CN112606436B - 一种复合材料全自动生产线及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合材料全自动生产线，包括控制系统，液压装置，模温机，位于液压装置的液压方向侧的移动轨道，设置在移动轨道上的两个模具下模，以及两条料加工线，两条料加工线一一对应给两个模具下模上料并涂胶，两个模具下模在移动轨道上移动并交替式进入并停止在液压装置的正下方，液压装置上装配有模具上模，模温机用于给模具下模和模具上模加热至预设温度，且液压装置用于将模具上模下压至模具下模以完成合模，并在合模达到预设成型时间后分离模具上模，控制系统连接且控制液压装置、模温机、移动轨道和两条料加工线。本发明的生产线主要目的是利用同一个液压装置高效率完成复合材料的成型过程，提高生产线的生产速度。

Description

一种复合材料全自动生产线及其控制方法

技术领域

本发明涉及复合材料生产技术领域，具体涉及一种复合材料全自动生产线及其控制方法。

背景技术

复合材料被越来越广泛的应用于产品制造，包括航天、汽车、能源装备等领域。其中汽车(尤其是新能源汽车)很多部件均是采用复合材料，经过喷胶，然后送入模具中加热，通过液压装置挤压成型的，其这些复合材料在进行加热到挤压成型。

现有复合材料的生产线中多个环节需要人工处理，并且，模具上模和模具下模一对一的完成成型过程，即为，完成一次成型后，模具上模需要等待模具下模内的成型材料处理完，并再次上料涂胶后才能进行下一次工序，整个生产线的生产效率普遍不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料全自动生产线及其控制方法，以解决现有技术中整个生产线的生产效率普遍不高的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

本发明提供了一种复合材料全自动生产线，包括控制系统，液压装置，模温机，位于所述液压装置的液压方向侧的移动轨道，设置在所述移动轨道上的两个模具下模，以及两条料加工线，两条所述料加工线一一对应给两个所述模具下模进行上料、涂胶和下料处理，其中，

两个所述模具下模在所述移动轨道上移动，且交替式进入并停止在所述液压装置的正下方，所述液压装置上装配有模具上模，所述模温机用于给所述模具下模和模具上模加热至预设温度，且所述液压装置用于将所述模具上模下压至模具下模以完成合模，并在合模达到预设成型时间后分离所述模具上模，所述控制系统连接且控制所述液压装置、所述模温机、所述移动轨道和两条所述料加工线。

作为本发明一种优选的方案，所述料加工线包括规格料加工装置、料转移装置和涂胶装置，所述规格料加工装置用于将原料按照预设要求加工成待成型料，所述料转移装置用于抓取所述待成型料并送至所述模具下模内，所述涂胶装置用于对所述模具下模内的所述待成型料表面进行涂胶处理。

作为本发明一种优选的方案，所述规格料加工装置包括用于将多个单层原料叠合成多层中间料的多重叠压辊送机构，以及设置在所述多重叠压辊送机构的出料端的输送装置，在所述输送装置上设置有用于将所述多层中间料裁切成预设尺寸规格的待成型料的多层裁切装置，所述输送装置和所述多重叠压辊送机构同步动作，且与所述多层裁切装置的间歇性裁切动作以相同的频率的进行动作；其中，

在所述输送装置的出料端具有用于暂存所述待成型料的暂存区域，当所述多层裁切装置完成下一个裁切动作时，所述料转移装置将所述待成型料转移至所述模具下模中。

作为本发明一种优选的方案，所述多重叠压辊送机构包括用于铺设材料的原料铺设面板，并且所述原料铺设面板上安装有多组用于分别对接各类原料辊的料辊驱动安装座，多组所述料辊驱动安装座上皆安装有配合原料辊活动对接的料辊辊压支撑机构，多组所述料辊驱动安装座的前端皆安装有用于配合所述原料铺设面板辊压推进原料的传动压辊组件，并且多组所述传动压辊组件配合相应的所述料辊驱动安装座自动叠加多层中间料并推送。

作为本发明一种优选的方案，所述多层裁切装置包括沿所述输送装置两侧安装的联动轨道，所述联动轨道上安装有通过所述联动轨道沿所述输送装置上朝向任意方向移动的步进安装座，所述步进安装座上安装有配合所述步进安装座移动方向切换对铺设多层中间料切割方向的变向切刀机构，通过所述变向切刀机构对多层中间料进行分类切割同步加工出多个复合材料块。

作为本发明一种优选的方案，所述料转移装置包括第一机械手，以及设置在所述第一机械手上的抓料工装，所述抓料工装包括通过旋转锁定件连接于所述第一机械手上的框体，在所述框体的底端通过气泵驱动可伸缩地安装有用于插入复合材料中的多根伸缩卡针；

所述伸缩卡针通过朝所述框体的外侧倾斜地插入至复合材料中以在多个所述伸缩卡针的配合下形成对该复合材料的拉拽，从而使该复合材料固定于所述伸缩卡针上，在所述框体的顶端固定安装有真空吸盘。

作为本发明一种优选的方案，所述框体包括与所述第一机械手连接的支架，在所述支架的底面可平行滑移并锁定地安装有触料杆，所述伸缩卡针设置于所述触料杆上；在所述支架的底面开设有T形滑槽，所述触料杆上固定安装有空心滑块，所述空心滑块可直线滑动地嵌套至所述T形滑槽内；

在所述触料杆的两侧固定安装有角钢，在所述空心滑块的两侧均铰接有卡位片，所述卡位片的一端延伸至所述空心滑块内并形成有控制杆，位于同一个所述空心滑块内的一对控制杆通过铰链相互连接，所述铰链的一侧通过弹性件与所述空心滑块的内壁连接，所述铰链的另一侧连接有施压杆，所述角钢与所述空心滑块固定连接，且所述施压杆通过滑孔贯穿所述角钢至外界；在所述T形滑槽的两侧设置有多个用于嵌套所述卡位片的卡槽。

作为本发明一种优选的方案，所述涂胶装置包括第二机械手，以及设置在所述第二机械手上的涂料工装，所述涂料工装包括连接于所述第二机械手的支架，所述支架通过蛇形动作结构设置有涂胶刷，所述涂胶刷上连接有注胶管；所述蛇形动作结构包括固定安装在所述支架的蛇形滑道，在所述蛇形滑道内可滑动地嵌套有滑动块，所述蛇形滑道上安装有用于驱动所述滑动块的多向驱动组件。

作为本发明一种优选的方案，所述移动轨道包括第一圈形轨组和第二圈形轨组，所述第一圈形轨组与所述第二圈形轨组有部分重叠地平行设置，在所述第一圈形轨组上安装有用于沿所述第一圈形轨组的轨道滑动的第一移动钢圈，在所述第二圈形轨组上安装有用于沿所述第二圈形轨组的轨道滑动的第二移动钢圈，所述第一移动钢圈和第二移动钢圈的顶端均用于安装模具下模；所述第一圈形轨组与所述第二圈形轨组之间连接有用于同时驱动两个所所述第一移动钢圈和第二移动钢圈反向运动以使所述第一移动钢圈和第二移动钢圈的模具下模呈一进一出状态的协调驱动组件。

本发明还提供了一种复合材料全自动生产线的控制方法，通过所述控制系统控制所述液压装置、所述模温机、所述移动轨道和两条所述料加工线的设备的所有动作，包括如下步骤：

步骤100、模温机给所述模具上模和所述模具下模加热至预设温度并保持，两个所述模具下模分别记为第一模具下模和第二模具下模；

步骤200、将移动轨道归为初始位置，以使所述第一模具下模位于所述液压装置的正下方，所述第二模具下模位于所述移动轨道的端部等待所述料加工线上料和涂胶；

步骤300、待所述第二模具下模内的待成型料完成涂胶后，移动轨道动作使所述第二模具下模移动至所述液压装置正下方，则同时所述第一模具下模移动至所述移动轨道的端部，对应的料加工线对所述第一模具下模进行上料和涂胶；

步骤400、所述液压装置将模具上模下压至所述第二模具下模上完成合模成型工序，同时所述第一模具下模完成上料和涂胶工序；

步骤500、待第二模具下模内的待成型料完成成型后，所述液压装置将所述模具上模分离出来，移动轨道动作以使得所述第一模具下模移动至所述液压装置正下方，液压装置将模具上模下压至所述第一模具下模上完成合模成型工序，同时所述第二模具下模移动至所述移动轨道的端部；

步骤600、待所述第二模具下模内的成型料部分冷却后，所述料加工线将所述第二模具下模内的成型料取出，完成所述第二模具下模的一次成型工序；

步骤700、所述第一模具下模和所述第二模具下模循环执行步骤300至步骤600，在移动轨道上循环交替持续的完成复材成型。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明的生产线主要目的是利用同一个液压装置高效率完成复合材料的成型过程，提高生产线的生产速度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例1提供的复合材料全自动生产线的结构示意图；

图2为本发明实施例2提供的规格料加工装置的结构示意图。

图3为本发明实施例2提供的多重叠压辊送机构的结构示意图。

图4为本发明实施例2提供的料辊辊压支撑机构的结构示意图。

图5为本发明实施例2提供的端部搭载啮合机构的结构示意图。

图6为本发明实施例2提供的变向切刀机构的结构示意图。

图7为本发明图5的右视局部示意图；

图8为本发明实施例3提供的抓料工装的整体结构示意图；

图9为本发明实施例3中空心滑块和触料杆连接处的结构示意图；

图10为本发明实施例3中T形滑槽的截面图；

图11为本发明实施例3中伸缩卡针的结构示意图；

图12为本发明实施例4中提供的涂胶装置的整体结构示意图；

图13为本发明实施例4中蛇形动作结构的俯视图；

图14为本发明实施例4中助推杆的安装示意图；

图15为本发明实施例4中暂停卡件的安装示意图；

图16为本发明实施例4中滑动块的截面图；

图17为本发明实施例5中提供的移动轨道的结构示意图；

图18为本发明实施例5中第一圈形轨组和第二圈形轨组重叠部分的截面图；

图19为本发明实施例5中第一驱动轮安装处的截面图；

图20为本发明实施例5中第二驱动轮安装处的截面图；

图21为本发明实施例5中模具下模的安装侧面示意图；

图22为本发明实施例5中模具下模的安装俯视图；

图23为本发明实施例6提供的液压装置的整体结构示意图；

图24为本发明实施例6中校位压模机构示意图；

图25为本发明实施例6中下压柱结构示意图。

图中标号为：

1-规格料加工装置；2-料转移装置；3-涂胶装置；4-液压装置；5-移动轨道；6-模具上模；7-模具下模；8-模温机；9-控制系统；3H-自动树脂混胶机；

205-第一机械手；206-抓料工装；31-第二机械手；32-涂胶工装；

110-多重叠压辊送机构；120-输送装置；130-多层裁切装置；

11-原料铺设面板；12-料辊驱动安装座；13-料辊辊压支撑机构；14-传动压辊组件；

121-端部主驱动座；122-端部备用驱动座；123-端部搭载啮合机构；

131-座内横轴；132-支撑臂；133-限位辊压机构；134-联动轨道；135-步进安装座；136-变向切刀机构

1231-传动滚筒；1232-从动滚筒；1233-料辊传动皮带；1234-铰接下压杆；1235-气缸；1236-从动压轮；

1331-切刀驱动座；1332-换刀步进转盘；1333-刀具伸缩机构；1334-万向切割刀具；1335-第一步进电机；1336-第二步进电机；1337-传动杆；1338-刀具铰接盘；1339-铰接伸缩杆；1340-刀具水平滑套；1341-滑套转动撑杆；1342-圆滚刀。

210-框体；220-伸缩卡针；230-旋转锁定件；240-真空吸盘；

21-支架；22-触料杆；23-T形滑槽；24-空心滑块；25-角钢；26-卡位片；27-控制杆；28-铰链；29-弹性件；

211-施压杆；212-卡槽；213-保护外沿；214-触料块；215-气压腔体；216-活塞；217-卡位针；218-气压控制管。

310-连接支杆；320-蛇形动作结构；330-涂胶刷；340-注胶管；

321-蛇形滑道；322-滑动块；323-多向驱动组件；

311-板体；312-第一滑槽；313-第二滑槽；314-连接体；

331-永磁条；332-电磁铁；333-滑动凹陷；334-暂停卡槽；335-暂停卡件；336-助推杆；337-第一复位件；338-第一驱动齿轮；339-第一挤压齿；

3310-第二复位件；3311-第二驱动齿轮；3312-第二挤压齿。

410-安装架；420-校位压模机构；430-固定架；440-下压柱；450-校准器；460-滑动气柱；

401-固定柱；402-牵引台；403-锁止套；404-减缓簧柱；405-主压柱；406-侧向辅压柱；407-引导滑架；408-承载台；

4031-环锁套；4032-活通槽；4033-滑动腔室；4034-封堵块；4035-封气套；4036-拉回簧；4037-滑封片；4038-堵块；

4041-推簧柱；4042-缓减簧；

411-随动牵引架；412-校准外架；413-辅助夹持块；414-推动柱；415-偏转柱；416-阻挡片；417-导向滑块；

4131-柱体安装片；4132-持夹块；4133-倾斜片；4134-定型簧；4135-推带柱；

4271-滑卡块；4272-嵌入槽；4273-滑动卡槽；4274-推动滑片；4275-引回簧；

4601-封气柱；4602-挡套片；4603-斜面推块。

510-第一圈形轨组；520-第二圈形轨组；530-第一移动钢圈；540-第二移动钢圈；550-协调驱动组件；560-环形滑槽；570-滑动球体；580-模具承载槽；

531-第一限位横板；532-第一移动钢索圈；533-第一连结孔；

541-第二限位横板；542-第二移动钢索圈；543-第二连结孔；

551-联动轮；552-阻尼轴；553-第一驱动卡槽；554-第一驱动轮；555-第一转轴；556-第二驱动轮；557-第二转轴；558-第二驱动卡槽；559-第三驱动卡槽；

5510-第一电机；5511-第二电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1所示，本发明提供了一种复合材料全自动生产线，包括控制系统9，液压装置4，模温机8，位于液压装置4的液压方向侧的移动轨道5，设置在移动轨道5上的两个模具下模7，以及两条料加工线，两条料加工线一一对应给两个模具下模7进行上料、涂胶和下料处理。两个模具下模7在移动轨道5上移动并交替式进入并停止在液压装置4的正下方，液压装置4上装配有模具上模6，模温机8用于给模具下模7和模具上模6加热至预设温度，且液压装置4用于将模具上模6下压至模具下模7以完成合模，并在合模达到预设成型时间后分离模具上模6，控制系统9连接且控制液压装置4、模温机8、移动轨道5和两条料加工线。

其中，料加工线包括规格料加工装置1、料转移装置2和涂胶装置3，规格料加工装置1用于将原料按照预设要求加工成待成型料，料转移装置2用于抓取待成型料并送至模具下模7内，涂胶装置3用于对模具下模7内的待成型料表面进行涂胶处理。

在涂胶装置3旁边一般还设置自动树脂混胶机3H。

通过控制系统9控制液压装置4、模温机8、移动轨道5和两条料加工线的设备的所有动作，包括如下步骤：

步骤100、模温机给模具上模和模具下模7加热至预设温度并保持，两个模具下模分别记为第一模具下模和第二模具下模；

步骤200、将移动轨道归为初始位置，以使第一模具下模位于液压装置的正下方，第二模具下模位于移动轨道的端部等待料加工线上料和涂胶；

步骤300、待第二模具下模内的待成型料完成涂胶后，移动轨道动作使第二模具下模移动至液压装置正下方，则同时第一模具下模7移动至移动轨道的端部，对应的料加工线对第一模具下模进行上料和涂胶；

步骤400、液压装置将模具上模下压至第二模具下模上完成合模成型工序，同时第一模具下模完成上料和涂胶工序；

步骤500、待第二模具下模内的待成型料完成成型后，液压装置将模具上模分离出来，移动轨道动作以使得第一模具下模移动至液压装置正下方，液压装置将模具上模下压至第一模具下模上完成合模成型工序，同时第二模具下模移动至移动轨道的端部；

步骤600、待第二模具下模内的成型料部分冷却后，料加工线将第二模具下模内的成型料取出，完成第二模具下模的一次成型工序；

步骤700、第一模具下模和第二模具下模循环执行步骤300至步骤600，在移动轨道上循环交替持续的完成复材成型。

其中，控制系统9设定两个料加工线的先后动作的间隔时间的依据包括：料加工线的加工时间、复合材料的成型时间和模具下模7的动作时间，也就是说，可以根据各环节所需要的时间，来调配料加工线的动作以及完成模具下模7内待成型料的涂胶过程，能够尽量使得两个模具下模7先后进出液压装置4完成合模和复合材料成型过程，以尽量节省整个生产线各个环节所需要等待的时间。

本实施例提供的生产线主要目的是利用同一个液压装置4高效率完成复合材料的成型过程，提高生产线的生产速度。

具体的，通过将两个模具下模7交替式送入液压装置4下完成合模和复合材料成型过程，以节省时间，主要在于节省模具下模7内复材成型后到下一个成型过程开始的时间，本实施例还可以依据实际需求，通过改变液压装置4的支撑部分，提高至3-4个模具下模7的交替式工作，以进一步提高生产线的生产速度。

实施例2：

由于复合材料是由多个单层原料叠合后在模具中成型，因此，现有技术中一般通过将原料制作成规定尺寸，然后人工或机械将多个单层原料分别一层层铺设在模具中或者预先叠合好后铺设在模具中。现有技术的这种模具上料方式过程较为繁琐，且制作的单层原料也会存在尺寸的偏差，而导致进入模具的多层原料尺寸不完全统一，并且在模具中多层原料之间接触不够紧密，总体上影响成型后复材的质量。

如图2至图7所示，基于实施例1，本发明进一步提供了一种规格料加工装置1，具体包括用于将多个单层原料叠合成多层中间料的多重叠压辊送机构110，以及设置在多重自动叠料区机构的出料端的输送装置120，输送装置120上设置有用于将多层中间料裁切呈预设尺寸规格的待成型料的多层裁切装置130多层裁切装置130，输送装置120和多重自动叠料区机构同步动作，且与多层裁切装置130的间歇性裁切动作以相同频率进行动作；

其中，在输送装置120的出料端具有用于暂存待成型料的暂存区域，当多层裁切装置130完成下一个裁切动作时，料转移装置2将待成型料转移至成型设备。

本发明通过多重辊压的方式将多个单层原料同步输送并紧密叠合成一个整体多层原料，并将通过多层裁切装置130对整体多层原料按照规格裁切以获得可以直接用于成型的完整的一个中间料，并且该装置能够持续性生产，由系统自动控制给成型设备持续提供中间料(待成型料)。

进一步结合现有技术中相关机械设备，常规的多层堆叠和切割方式一般为：在堆叠原料时，需先将多层不同的材料平铺在输送带或平面板上，通过逐层铺设出多层的复合材料，之后由输送带或其他方式运输至切割机构域进行切割。

但是材料的铺设需要在运输带上安装多个放卷机构配合使用，通过多个放卷机构依次将原料辊上的原料铺设在运输带上进行叠料，由于运输带上安装的放卷机构数量较多，可能会导致工作人员需要对多个放卷机构上的原料辊进行频繁更换，并且现有技术中安装在运输带上的放卷机构仍存在更换料滚步骤繁琐的问题。

并且目前大多数安装在输送装置120一般将各方向的刀具安装在不同位置，通过控制联动轨道134增加变量实现对刀，因此在各轨道误差或是数据误差的情况下，可能会存在切换刀具后切割部位准确度降低，从而导致切割复合材料的多个切割线条首尾无法对接，后续切割复合材料块局部黏连的问题。

因此，如图3所示，本发明进一步提供一种多重叠压辊送机构110和多层裁切装置130，两者相互配合，以解决上述问题。

本实施例中多重叠压辊送机构110包括用于铺设材料的原料铺设面板11，并且原料铺设面板11上安装有多组用于分别对接各类原料辊的料辊驱动安装座12，多组料辊驱动安装座12上皆安装有配合原料辊活动对接的料辊辊压支撑机构13，多组料辊驱动安装座12的前端皆安装有用于配合原料铺设面板11辊压推进原料的传动压辊组件14，并且多组传动压辊组件14配合相应的料辊驱动安装座12自动叠加多层中间料并推送；

本实施例中多层裁切装置130包括沿输送装置120两侧安装的联动轨道134，联动轨道134上安装有通过联动轨道134沿输送装置120上朝向任意方向移动的步进安装座135，步进安装座135上安装有配合步进安装座135移动方向切换对铺设多层中间料切割方向的变向切刀机构，通过变向切刀机构对多层中间料进行分类切割同步加工出多个复合材料块。

如图3和图4所示，料辊驱动安装座12由分别安装在原料铺设面板11两侧的端部主驱动座121和端部备用驱动座122组成，端部主驱动座121和端部备用驱动座122的相对面上皆转动安装有啮合原料辊端部的端部搭载啮合机构123，端部主驱动座121和端部备用驱动座122的内部皆安装有驱动端部搭载啮合机构123匀速旋转的电机。

端部搭载啮合机构123包括两个横向对称设置的传动滚筒1231和从动滚筒1232，以及套设在传动滚筒1231和从动滚筒1232外侧并传动的料辊传动皮带1233，料辊传动皮带1233的外侧设有与原料辊端部外侧啮合的齿槽结构，并且料辊传动皮带1233的中间部位用于搭载与料辊驱动安装座12对接的原料辊。

料辊辊压支撑机构13包括横向分布在端部主驱动座121和端部备用驱动座122之间的座内横轴131，座内横轴131上安装有两组分别滚动托起原料辊两端的支撑臂132，支撑臂132上安装有配合支撑臂132辊压收紧原料辊的限位辊压机构133。

限位辊压机构133包转动连接在支撑臂132端部的铰接下压杆1234，铰接下压杆1234的尾端安装有与支撑臂132侧面铰接的气缸1235，并且铰接下压杆1234的顶端转动连接有两个从动压轮1236，气缸1235通过驱动铰接下压杆1234转动至其顶端的两个从动压轮1236辊压并固定支撑臂132内侧原料辊。

料辊驱动安装座12在对接原料辊时，主要分为原料辊的放置、原料辊的辊压和原料辊的传动三部分，通过重复上述步骤便于快速对绕制原料的原料辊进行安装和拆卸。

其中，原料辊的放置需先将原料辊放置在料辊辊压支撑机构13的两组支撑臂132上，支撑臂132主要通过其顶端凵形结构内侧的两个支撑滚筒支撑原料辊的端部，因此在原料辊转动的过程中会连带支撑臂132内部支撑滚筒旋转且不影响支撑臂132，通过对两组支撑臂132支撑原料辊的两端，使得原料辊始终处于水平状态。

其中，原料辊的辊压原理为，在原料辊被两组支撑臂132水平支撑后，依次操控两组支撑臂132上安装的限位辊压机构133，通过控制限位辊压机构133的气缸1235输出端伸出，带动铰接下压杆1234沿安装在支撑臂132侧面的连接点进行转动，直至铰接下压杆1234前端的两个从动压轮1236搭载在原料辊的端部，此时原料辊的端部被两个从动压轮1236和支撑臂132内部的两个支撑滚筒辊压并固定。

其中，原料辊的传动原理为，在原料辊被两组支撑臂132水平支撑时，此时原料辊的端部搭接在端部主驱动座121侧面的端部搭载啮合机构123的料辊传动皮带1233外侧中间位置，使得料辊传动皮带1233的外齿与原料辊的端部啮合，通过在端部主驱动座121内部安装驱动传动滚筒1231的电机驱动传动滚筒1231和料辊传动皮带1233运行，此时与料辊传动皮带1233啮合的原料辊开始转动，使得绕制在原料辊上的原料开始被逐层释放。

之后通过控制限位辊压机构133的气缸1235输出端缩回，带动铰接下压杆1234前端的两个从动压轮1236不再配合支撑臂132辊压固定原料辊，此时可将原料辊直接从两组支撑臂132内取出，相比常规采用机械式连轴的固定方式安装原料辊，通过辊压固定原料辊两端的方式能更快速的进行更换。

如图6和图7所示，变向切刀机构包括安装在步进安装座135侧面的切刀驱动座1331，切刀驱动座1331的侧面安装有步进控制一重转动的换刀步进转盘1332，换刀步进转盘1332上安装有步进控制二次转动的刀具伸缩机构1333，刀具伸缩机构1333上安装有多个切割方向不同的万向切割刀具1334，换刀步进转盘1332通过定向转动控制多个万向切割刀具1334切换，换刀步进转盘1332通过双向转动控制多个万向切割刀具1334同步伸缩。

切刀驱动座1331的内部安装有与换刀步进转盘1332外侧啮合并通过转动驱动换刀步进转盘1332转动的第一步进电机1335，以及安装在换刀步进转盘1332内侧用于驱动刀具伸缩机构1333双向转动的第二步进电机1336。

刀具伸缩机构1333包括与第二步进电机1336输出端固定连接并延伸至换刀步进转盘1332外侧圆心处的传动杆1337，传动杆1337的端部安装有绕换刀步进转盘1332圆心转动的刀具铰接盘1338，刀具铰接盘1338的外侧与多个万向切割刀具1334的端部铰接。

万向切割刀具1334与刀具铰接盘1338外侧铰接的铰接伸缩杆1339，铰接伸缩杆1339的外侧滑动套设有保持铰接伸缩杆1339水平度的刀具水平滑套1340，刀具水平滑套1340的底端转动连接有固定安装在换刀步进转盘1332上的滑套转动撑杆1341，铰接伸缩杆1339的前端部安装有可调整切割朝向的圆滚刀1342。

输送装置120在运输堆叠多层中间料至多层裁切装置130的位置时，控制输送装置120停止，使得输送装置120上铺设的多层中间料不再移动，此时控制联动轨道134驱动步进安装座135移动，先驱动步进安装座135和变向切刀机构沿输送装置120的方向移动至多层中间料前端边缘处，之后再驱动步进安装座135和变向切刀机构移动至多层中间料侧边的边缘处，最后控制变向切刀机构切换出相应的刀具并对准多层中间料的边角上相应位置，使得切割装置整体完成对刀。

在完成对刀后，根据需求控制变向切刀机构切换出沿输送装置120运输方向切割的万向切割刀具1334，此时控制第一步进电机1335驱动换刀步进转盘1332转动，使得变向切刀机构一重转动并切换其前端面安装的多组万向切割刀具1334的朝向，并在万向切割刀具1334配合步进安装座135移动过程中切割多层中间料时，可通过变向切刀机构二重转动并同步收拢或展开其前端面安装的多组万向切割刀具1334，由此可在输送装置120上铺设的多层中间料上切割出符合加工要求的多段切割线。

变向切刀机构二重转动是通过第二步进电机1336通过传动杆1337驱动刀具铰接盘1338转动，并在刀具铰接盘1338转动时其外侧铰接的多个铰接伸缩杆1339端部发生位移，此时铰接伸缩杆1339的中段部位在刀具水平滑套1340内伸缩，通过提前设定第二步进电机1336控制刀具铰接盘1338转动的幅度调整万向切割刀具1334的圆滚刀1342切割多层中间料的深度。

刀具铰接盘1338转动驱动铰接伸缩杆1339伸缩时，由于铰接伸缩杆1339在伸缩的过程中会沿刀具水平滑套1340内侧滑动，并在铰接伸缩杆1339伸缩的过程中会带动刀具水平滑套1340沿滑套转动撑杆1341内旋转，使得铰接伸缩杆1339在伸缩的过程中始终处于水平状态。

在联动轨道134驱动步进安装座135移动时，可以带动圆滚刀1342切割多层中间料，并且圆滚刀1342移动至对多层中间料上无需切割的机构域时，可通过控制第二步进电机1336驱动刀具铰接盘1338反向转动，带动圆滚刀1342的高度上升，之后根据多层中间料上相应切割位置由第二步进电机1336控制万向切割刀具1334间歇性的伸缩，使得多层中间料的侧边切割出间歇性的线条，最后根据上述步骤再对多层中间料的另一侧边切割出间歇性的线条，使得多层中间料的两侧边切割完成。

在多层中间料的两侧边切割完成后，通过控制第一步进电机1335驱动刀具铰接盘1338转动至另一组万向切割刀具1334朝向下方，由于该组万向切割刀具1334的圆滚刀1342切割方向与输送装置120延伸方向垂直，因此通过控制步进安装座135沿输送装置120上横向移动，并配合之前复合材料上切割出两侧的间歇性的线条，使得复合材料上被切割出多个复合设定尺寸的矩形复合材料块。

基于上述上料装置，该自动叠上料装置的控制方法为：

将多层中间料的各层原料辊按堆叠顺数依次对接在沿原料铺设面板11上的多组料辊驱动安装座12上；

将输送带起始处的料辊驱动安装座12上对接的原料辊持续滚动释放并配合传动压辊组件14将释放原料作为多层中间料的底层材料铺设在原料铺设面板11上；

通过传动压辊组件14推送铺设在原料铺设面板11上的底层材料被推送至相邻料辊驱动安装座12时，控制该组料辊驱动安装座12释放另一种原料辊，并通过相应的传动压辊组件14铺设在原料铺设面板11上已有的底层材料上，之后多组料辊驱动安装座12根据上述步骤堆叠出多层的中间料。

堆叠多层中间料随着多组传动压辊组件14推送至输送装置120后，输送装置120运输至多层裁切装置130后停止运行，并控制步进安装座135带动变向切刀机构在联动轨道134上移动，将变向切刀机构在多层中间料上对刀；

控制变向切刀机构切换至沿运输带运输方向切割的刀具，并配合步进安装座135竖向移动在多层中间料的两侧边切割出相同的竖切线；

控制变向切刀机构切换至横向切合方向的刀具，并配合多层中间料两侧竖切线切割出多条横切线，由此同步加工出多个尺寸相同的复合材料块。

本发明通过采用辊压的方式对原料内辊的两端进行固定，使得辊压机构在不影响原料内辊旋转的情况下保障原料内辊的水平度，并且辊压机构可以局部分离，能更快速的对原料内辊进行更换。

本发明通过将切割方向相互垂直的两组切割装置安装在圆盘上，并通过控制刀具铰接盘1338二重转动来实现控制刀具切换和伸缩刀具，减小了多个刀具安装的空间需求，并提升了切换刀具后的准确度，配合联动步进轨道对铺设的复合材料进行多方向的切割，可切割出矩形的复合材料。

实施例3：

除此之外，在生产线上的物品转运一般由抓料工装206实现，现有技术中的抓料工装206一般分为吸盘类和机械抓手类，使用机械抓手类工装在在复材原料的的转运时，由于复材原料多为纱料，质地较为柔软，故抓料工装206需要使复材原料变形以便于夹持，而复材原料加工过程中，需要复材原料保持平整。

因此，对于复材原料而言，现有技术的机械手类抓料工装206在转运复材原料后，影响复材原料的平整性；且吸盘类抓料工装206难以抓取此类复材原料(主要原因由于空气可自由穿过该材料，吸盘类无法在材料的接触面之间形成一个负压区)。

进一步地，在复材原料成型后，需要取料，生产线一般需要通过独立的吸盘类抓料工装206完成，整体较为繁琐。

因此，图8至图11所示，本发明进一步提供了一种集成了针刺式结构和吸盘结构且采用同一个机械手完成复材原料上料和成型复材下料两个过程的料转移装置2，料转移装置2包括第一机械手205，以及设置在第一机械手205上的抓料工装206，抓料工装206包括通过旋转锁定件230连接于第一机械手205上的框体210，在框体210的底端通过气泵驱动可伸缩地安装有用于插入复合材料中的多根伸缩卡针220；

伸缩卡针220通过朝框体210的外侧倾斜地插入至复合材料中以在多个伸缩卡针220的配合下形成对该复合材料的拉拽，从而使该复合材料固定于伸缩卡针220上，在框体210的顶端固定安装有真空吸盘240。

本发明通过针刺式结构(伸缩卡针220)和吸盘结构集成为同一个抓料工装206，可以通过控制针刺式结构和吸盘结构的动作来选择性抓料，实现了同一个机械手完成上料和下料两个步骤，减少了生产线的设备和成本。

本发明通过控制多个伸缩卡针220以特殊的角度刺入复材原料中，由于复材原料为编织材料，针刺入难以损伤该材料，而复材原料被刺入后在材料自身的弹性作用下反馈给伸缩卡针220一个反作用力，该反作用力通过伸缩卡针220特殊角度的转化，形成一个向上支撑材料的力，从而将材料托起，且多个伸缩卡针220配合作用在复材原料的边缘，相当对复材原料的边缘进行拉拽，从而使得复材原料在转运过程中始终保持平整。

其中，框体210包括与机械手臂连接的支架21，在支架21的底面可平行滑移并锁定地安装有触料杆22，伸缩卡针220设置于触料杆22上。

通过触料杆22的水平调节，以控制伸缩卡针220的位置，从而可根据材料的长度进行调节。

如图9和图10所示，在支架21的底面开设有T形滑槽23，触料杆22上固定安装有空心滑块24，空心滑块24可直线滑动地嵌套至T形滑槽23内；在触料杆22的两侧固定安装有角钢25，在空心滑块24的两侧均铰接有卡位片26，卡位片26的一端延伸至空心滑块24内并形成有控制杆27，位于同一个空心滑块24内的一对控制杆27通过铰链28相互连接，铰链28的一侧通过弹性件29与空心滑块24的内壁连接，铰链28的另一侧连接有施压杆211，角钢25与空心滑块24固定连接，且施压杆211通过滑孔贯穿角钢25至外界；在T形滑槽23的两侧设置有多个用于嵌套卡位片26的卡槽212。

通过弹性件29使得控制杆27在无外力作用下，保持类似水平位置，在水平位置的控制杆27，其外侧的卡位片26凸出于空心滑块24表面，从而可嵌套在T形滑槽23内的卡槽212中，以此限制空心滑块24在T形滑槽23内部的滑动，实现锁定状态。

通过人为按压施压杆211，使得控制杆27向上发生偏转，从而使得控制杆27外侧的卡位片26向空心滑块24内旋入，从而接触卡位片26凸出于卡位片26与卡槽212的限制，从而使得空心滑块24可自由滑动。

其中，角钢25对应施压杆211处设置有保护外沿213。

通过保护外沿213低于控制杆27且对控制杆27进行半包裹，使得本装置在运转过程中，控制杆27处被其它结构碰撞，不会轻易出发解除锁定的开关。

其中，如图11所示，伸缩卡针220包括固定安装与触料杆22的触料块214，在触料块214内开设有气压腔体215，在气压腔体215内可直线伸缩地安装有活塞216，在活塞216的底端固定安装有卡位针217，在活塞216顶端与气压腔体215顶端之间通过气压控制管218与外部气泵连接。旋转锁定件230包括固定安装于机械手臂上且具有刹车功能的电机，且电机的输出轴固定安装于框体210上。

通过气压控制管218，控制活塞216与气压腔体215之间的气压，从而控制活塞216的升降，从而带动卡位针217伸缩。

实施例4

如图12至图16所示，本发明进一步提供了一种涂胶装置3，以完成对模具下模7中待成型料的涂胶过程，具体包括第二机械手31，以及设置在第二机械手31上的涂胶工装32，涂胶工装32包括连接于第二机械手31的连接支杆310，连接支杆310通过蛇形动作结构320设置有涂胶刷330，涂胶刷330上连接有注胶管340；蛇形动作结构320包括固定安装在连接支杆310的蛇形滑道321，在蛇形滑道321内可滑动地嵌套有滑动块322，蛇形滑道321上安装有用于驱动滑动块322的多向驱动组件323。

现有技术中的涂胶设备，一般是使用大于原料面积的刮板进行涂胶，此种涂胶方式虽然迅速，但是由于在实际生产过程中，复合材料的面积大小是不确定的。

本发明通过在涂胶刷330的底部进行出胶，利用蛇形动作结构320使得涂胶刷330产生特殊的运动轨迹，从而可使得相对复合材料而言较小面积的涂胶刷330在复合材料上模拟人工进行往复刷胶，以适应不同面积的原料，进而降低胶水的损耗。

如图13、图14、图15和图16所示，蛇形滑道321包括板体311、开设于板体311上的多个第一滑槽312、以及连接于相邻第一滑槽312之间的第二滑槽313，板体311通过连接体314固定连接于连接支杆310上，且连接支杆310的底面中心正对板体311的底面中心。多向驱动组件323包括分别固定安装于板体311两侧的一对永磁条331，在滑动块322上固定安装有与永磁条331一一对应的用于推动滑动块322的电磁铁332；在第二滑槽313上可伸缩地安装有用于将滑动块322推入第二滑槽313内的助推杆336。

蛇形运动由横向的往复运动和纵向的往复运动组成。

其中横向的往复运动，主要由电磁铁332产生磁力并通过永磁条331相互作用而形成，该种驱动方式的优势在于，可反向驱动，即在对一块复合材料进行涂胶后，无需对涂胶装置3进行调节，只需反向去东莞滑块，即可对另一块同规格的复合材料进行涂胶。

由于，本装置在同规格的原料生产过程中，无需要重新调整，即可连续对多块复合材料进行涂胶。

其中，滑动块322的表面设置有用于嵌套第一滑槽312或第二滑槽313的槽壁的滑动凹陷333；在第一滑槽312和第二滑槽313的槽壁上均开设有多个暂停卡槽334212，在滑动凹陷333内可伸缩地安装有用于嵌套至其中之一的暂停卡槽334212内的暂停卡件335。暂停卡件335通过第一复位件337可直线滑动地嵌套在滑动块322内，且在滑动块322的内腔中通过第一电机5510可转动地安装有第一驱动齿轮338，且第一驱动齿轮338上设置有用于挤压暂停卡件335的第一挤压齿339。助推杆336通过第二复位件3310可直线滑动地安装在第二滑槽313，在第二滑槽313上通过第二电机5511可转动地安装有第二驱动齿轮3311，且第二驱动齿轮3311上设置有用于挤压助推杆336的第二挤压齿3312。

在生产一些特殊形状的复合材料时，由于同一块复合材料的各个部分厚度不同，材质不同，需要对各个部分涂上不同量的胶水。故使用暂停卡件335嵌套在暂停卡槽334212，以使得滑动块322短暂的停止运动，以使得注胶管340注入更多的胶水，从而实现对胶水的不同量控制。

实施例5

为了实现生产线模具下模7的交替式运作，如图17至图22所示，本发明进一步提供了一种移动轨道5，所示移动轨道5具体包括第一圈形轨组510和第二圈形轨组520，第一圈形轨组510与第二圈形轨组520有部分重叠地平行设置，在第一圈形轨组510上安装有用于沿第一圈形轨组510的轨道滑动的第一移动钢圈530，在第二圈形轨组520上安装有用于沿第二圈形轨组520的轨道滑动的第二移动钢圈540，第一移动钢圈530和第二移动钢圈540的顶端均用于安装模具下模7；第一圈形轨组510与第二圈形轨组520之间连接有用于同时驱动两个所第一移动钢圈530和第二移动钢圈540反向运动以使第一移动钢圈530和第二移动钢圈540的模具下模7呈一进一出状态的协调驱动组件550。

本发明通过第二移动钢圈540和第一移动钢圈530，以代替现有技术中的传送带结构，提高传送带的承载能力和结构稳定性，通过协调驱动组件550控制进行驱动，从而使得装置自动完成模具的一进一出工作，实现冲压机的自动换料过程，在复合材料的生产过程中可提高生产的效率。

本发明通过第一限位横板531和第二限位横板541分别对第二移动钢圈540和第一移动钢圈530排布方式以及运动轨迹进行驱动和限制，以代替现有技术中的传送带，大大提高了传送带的承载能力和结构稳定性。

如图17、图18、图19和图20所示，第一移动钢圈530包括活动安装在第一圈形轨组510上的多个第一限位横板531、以及平行设置于第一圈形轨组510上的多个第一移动钢索圈532，在第一限位横板531上开设有第一连结孔533，且第一移动钢索圈532一一对应地固定套接与第一连结孔533内；第二移动钢圈540包括活动安装在第二圈形轨组520上的多个第二限位横板541、以及平行设置于第二圈形轨组520上的多个第二移动钢索圈542，在第二限位横板541上开设有第二连结孔543，且第二移动钢索圈542一一对应地固定套接与第二连结孔543内。协调驱动组件550包括同时贯穿第一圈形轨组510和第二圈形轨组520重叠部分的联动轮551，联动轮551的两端均通过阻尼轴552可转动地与第一圈形轨组510和第二圈形轨组520一一对应安装，在联动轮551上开设有用于咬合传动第一限位横板531和第二限位横板541的第一驱动卡槽553。

其中，在第一圈形轨组510的远离联动轮551的一端设置有第一驱动轮554，第一驱动轮554的两侧均通过第一转轴555转动安装于第一圈形轨组510上，在第二圈形轨组520的远离联动轮551的一端设置有第二驱动轮556，第二驱动轮556的两侧均通过第二转轴557转动安装于第二圈形轨组520上，在第一驱动轮554上开设有用于咬合传动第一限位横板531的第二驱动卡槽558，在第二驱动轮556上开设有用于咬合传动第二限位横板541的第三驱动卡槽559。在第一圈形轨组510上固定安装有用于驱动第一转轴555的第一电机5510，在第二圈形轨组520上固定安装有用于驱动第二转轴557的第二电机5511。在第一圈形轨组510和第二圈形轨组520上均开设有环形滑槽560，在第二限位横板541和第一限位横板531上固定安装有用于嵌套至环形滑槽560内的滑动球体570。

在实际操作过程中，第一电机5510和第二电机5511分别进工作。

当第一电机5510工作时，使第一驱动轮554发生转动，第一驱动轮554通过第二驱动卡槽558咬合第一限位横板531，从而拨动第一移动钢索圈532进行转动，而且第一移动钢索圈532发生运动时，通过第一限位横板531嵌套在第一驱动卡槽553212内，从而带动联动轮551进行转动，当联动轮551发生转动时，联动轮551上的第一驱动卡槽553212又会带动第二限位横板541运动，从而使得第二移动钢圈540反向运动。第二电机5511启动的过程与该原理相同、＝。

本发明通过上述方式，自动完成两个模具的进出协调控制，避免通过人工控制和电脑控制的过程。人工控制的方式需要增加多余的工位，电脑控制则会增加成本。且本发明还实现了两向驱动，而在现有技术中也有一些可实现双向驱动的装置，例如电机驱动的滚轮，其实现方式需要对电机的输出轴的方向进行控制，即需要购买更加先进的电机设备，且由于装置用于运输冲压的模具，故导致传送装置需要受到较大的冲击力，故该种使用摩擦力进行驱动的滚轮极容易被破坏，导致装置的寿命减少。

再例如，直线电机，第一、直线电机的伸缩范围较小；第二，直线电机的两端需要固定连接，以使得模具水平传送，而冲压使得模具会产生一定的偏移量，长期会损伤固定连接的直线电机。

如图21和图22所示，两个模具下模7安装在模具承载槽580上进行滑动，以便于与冲压结构进行对准，而本发明用于驱动两个模具下模7进行配合滑动的动力来源。

在图22中，上方的模具下模7运动至模具承载槽580的中间位置时，即该模具正对冲压机下方，此时下方模具下模7运动至模具承载槽580外，以便于上料，在上方的模具下模7冲压结束后，将上方模具下模7运送至模具承载槽580外，将下方模具下模7运输至模具承载槽580中，从而使得两个模具交替进冲压，以提高冲压的生产的效率。

实施例6

如图23所示，本发明进一步提供了一种用于驱动模具上模6动作的液压装置4，液压装置4包括安装架410，以及设置在安装架410上的校位压模机构420，模具上模6安装在校位压模机构420上，移动轨道5位于校位压模机构420的压模方向上；移动轨道5用于带动两个模具下模7周期性交替移动至校位压模机构420的正下方，校位压模机构420用于将模具上模6下压至模具下模7以完成合膜动作。

本发明通过采用一个模具上模6和两个模具下模7，实现交错进行材料成型的动作，当移动轨道5周期性往复驱动两个模具下模7运动至模具上模6正下方时，校位压模机构420推动模具上模6下压并对模具下模7的位置进行校正以确定模具下模7位于模具上模6的正下方，使模具上模6依次与两个模具下模7合模，以交错进行材料成型动作。

如图23所示，校位压模机构420包括与安装架410连接且用于固定模具上模6的固定架430，在固定架430上安装有用于驱动模具上模6朝模具下模7运动并朝模具上模6逐级施加力的下压柱440，且在固定架430上设有用于跟随固定架430活动并在合模前对模具下模7位置进行校准的校准器450。

为了避免模具上模6与两个模具下模7合模时出现模具位置不对导致压坏模具情况的产生，其实施时，当下压柱440推着固定架430和模具上模6朝模具下模7运动时，校准器450跟随固定架430活动并在合模前对模具下模7位置进行校准，使得模具上模6对准模具下模7，而在对准合模时下压柱440朝模具上模6逐级施加力，防止涂料由于施力过快造成震动或溅出等现象(因为涂料是涂抹在模具下模7上的，若冲击力快速就易造成涂料飞溅)。

如图23和图24所示，校准器450包括与固定架430连接的随动牵引架411，随动牵引架411远离固定架430的一侧连接有纵截面呈“凵”字形结构的校准外架412，在校准外架412的内侧壁滑动连接有多个纵截面呈直角梯形结构的辅助夹持块413，辅助夹持块413的表面连接有推动柱414，推动柱414远离辅助夹持块413的一端连接有侧壁套设有扭簧的偏转柱415，偏转柱415与校准外架412内壁直接连接，且在偏转柱415的侧壁套接有用于阻挡模具上模6下压的阻挡片416，阻挡片416远离偏转柱415的一端连接有纵截面呈“凵”字型结构的导向滑块417，导向滑块417固定安装在固定架430上且与下压柱440连接。

为了达成校准模具下模7的位置，使其与模具上模6对准，其实施时，一旦固定架430下降则会带着随动牵引架411和校准外架412一起下降(该校准外架412呈凵字形结构是为了使模具能被充分罩住)，当校准外架412接触模具下模7时模具下模7会推动辅助夹持块413使得辅助夹持块413带着推动柱414一起上升，之后，上升的推动柱414会推动偏转柱415使得偏转柱415转动，之后转动的偏转柱415会带着阻挡片416偏转，然后转动的阻挡片416会滑入导向滑块417内的“凵”字型开口，以图23为例，其运动状态是朝着模具上模6方向活动的。

如图23和图24所示，辅助夹持块413包括与推动柱414连接的柱体安装片4131以及滑动连接在校准外架412内侧壁的持夹块4132，在持夹块4132靠近移动轨道5的一侧设有倾斜片4133，在倾斜片4133的表面安装有与持夹块4132连接的定型簧4134，定型簧4134内套设有端面与倾斜片4133连接的推带柱4135，推带柱4135的另一侧贯穿持夹块4132并与柱体安装片4131连接。

如图23和图24所示，导向滑块417包括贯穿固定架430的滑卡块4271，在滑卡块4271靠近模具下模7的一端侧壁开设有嵌入槽4272，滑卡块4271上开设有滑动卡槽4273212，滑动卡槽4273212内设置有推动滑片4274，推动滑片4274的一端贯穿滑动卡槽4273212并延伸至嵌入槽4272，推动滑片4274的另一端贯穿滑动卡槽4273212并与滑动气柱460连接，推动滑片4274的侧壁套设有与滑动卡槽4273212内壁连接的引回簧4275；

当推动滑片4274沿滑动卡槽4273212内壁滑动时，推动滑片4274沿滑动气柱460表面滑动将活通槽4032内气体排出。

当模具上模6和模具下模7的位置是对准的时候，则模具下模7会被夹在模具下模7侧壁的多个持夹块4132之间的，阻挡片416会直接滑入导向滑块417，若此时模具上模6和模具下模7的位置是处于不对准状态，则此时凵字开口内壁的持夹块4132，其中一侧的持夹块4132会远离模具下模7侧壁，而另一侧会移过模具下模7侧壁，以图为例，若校准外架412凵字开口内侧壁中左侧的持夹块4132远离模具下模7侧壁，则校准外架412凵字开口内侧壁中右侧的持夹块4132会移过模具下模7侧壁，即校准外架412凵字开口内侧壁中右侧的持夹块4132是位于模具下模7上方的且此时倾斜片4133会压在模具下模7表面，之后持续下降的倾斜片4133会被推动从而沿着持夹块4132内壁滑动。

而当倾斜片4133无法继续活动时，此时阻挡片416滑入了导向滑块417内的嵌入槽4272内，(即在正常情况下，施加在阻挡片416上的力适中，则阻挡片416不会滑入嵌入槽4272，此时推动柱414会随着持夹块4132活动，而一旦出现模具错位现象，此时推动柱414是随着倾斜片4133活动的，其会出现过度活动的现象)，同时阻挡片416也会推动推动滑片4274上升(因固定架430下降，则根据力的相互作用，则阻挡片416会推动推动滑片4274上升)，而在推动滑片4274上升时，上升的推动滑片4274会压缩引回簧4275(方便后续矫正时推动滑片4274可快速复位)，同时推动滑片4274沿滑动气柱460表面滑动将活通槽4032内气体排出，以进行快速保护操作。

如图23和图25所示，下压柱440包括与安装架410连接的固定柱401，固定柱401远离安装架410的一端设有与固定架430连接的牵引台402，固定柱401与牵引台402之间安装有与导向滑块417连接的锁止套403，在牵引台402内套接有端面与固定柱401连接的减缓簧柱404，减缓簧柱404远离固定柱401的一端表面安装有主压柱405，在主压柱405的侧壁连接有多个侧向辅压柱406，侧向辅压柱406远离主压柱405的一端设有用于卡住侧向辅压柱406并引导侧向辅压柱406沿安装架410表面滑动的引导滑架407，在多个侧向辅压柱406之间设有与安装架410连接且位于主压柱405正下方的承载台408。

为了实现多级冲压降低震动使得模具下模7上的涂料不会被抖动，其实施时，固定柱401(可为伸缩推杆)会推动牵引台402和锁止套403一起下降，当模具上模6和模具下模7合模时，牵引台402压在模具上模6上，减缓簧柱404会逐渐朝着承载台408方向活动，同时侧向辅压柱406会被引导滑架407带动引导沿着安装架410表面滑动，以完成初级施力，使得涂料不会震动，之后主压柱405会压在承载台408上，进行再次施力，以使合模操作能正常进行，且涂料不会溅出，而在模具上模6和模具下模7错位时，锁止套403上的滑动气柱460会被推动滑片4274推动以进行防护操作。

如图23和图25所示，锁止套403包括套设在固定柱401与牵引台402之间的环锁套4031，环锁套4031内设置有活通槽4032，在活通槽4032内设有多个滑动腔室4033，滑动腔室4033内滑动连接有封堵块4034，活通槽4032的内壁贯穿设置有与导向滑块417连接且用于阻挡活通槽4032内气体排出的滑动气柱460，滑动气柱460的侧壁套设有与环锁套4031外侧壁连接的拉回簧4036，活通槽4032的内壁安装有与滑动气柱460连接的封气套4035。

如图25所示，滑动气柱460包括贯穿设置在环锁套4031侧壁的封气柱4601，封气柱4601的一端安装有呈“T”字形结构且用于封住封气套4035的挡套片4602，封气柱4601的另一端安装有呈直角三角形结构且与推动滑片4274连接的斜面推块4603。

在正常情况下活通槽4032和滑动腔室4033内的气体压强大于外界压强(可通过抽打气装置打入气体)，即封堵块4034的位置如图所示，封堵块4034由滑动连接在滑动腔室4033内的滑封片4037以及安装在滑封片4037侧壁的堵块4038组成，滑封片4037的表面安装有与滑动腔室4033内壁连接的封片推簧，堵块4038的高度数值小于固定柱401与牵引台402之间的距离数值。

为了实现防护操作，使得合模时存在缓冲阶段，避免模具上模6冲击过快造成模具上模6和模具下模7直接压模的情况发生，其实施时(即出现模具上模6和模具下模7位置错位)，一旦推动滑片4274接触斜面推块4603，之后斜面推块4603会被推动从而逐渐远离环锁套4031，此时活动的斜面推块4603会带动封气柱4601和挡套片4602一起活动，同时拉伸拉回簧4036(方便封气柱4601复位，以使环锁套4031内能继续被封堵)，之后，外界的气体会通过挡套片4602处通过封气套4035进入滑动腔室4033内，将整个滑动腔室4033内的压强改变至常压，之后，封片推簧(其日常性为拉伸状态，只有如此才可使滑动腔室4033内的压强改变后，封片推簧的拉力大于滑动腔室4033内气体推力)会复位并推动滑封片4037和堵块4038一起活动，直至堵块4038完全滑出滑动腔室4033为止，之后继续下压的固定柱401会推动减缓簧柱404活动，在正常情况下，压缩部分减缓簧柱404后，固定柱401会接触堵块4038，使得固定柱401施加的力通过堵块4038充分施加在主压柱405上(即在一次施力和二次施力的过程中存在减缓簧柱404的缓冲段，正常情况下减缓簧柱404的减缓段较短，一旦出现错位现象，则减缓段增大)，而出现错位情况时，固定柱401会通过减缓簧柱404施加力，即无法充分施力存在较大缓冲方便操作者调节。

减缓簧柱404由与主压柱405连接的推簧柱4041以及安装在推簧柱4041内且与固定柱401连接的缓减簧4042组成。

是为了使缓减簧4042能卸去固定柱401直接施加的力，使得出现错位情况时，大缓冲产生力较小，而推簧柱4041是为了使缓减簧4042不会出现偏移错位情况。

本发明的复合材料高效自动成型装置主要通过移动轨道5带动两个喷涂有复合材料的模具下模7在模具上模6的正下方循环往复移动；在模具下模7移动至模具上模6正下方时，驱动固定柱401与牵引台402下降以推着模具上模6和校准外架412一起朝着模具下模7活动，并通过校准外架412校准模具下模7的位置，若模具下模7位于模具上模6的正下方，则进行合模动作；若模具下模7不位于模具上模6的正下方，则通过放出环锁套4031内气体，使封堵块4034卡在固定柱401与牵引台402之间，以使合模动作进行不彻底；在将模具上模6与模具下模7合模后，通过逐渐活动的固定柱401推着减缓簧柱404和侧向辅压柱406依次对模具上模6施力，以完成模具上模6与模具下模7的合模动作。整个操作过程中能极大的节省成本同时还可提高装置成型材料的效率。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (6)

1.一种复合材料全自动生产线，其特征在于，

包括控制系统（9），液压装置（4），模温机（8），位于所述液压装置（4）的液压方向侧的移动轨道（5），设置在所述移动轨道（5）上的两个模具下模（7），以及两条料加工线，两条所述料加工线一一对应给两个所述模具下模（7）进行上料、涂胶和下料处理，其中，

两个所述模具下模（7）在所述移动轨道（5）上移动，且交替式进入并停止在所述液压装置（4）的正下方，所述液压装置（4）上装配有模具上模（6），所述模温机（8）用于给所述模具下模（7）和模具上模（6）加热至预设温度，且所述液压装置（4）用于将所述模具上模（6）下压至模具下模（7）以完成合模，并在合模达到预设成型时间后分离所述模具上模（6），所述控制系统（9）连接且控制所述液压装置（4）、所述模温机（8）、所述移动轨道（5）和两条所述料加工线；

所述料加工线包括规格料加工装置（1）、料转移装置（2），所述规格料加工装置（1）包括用于将多个单层原料叠合成多层中间料的多重叠压辊送机构（110），以及设置在所述多重叠压辊送机构（110）的出料端的输送装置（120），在所述输送装置（120）上设置有用于将所述多层中间料裁切成预设尺寸规格的待成型料的多层裁切装置（130），所述输送装置（120）和所述多重叠压辊送机构（110）同步动作，且与所述多层裁切装置（130）的间歇性裁切动作以相同的频率的进行动作；

在所述输送装置（120）的出料端具有用于暂存所述待成型料的暂存区域，当所述多层裁切装置（130）完成下一个裁切动作时，所述料转移装置（2）将所述待成型料转移至所述模具下模（7）中；

所述多重叠压辊送机构（110）包括用于铺设材料的原料铺设面板（11），并且所述原料铺设面板（11）上安装有多组用于分别对接各类原料辊的料辊驱动安装座（12），多组所述料辊驱动安装座（12）上皆安装有配合原料辊活动对接的料辊辊压支撑机构（13），多组所述料辊驱动安装座（12）的前端皆安装有用于配合所述原料铺设面板（11）辊压推进原料的传动压辊组件（14），并且多组所述传动压辊组件（14）配合相应的所述料辊驱动安装座（12）自动叠加多层中间料并推送；

料辊驱动安装座（12）由分别安装在原料铺设面板（11）两侧的端部主驱动座(121）和端部备用驱动座（122）组成，端部主驱动座（121）和端部备用驱动座（122）的相对面上皆转动安装有啮合原料辊端部的端部搭载啮合机构（123），端部主驱动座（121）和端部备用驱动座（122）的内部皆安装有驱动端部搭载啮合机构(123）匀速旋转的电机；

料辊辊压支撑机构（13）包括横向分布在端部主驱动座（121）和端部备用驱动座（122）之间的座内横轴（131），座内横轴（131）上安装有两组分别滚动托起原料辊两端的支撑臂（132），支撑臂（132）上安装有配合支撑臂（132）辊压收紧原料辊的限位辊压机构（133）；

限位辊压机构（133）包转动连接在支撑臂（132）端部的铰接下压杆（1234），铰接下压杆（1234）的尾端安装有与支撑臂（132）侧面铰接的气缸（1235），并且铰接下压杆（1234）的顶端转动连接有两个从动压轮（1236），气缸（1235）通过驱动铰接下压杆（1234）转动至其顶端的两个从动压轮（1236）辊压并固定支撑臂（132）内侧原料辊。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料全自动生产线，其特征在于，所述规格料加工装置（1）还包括涂胶装置（3），所述涂胶装置（3）用于对所述模具下模（7）内的所述待成型料表面进行涂胶处理。

3.根据权利要求1所述的一种复合材料全自动生产线，其特征在于，所述多层裁切装置（130）包括沿所述输送装置（120）两侧安装的联动轨道（134），所述联动轨道（134）上安装有通过所述联动轨道（134）沿所述输送装置（120）上朝向任意方向移动的步进安装座（135），所述步进安装座（135）上安装有配合所述步进安装座（135）移动方向切换对铺设多层中间料切割方向的变向切刀机构，通过所述变向切刀机构对多层中间料进行分类切割同步加工出多个复合材料块。

4.根据权利要求1所述的一种复合材料全自动生产线，其特征在于，所述料转移装置（2）包括第一机械手（205），以及设置在所述第一机械手（205）上的抓料工装（206），所述抓料工装（206）包括通过旋转锁定件（230）连接于所述第一机械手（205）上的框体（210），在所述框体（210）的底端通过气泵驱动可伸缩地安装有用于插入复合材料中的多根伸缩卡针（220）；

所述伸缩卡针（220）通过朝所述框体（210）的外侧倾斜地插入至复合材料中以在多个所述伸缩卡针（220）的配合下形成对该复合材料的拉拽，从而使该复合材料固定于所述伸缩卡针（220）上，在所述框体（210）的顶端固定安装有真空吸盘（240）。

5.根据权利要求2所述的一种复合材料全自动生产线，其特征在于，所述涂胶装置（3）包括第二机械手（31），以及设置在所述第二机械手（31）上的涂胶工装（32），所述涂胶工装（32）包括连接于所述第二机械手（31）的支架（21），所述支架（21）通过蛇形动作结构（320）设置有涂胶刷（330），所述涂胶刷（330）上连接有注胶管（340）；所述蛇形动作结构（320）包括固定安装在所述支架（21）的蛇形滑道（321），在所述蛇形滑道（321）内可滑动地嵌套有滑动块（322），所述蛇形滑道（321）上安装有用于驱动所述滑动块（322）的多向驱动组件（323）。

6.根据权利要求1所述的一种复合材料全自动生产线，其特征在于，所述移动轨道（5）包括第一圈形轨组（510）和第二圈形轨组（520），所述第一圈形轨组（510）与所述第二圈形轨组（520）有部分重叠地平行设置，在所述第一圈形轨组（510）上安装有用于沿所述第一圈形轨组（510）的轨道滑动的第一移动钢圈（530），在所述第二圈形轨组（520）上安装有用于沿所述第二圈形轨组（520）的轨道滑动的第二移动钢圈（540），所述第一移动钢圈（530）和第二移动钢圈（540）的顶端均用于安装模具下模（7）；所述第一圈形轨组（510）与所述第二圈形轨组（520）之间连接有用于同时驱动两个所述第一移动钢圈（530）和第二移动钢圈（540）反向运动以使所述第一移动钢圈（530）和第二移动钢圈（540）的模具下模（7）呈一进一出状态的协调驱动组件（550）。

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