CN203066101U

CN203066101U - 一种组合式预制柱基础芯模

Info

Publication number: CN203066101U
Application number: CN 201320028566
Authority: CN
Inventors: 张师友; 彭波
Original assignee: China National Chemical Engineering Third Construction Co Ltd
Current assignee: China National Chemical Engineering Third Construction Co Ltd
Priority date: 2013-01-18
Filing date: 2013-01-18
Publication date: 2013-07-17
Anticipated expiration: 2023-01-18

Abstract

本实用新型公开了一种组合式预制柱基础芯模，至少具有筒状的直立部分和水平部分，所述的水平部分置于筒状的直立部分的底部构成基础砼浇筑成型的腔体；所述的筒状的直立部分为边部两两相接的四块第一薄壁模板围成的上大下小的梯形，腔体内侧第一薄壁模板的连接处设置有纵向放置的固定件一，固定件一的底部与水平部分连接，相邻的固定件一之间横向设置有固定件二；采用本实用新型的技术方案，安装预制柱基础中的芯体时根据预制柱基础中杯口基础的杯口尺寸，将直立部分第一薄壁模板、水平部分的第二薄壁模板、固定件二和固定件一在现场安装，克服了现有技术整体搬运容易损坏模具的缺陷。

Description

一种组合式预制柱基础芯模

技术领域

本实用新型属于建筑工程领域，更具体地说，本实用新型涉及一种组合式预制柱基础芯模。

背景技术

现有技术预制柱基础中的芯体的制作所采取的工艺方法为工具式模板，其施工工艺是制作工具式成套模板，在基础砼浇筑过程中随时观察、松动，砼初凝后、终凝前由人工整体拔出，这种制作过程容易造成砼口部周边破碎、松动或模板拔不出来，芯体的制作过程不仅费工、费力，同时模板耗量大，增加了施工成本,同时工具式成套模板整体搬运容易损坏部分模板，导致施工现场模具无法安装，甚至整套模具报废。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种克服了现有技术整体搬运容易损坏模板的缺陷的组合式预制柱基础芯模。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：所提供的一种组合式预制柱基础芯模，至少具有筒状的直立部分和水平部分，所述的水平部分置于筒状的直立部分的底部构成基础砼浇筑成型的腔体；所述的筒状的直立部分为边部两两相接的四块第一薄壁模板围成的上大下小的梯形，腔体内侧第一薄壁模板的连接处设置有纵向放置的固定件一，固定件一的底部与水平部分连接，相邻的固定件一之间横向设置有固定件二。

优选的，水平部分为与直立部分同材质的水平放置的第二薄壁模板，第二薄壁模板上均布有多个排气小孔。

优选的，排气小孔为直径20mm的圆形孔，孔间距为200mm

优选的，固定件一为置于第一薄壁模板侧边部相接处腔体内侧的木方和连接木方与模板的紧固件。

优选的，固定件一为置于直立部分第一薄壁模板侧边部相接处腔体内侧的木方和连接木方与模板的紧固件。

优选的，基础砼浇筑成型的腔体还设置有支撑件，支撑件交叉置于腔体内，支撑件的端部分别与第一薄壁模板的内壁横向设置的固定件二贴合，支撑件交叉处固接。

优选的，固定件二的端部与固定件一的侧壁可拆卸连接。

一种采用组合式预制柱基础芯模制作芯体的方法，由下述步骤实现：

（1）将四块第一薄壁模板边部两两相接拼接后，相邻的接缝处内侧采用固定件一加固形成上大下小的梯形；

（2）将水平部分的第二薄壁模板置于梯形的底部，使用固定件一的底部与第二薄壁模板连接，构成基础砼浇筑成型的腔体；

（3）相邻的固定件一之间横向设置固定件二加固；

（4）腔体内采用1~2组交叉置于腔体内的支撑件整体加固，支撑件采用“十”字型设置，支撑件交叉处固接，支撑件的端部分别与横向置于第一薄壁模板的固定件二贴合；

（5）芯体成型后，将呈“十”字型支撑件起出，接着依次拆除固定件二、固定件一后再拆除筒状的直立部分第一薄壁模板，最后拆除水平部分第二薄壁模板。

采用本实用新型的技术方案，安装预制柱基础中的芯体时根据预制柱基础中杯口基础的杯口尺寸，将芯模分成直立部分的筒状和置于筒状的直立部分的底板，腔体内直立部分连接处设置有固定件一，固定件一的底部与水平部分连接，固定件一之间横向设置有固定件二，将直立部分第一薄壁模板、水平部分的第二薄壁模板、固定件二和固定件一在现场安装，克服了现有技术整体搬运容易损坏模具的缺陷；水平部分第二薄壁模板置于直立部分第一薄壁模板组成的的筒状的内腔，并采用固定件一的底部与其连接，防止水平部分第二薄壁模板浇注时从底部浮起；固定件二的设置，方便腔体的安装和固定；腔体内还设置有支撑件，支撑件交叉置于腔体内，支撑件的端部分别与横向置于第一薄壁模板内壁的固定件二贴合，支撑件交叉处固接，保证基础浇筑砼时，腔体不变形，浇筑的砼符合要求，浇注的砼终凝后将呈“十”字型支撑件起出，依次拆除固定件二、固定件一，然后拆除直立部分第一薄壁模板组成的的筒状，最后取出水平部分第二薄壁模板，克服现有技术由人工整体拔出，容易造成口部周边砼破碎、松动或模板拔不出来，整个浇注过程无需安排专人看护砼的凝固时间，大大节省了人力，采用本实用新型的芯体的制作过程省工、省力；直立部分为四块四边两两相接第一薄壁模板构成的筒状，直立部分的筒状为上大下小的梯形，拆装容易；直立部分的筒状采用小块模板拼装，模板可多次循环使用，降低成本；基础砼浇筑成型效果好；水平部分为与第一薄壁模板同材质的第二薄壁模板，第二薄壁模板上均布有多个排气小孔，排气小孔为直径20mm的圆形孔，孔间距为200mm，利于排除浇筑砼时产生的气泡，以防止整个水平部分浮起；腔体内采用1~2组由呈“十”字型设置的支撑件整体加固，保证基础砼浇筑的质量；固定件二的端部与固定件一的侧壁可拆卸连接，方便直立部分的筒状的安装，同时对承压的第一薄壁模板起加固的作用。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图；

图2为图1所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图的剖视图；

图3为图1所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图的侧视图；

图4为图1所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图的所示的水平部分的示意图。

图中标记为：1、第一薄壁模板；2、第二薄壁模板；3、固定件一；4、支撑件；5、排气小孔；6、固定件二。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

图1为本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图，图2为图1所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图的剖视图；图3为图1所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的示意图的侧视图，如图1、图2和图3所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模，至少具有筒状的直立部分和水平部分，水平部分置于筒状的直立部分的底部构成基础砼浇筑成型的腔体；筒状的直立部分为边部两两相接的四块第一薄壁模板1围成的上大下小的梯形，腔体内侧第一薄壁模板1的连接处设置有纵向放置的固定件一3，固定件一3的底部与水平部分连接，相邻的固定件一3之间横向设置有固定件二6；固定件一3为置于直立部分侧边部相接处腔体内侧的木方和连接木方和模板的紧固件；成型的腔体内还设置有支撑件4，支撑件4交叉置于腔体内，支撑件4的端部分别与横向置于的第一薄壁模板1内壁的固定件二6贴合，支撑件4交叉处固接。

如图4所示的本实用新型一种组合式预制柱基础芯模的水平部分的示意图，水平部分为与直立部分同材质的水平放置的第二薄壁模板2，第二薄壁模板2上均布有多个排气小孔5，排气小孔5为直径20mm的圆形孔，孔间距为200mm。

采用组合式预制柱基础芯模制作芯体的方法，由下述步骤实现：

（1）将四块第一薄壁模板1边部两两相接拼接后，相邻的接缝处内侧采用固定件一3加固形成上大下小的梯形；

（2）将水平部分的第二薄壁模板2置于梯形的底部，使用固定件一3的底部与第二薄壁模板2连接，构成基础砼浇筑成型的腔体；

（3）相邻的固定件一3之间横向设置固定件二6加固；

（4）腔体内采用1~2组交叉置于腔体内的支撑件4整体加固，支撑件4采用“十”字型设置，支撑件4交叉处固接，支撑件4的端部分别与横向置于第一薄壁模板1的固定件二6贴合；

（5）芯体成型后，将呈“十”字型支撑件4起出，接着依次拆除固定件二6、固定件一3后再拆除筒状的直立部分第一薄壁模板1，最后拆除水平部分第二薄壁模板2。

采用本实用新型的技术方案，安装预制柱基础中的芯体时根据预制柱基础中杯口基础的杯口尺寸，将芯模分成直立部分的筒状和置于筒状的直立部分的底板，腔体内直立部分连接处设置有固定件一3，固定件一3之间还设置有横向放置的固定件二6，固定件一3的底部与水平部分连接，将直立部分第一薄壁模板1、水平部分的第二薄壁模板2、固定件二6和固定件一3在现场安装，克服了现有技术整体搬运容易损坏模具的缺陷；水平部分第二薄壁模板2置于直立部分第一薄壁模板1组成的的筒状的内腔，并采用固定件一3的底部与其连接，防止水平部分第二薄壁模板2浇注时从底部浮起；固定件二6的设置，方便腔体的安装和固定；腔体内还设置有支撑件4，支撑件4交叉置于腔体内，支撑件4的端部分别与置于第一薄壁模板1内壁横向放置的固定件二6的侧壁贴合，支撑件4交叉处固接，保证浇注砼时，腔体不变形，保证腔体的内部尺寸符合要求，砼终凝后将呈“十”字型支撑件4起出，接着依次拆除固定件二6、固定件一3，然后拆除直立部分第一薄壁模板1组成的筒状，最后取出水平部分第二薄壁模板2，克服现有技术由人工整体拔出，容易造成口部周边砼破碎、松动或模板拔不出来的缺陷，芯体的制作过程省工、省力；直立部分为四块四边两两相接第一薄壁模板1构成的筒状，直立部分的筒状为上大下小的梯形，拆装容易；直立部分的筒状采用小块模板拼装，模板可多次循环使用，降低成本；基础砼浇筑成型效果好；水平部分为与第一薄壁模板1同材质的第二薄壁模板2，第二薄壁模板2上均布有多个排气小孔5，排气小孔5为直径20mm的圆形孔，孔间距为200mm，利于排除浇筑砼时产生的气泡，以防止整个水平部分浮起；腔体内采用1~2组由呈“十”字型设置的支撑件4整体加固，保证基础砼浇筑的质量；固定件二6的端部与固定件一3的侧壁可拆卸连接，方便直立部分的筒状的安装，同时对承压的第一薄壁模板1起加固的作用。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：至少具有筒状的直立部分和水平部分，所述的水平部分置于筒状的直立部分的底部构成基础砼浇筑成型的腔体；所述的筒状的直立部分为边部两两相接的四块第一薄壁模板围成的上大下小的梯形，腔体内侧第一薄壁模板的连接处设置有纵向放置的固定件一，固定件一的底部与水平部分连接，相邻的固定件一之间横向设置有固定件二。

2.按照权利要求1所述的一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：所述的水平部分为与直立部分同材质的水平放置的第二薄壁模板，第二薄壁模板上均布有多个排气小孔。

3.按照权利要求2所述的一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：所述的排气小孔为直径20mm的圆形孔，孔间距为200mm。

4.按照权利要求1所述的一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：所述的固定件一为置于第一薄壁模板侧边部相接处腔体内侧的木方和连接木方与模板的紧固件。

5.按照权利要求1所述的一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：所述的基础砼浇筑成型的腔体还设置有支撑件，支撑件交叉置于腔体内，支撑件的端部分别与第一薄壁模板的内壁横向设置的固定件二贴合，支撑件交叉处固接。

6.按照权利要求1所述的一种组合式预制柱基础芯模，其特征在于：所述的固定件二的端部与固定件一的侧壁可拆卸连接。