前部与后部、U形限位板的角部、L形内模板的角部均呈与轨枕块角部形状配合的圆角结构。

该结构设计进一步提高了本制造方法所生产的钢管混凝土轨枕的加工精度。

位于上定位板与L形内模板拼接部的限位条是由上下搭接的上拼接条与下拼接条组成的，且上拼接条与下拼接条均呈横向设置；上拼接条与L形内模板呈一体结构，下拼接条与上定位板呈一体结构。

该结构设计一是方便上定位板与L形内模板的可靠拼接；二中增加了组装与拆卸操作时的便捷性，进而提高了组装操作的工作效率；三是通过上拼接条抵住下拼接条，能够防止上定位板在混凝土浇筑过程中发生移动，进一步增加了内模装置的结构可靠性。

所述把手为圆柱形把手。

本发明设计了一种全新的制造方法，实现了钢管混凝土轨枕凹槽一次性成型的目的，而且操作便捷，方便组装，内模装置与外模装置可自动脱离，具有一定的自动化程度，提高了本制造方法的生产效率；同时加工精度高，提高了本制造方法所生产的钢管混凝土轨枕的生产质量，具有简单实用、易于推广的优点，可作为侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕制造的定型工装。

附图说明

图1是本发明中矩形槽、外模装置与内模装置的组装状态参考图；

图2是本发明中钢管混凝土轨枕的结构示意图；

图3是本发明中钢管混凝土轨枕的俯视示意图；

图4是本发明中钢管混凝土轨枕的侧视示意图；

图5是本发明中钢管混凝土轨枕凹槽处的结构示意图；

图6是本发明中外模装置与内模装置的组装状态参考图；

图7是图6的侧视示意图；

图8是本发明中外模装置的结构示意图；

图9是图8的俯视示意图；

图10是本发明中内模装置的结构示意图；

图11是图10的右视示意图；

图12是本发明中上定位板的结构示意图；

图13是图12的左视示意图；

图14是本发明中L形内模板的结构示意图；

图15是图14的右视示意图；

图16是本发明中C形卡槽处的结构示意图；

图17是本发明中C形卡槽的结构示意图；

图18是图17的仰视示意图；

图19是本发明中倒T形转动杆的结构示意图；

图20是本发明中端节处的结构示意图；

图21是本发明中倒T形转动杆的竖直段的结构示意图。

图中，101-矩形槽，102-把手，103-操作间隙，201-外模槽，202-套管定位杆，203-钢管定位孔，204-U形限位板，205-下定位板，206-下弧形槽，301-上定位板，302-L形内模板，303-限位条，304-上弧形槽，305-凹槽定位条，306-上拼接条，307-下拼接条，401-中间节，402-端节，403-第一限位块，404-第二限位块，405-第三限位块，406-耳板，407-竖向卡条，408-C形卡槽，409-倒T形转动杆的竖直段，410-实心柱，501-钢轨，502-钢管，503-轨枕块，504-凹槽，505-预埋套管。

具体实施方式

一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，所述方法包括如下步骤：

S1：矩形槽101的制作：所述矩形槽101的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手102；

S2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽201，外模槽201的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆202；外模槽201位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔203；两个钢管定位孔203的下部均呈与钢管502下部形状匹配的圆弧状；外模槽201的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板204，且U形限位板204的开口朝向带有钢管定位孔203的侧壁；U形限位板204的开口部沿竖向固定有与外模槽201内侧壁固定贴合的下定位板205，且下定位板205的顶端面高于U形限位板204的上表面；下定位板205的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔203的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽206；

S3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽201前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板406和位于外模槽201前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节401和一体设置于中间节401左侧与右侧的端节402，端节402的直径小于中间节401的直径，且端节402轴线与外模槽201的间距大于中间节401轴线与外模槽201的间距；端节402的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块403、第二限位块404、第三限位块405；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板406数量均为两对，且两对耳板406分别活动套设于两个端节402的外部；套接于同一端节402上的两个耳板406分别位于第一限位块403与第二限位块404之间、第二限位块404与第三限位块405之间；

S4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板301和两个前后相对设置的L形内模板302，上定位板301与两个L形内模板302通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽201的槽口尺寸相匹配；上定位板301的顶部、两个L形内模板302的顶部均向外延伸一体设置有限位条303；位于前方的限位条303的前侧、位于后方的限位条303的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条303固定的竖向卡条407和位于两个竖向卡条407之间且固定于限位条303的C形卡槽408，C形卡槽408的开口朝外；上定位板301的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽206上下对应的两个上弧形槽304，且上弧形槽304的形状与钢管504上部形状相匹配；两个L形内模板302的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条305，凹槽定位条305沿与L形内模板302垂直方向的截面形状与轨枕块503的凹槽504形状相匹配；

S5：外模装置与矩形槽101的安装：首先将矩形槽101横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽101内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽201的前外侧壁与矩形槽101的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽101的后内侧壁之间均留有操作间隙103，倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙103的内部，且倒T形转动杆的竖直段409顶端部与矩形槽101的内侧壁相接触；两个外模槽201的钢管定位孔203呈左右正对，且各个钢管定位孔203均位于近矩形槽101中心的一侧；然后将两个外模槽201的外底壁固定于矩形槽101内底壁，将位于左侧的外模槽201的左外侧壁、位于右侧的外模槽201的右外侧壁分别固定于矩形槽101的左内侧壁、右内侧壁；

S6：轨枕骨架及预埋套管505的安装：首先将由钢管与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽101的内腔，放置时，通过钢管定位孔203对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆202上一一对应地安装预埋套管505；

S7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下步骤实现的：首先将上定位板301放置于下定位板205的顶端面，使得两个下弧形槽206与两个上弧形槽304上下正对，同时使得上定位板301的限位条303搭接于外模槽201的顶端面；然后将两个L形内模板302放置于U形限位板204的上表面，使得凹槽定位条305的下部贴合于U形限位板204的内表面顶部，同时使得L形内模板302的限位条303搭接于外模槽201的顶端面；在此过程中，位于前侧的两个竖向卡条407同步向下移动，当移动至由外模槽201、端节402、耳板406围合成的间隙时，推动位于前侧的端节402向前下方移动，进而带动位于前侧的倒T形转动杆逆时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段409卡接于位于前侧的C形卡槽408的内腔；位于后侧的两个竖向卡条407同步向下移动，当移动至由外模槽201、端节402、耳板406围合成的间隙时，推动位于后侧的端节402向后下方移动，进而带动位于后侧的倒T形转动杆顺时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段409卡接于位于后侧的C形卡槽408的内腔，由此完成第一个外模装置与第一个内模装置的组装；依此类推，即可完成第二个外模装置与第二个内模装置的组装；

S8：轨枕块503的浇筑：首先分别在内模装置的内表面与外模装置的内表面涂刷脱模剂；接着浇筑混凝土筑成轨枕块503；然后进行振捣、养护；

S9：钢管混凝土轨枕的脱模：首先将矩形槽101反转并放置于振动台上振动，在振动台振动和钢管混凝土轨枕与内模装置重力的双重作用下，倒T形转动杆的竖直段409从C形卡槽408的内腔中脱离并转动；在此过程中，位于前侧的倒T形转动杆转动，带动位于前侧的端节402向后移动，推动位于前侧的竖向卡条407同步向下移动，直至竖向卡条407从由外模槽201、端节402、耳板406围合成的间隙内脱离；位于后侧的倒T形转动杆转动，带动位于后侧的端节402向前移动，推动位于后侧的竖向卡条407同步向下移动，直至竖向卡条407从由外模槽201、端节402、耳板406围合成的间隙内脱离；然后向上提升矩形槽101，使得钢管混凝土轨枕与内模装置从外模槽201的内腔中脱离，由此实现钢管混凝土轨枕脱模的目的；

S10：内模装置的移除：将上定位板301、L形内模板302从钢管混凝土轨枕上移除，由此实现钢管混凝土轨枕与内模装置的分离。

步骤S9中，将矩形槽101反转并放置于振动台和向上提升矩形槽101两道操作工序是通过机器人夹持把手102实现的。

倒T形转动杆的竖直段409通过一体设置于其顶端部的实心柱410与C形卡槽408卡接。

中间节401轴线与外模槽201外侧壁的间距大于C形卡槽408的槽底与外模槽201外侧壁的间距，且C形卡槽408的槽沟呈与实心柱410形状配合且上深下浅的渐变状。

所述钢管定位孔203的上部呈方形，且方形的宽度与钢管502的外径相匹配。

下定位板205的前部与后部、上定位板301的前部与后部、U形限位板204的角部、L形内模板302的角部均呈与轨枕块503角部形状配合的圆角结构。

位于上定位板301与L形内模板302拼接部的限位条303是由上下搭接的上拼接条306与下拼接条307组成的，且上拼接条306与下拼接条307均呈横向设置；上拼接条306与L形内模板302呈一体结构，下拼接条307与上定位板301呈一体结构。

所述把手102为圆柱形把手。

具体实施过程中，矩形槽101、外模装置、内模装置及连接机构均是由钢材制成的。

Claims (6)

1.一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：

S1：矩形槽（101）的制作：所述矩形槽（101）的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手（102）；

S2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽（201），外模槽（201）的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆（202）；外模槽（201）位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔（203）；两个钢管定位孔（203）的下部均呈与钢管（502）下部形状匹配的圆弧状；外模槽（201）的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板（204），且U形限位板（204）的开口朝向带有钢管定位孔（203）的侧壁；U形限位板（204）的开口部沿竖向固定有与外模槽（201）内侧壁固定贴合的下定位板（205），且下定位板（205）的顶端面高于U形限位板（204）的上表面；下定位板（205）的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔（203）的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽（206）；

S3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽（201）前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板（406）和位于外模槽（201）前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节（401）和一体设置于中间节（401）左侧与右侧的端节（402），端节（402）的直径小于中间节（401）的直径，且端节（402）轴线与外模槽（201）的间距大于中间节（401）轴线与外模槽（201）的间距；端节（402）的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块（403）、第二限位块（404）、第三限位块（405）；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板（406）数量均为两对，且两对耳板（406）分别活动套设于两个端节（402）的外部；套接于同一端节（402）上的两个耳板（406）分别位于第一限位块（403）与第二限位块（404）之间、第二限位块（404）与第三限位块（405）之间；

S4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板（301）和两个前后相对设置的L形内模板（302），上定位板（301）与两个L形内模板（302）通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽（201）的槽口尺寸相匹配；上定位板（301）的顶部、两个L形内模板（302）的顶部均向外延伸一体设置有限位条（303）；位于前方的限位条（303）的前侧、位于后方的限位条（303）的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条（303）固定的竖向卡条（407）和位于两个竖向卡条（407）之间且固定于限位条（303）的C形卡槽（408），C形卡槽（408）的开口朝外；上定位板（301）的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽（206）上下对应的两个上弧形槽（304），且上弧形槽（304）的形状与钢管（502）上部形状相匹配；两个L形内模板（302）的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条（305），凹槽定位条（305）沿与L形内模板（302）垂直方向的截面形状与轨枕块（503）的凹槽（504）形状相匹配；

S5：外模装置与矩形槽（101）的安装：首先将矩形槽（101）横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽（101）内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽（201）的前外侧壁与矩形槽（101）的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽（101）的后内侧壁之间均留有操作间隙（103），倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙（103）的内部，且倒T形转动杆的竖直段（409）顶端部与矩形槽（101）的内侧壁相接触；两个外模槽（201）的钢管定位孔（203）呈左右正对，且各个钢管定位孔（203）均位于近矩形槽（101）中心的一侧；然后将两个外模槽（201）的外底壁固定于矩形槽（101）内底壁，将位于左侧的外模槽（201）的左外侧壁、位于右侧的外模槽（201）的右外侧壁分别固定于矩形槽（101）的左内侧壁、右内侧壁；

S6：轨枕骨架及预埋套管（505）的安装：首先将由钢管（502）与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽（101）的内腔，放置时，通过钢管定位孔（203）对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆（202）上一一对应地安装预埋套管（505）；

S7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下步骤实现的：首先将上定位板（301）放置于下定位板（205）的顶端面，使得两个下弧形槽（206）与两个上弧形槽（304）上下正对，同时使得上定位板（301）的限位条（303）搭接于外模槽（201）的顶端面；然后将两个L形内模板（302）放置于U形限位板（204）的上表面，使得凹槽定位条（305）的下部贴合于U形限位板（204）的内表面顶部，同时使得L形内模板（302）的限位条（303）搭接于外模槽（201）的顶端面；在此过程中，位于前侧的两个竖向卡条（407）同步向下移动，当移动至由外模槽（201）、端节（402）、耳板（406）围合成的间隙时，推动位于前侧的端节（402）向前下方移动，进而带动位于前侧的倒T形转动杆逆时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段（409）卡接于位于前侧的C形卡槽（408）的内腔；位于后侧的两个竖向卡条（407）同步向下移动，当移动至由外模槽（201）、端节（402）、耳板（406）围合成的间隙时，推动位于后侧的端节（402）向后下方移动，进而带动位于后侧的倒T形转动杆顺时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段（409）卡接于位于后侧的C形卡槽（408）的内腔，由此完成第一个外模装置与第一个内模装置的组装；依此类推，即可完成第二个外模装置与第二个内模装置的组装；

倒T形转动杆的竖直段（409）通过一体设置于其顶端部的实心柱（410）与C形卡槽（408）卡接；

中间节（401）轴线与外模槽（201）外侧壁的间距大于C形卡槽（408）的槽底与外模槽（201）外侧壁的间距，且C形卡槽（408）的槽沟呈与实心柱（410）形状配合且上深下浅的渐变状；

S8：轨枕块（503）的浇筑：首先分别在内模装置的内表面与外模装置的内表面涂刷脱模剂；接着浇筑混凝土筑成轨枕块（503）；然后进行振捣、养护；

S9：钢管混凝土轨枕的脱模：首先将矩形槽（101）反转并放置于振动台上振动，在振动台振动和钢管混凝土轨枕与内模装置重力的双重作用下，倒T形转动杆的竖直段（409）从C形卡槽（408）的内腔中脱离并转动；在此过程中，位于前侧的倒T形转动杆转动，带动位于前侧的端节（402）向后移动，推动位于前侧的竖向卡条（407）同步向下移动，直至竖向卡条（407）从由外模槽（201）、端节（402）、耳板（406）围合成的间隙内脱离；位于后侧的倒T形转动杆转动，带动位于后侧的端节（402）向前移动，推动位于后侧的竖向卡条（407）同步向下移动，直至竖向卡条（407）从由外模槽（201）、端节（402）、耳板（406）围合成的间隙内脱离；然后向上提升矩形槽（101），使得钢管混凝土轨枕与内模装置从外模槽（201）的内腔中脱离，由此实现钢管混凝土轨枕脱模的目的；

S10：内模装置的移除：将上定位板（301）、L形内模板（302）从钢管混凝土轨枕上移除，由此实现钢管混凝土轨枕与内模装置的分离。

2.根据权利要求1所述的一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：步骤S9中，将矩形槽（101）反转并放置于振动台和向上提升矩形槽（101）两道操作工序是通过机器人夹持把手（102）实现的。

3.根据权利要求1所述的一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：所述钢管定位孔（203）的上部呈方形，且方形的宽度与钢管（502）的外径相匹配。

4.根据权利要求1所述的一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：下定位板（205）的前部与后部、上定位板（301）的前部与后部、U形限位板（204）的角部、L形内模板（302）的角部均呈与轨枕块（503）角部形状配合的圆角结构。

5.根据权利要求1所述的一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：位于上定位板（301）与L形内模板（302）拼接部的限位条（303）是由上下搭接的上拼接条（306）与下拼接条（307）组成的，且上拼接条（306）与下拼接条（307）均呈横向设置；上拼接条（306）与L形内模板（302）呈一体结构，下拼接条（307）与上定位板（301）呈一体结构。

6.根据权利要求1所述的一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：所述把手（102）为圆柱形把手。

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