CN112593325B - 一种编织仿皮革软席面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种编织仿皮革软席面料的制备方法，包括以下步骤：将聚酰胺纤维编制成上下两面起毛织物；将聚氨酯树脂涂覆或喷涂于织物的两面，得到基布；将基布切割成条状基布，再用片状聚氨酯为皮、条状基布为芯，包芯成条状的仿皮革条子；将仿皮革条子整经作为经纱，卷装作为纬纱，织造得到仿皮革编织布；将仿皮革编织布经压光处理得到编织仿皮革软席面料。使用本发明方法制得的面料透气柔软、散热快、品质稳定，在宽幅织造中不容易发生反条、歪斜，皮革条边缘光滑、没有毛边，编织后的皮革条不容易脱散，品质稳定。

Description

一种编织仿皮革软席面料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种编织软席面料的制备方法，尤其涉及一种编织仿皮革软席面料的制备方法。
背景技术
天然皮革因其光滑细致、丰满弹性的触感被应用于凉席产品，目前市场上较多地采用牛皮皮革制作凉席，由主皮连接副皮构成，主皮的面积越大，凉席表面的连接缝越少，整体性越好，品质感也越好，而市面上满足制作凉席尺寸的牛皮皮革供应量有限，要求整大块表面无瑕疵的牛皮皮革成本也较高。为了满足市场对此类夏凉席的需求，一部分采用人造革或合成革来缓解牛皮皮革成本高和供应不足的问题，人造革和合成革是以纺织品或无纺布做基布与合成树脂结合而成的一种类似天然皮革的复合材料，具有光滑、柔软耐磨、富有弹性等特点，但透气透湿性较差，另外，由于现有生产条件下的产品门幅均在1.4m以内，需要采用胶粘或缝合等方式拼接成整张凉席，对连接强度、接缝处的平整度和密合度均有要求，不然会影响使用感和美观度。
编织皮革面料是将完整的皮革通过机器切割形成各种宽窄的皮条，再通过皮条相互交织而成的一种织物，其表面肌理效果丰富，编织皮革面料与整张皮革面料相比，更为透气柔软，同时，可以将表面有瑕疵或形状不适合直接使用的皮革切割成条状皮革来使用，加大了对皮革的利用程度，因此，被广泛地应用于服装、家居装饰等领域。CN104257063B公开了一种装饰织物及其生产方法，将人造革或合成革用切条机按一定的宽度要求切剖成条状作为经线，采用挠性剑杆机，与其他纱线作纬纱进行交织，此生产方法仅限经纱为人造革或合成革，纬纱非人造革或合成革。CN2193880Y公开了一种真皮皮革编织席，采用皮条中部向两边沿逐渐过渡的凸面结构，保证了席面的平整度，然而未公开具体编织方法。为了达到凉席尺寸，编织皮革面料需采用宽幅织机，皮条作为纬纱时，投纬路程长，容易发生反条、歪斜等问题，切割的皮革材料边缘容易造成毛边，编织后的皮条容易脱散，品质极不稳定。
发明内容
发明目的：本发明的目的为提供一种透气柔软、散热快、品质稳定的编织仿皮革软席面料的制备方法。
技术方案：本发明的编织仿皮革软席面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将聚酰胺纤维编制成上下两面起毛织物；
(2)将聚氨酯树脂涂覆或喷涂于织物的两面，得到基布；
(3)将基布切割成条状基布，再用片状聚氨酯为皮、条状基布为芯，包芯成条状的仿皮革条子；
(4)将仿皮革条子整经作为经纱，卷装作为纬纱，织造得到仿皮革编织布；
(5)将仿皮革编织布经压光处理得到编织仿皮革软席面料。
进一步地，步骤(1)中，起毛织物的下面绒毛量为上面绒毛量的65％～85％。
步骤(2)中，聚氨酯质量在基布中的占比为15％～25％。
步骤(1)中，起毛织物的上、下两面的绒毛长度分别为0.25～0.5mm。步骤(1)中，起毛织物的绒毛在基布内部呈直立状。
优选的，片状聚氨酯的宽度为5.2～14.4mm。条状基布的宽度为2～6mm、厚度为0.6～1.2mm。
上下两面起毛织物的基底采用FDY长丝做经平成圈，结构紧密强韧，能够附着更多的树脂，使基布芯部具有一定的刚挺度，进一步提升仿皮革条子的宽幅可织造性。
步骤(1)中，聚酰胺纤维为细旦或超细旦。步骤(1)中，聚酰胺纤维通过经编加工制成上下两面起毛织物。
步骤(3)中，片状聚氨酯的制备方法包括如下步骤：通过刮涂的方法将聚氨酯树脂涂覆于离型纸上，待溶剂挥发后形成聚氨酯薄膜，然后将聚氨酯薄膜切割为片状聚氨酯。步骤(3)中，通过转移复合将条状基布包芯成条状的仿皮革条子。
步骤(4)中，织造为在宽幅剑杆机上织造。步骤(5)中，压光温度为80～110℃，压光加压到12～18mpa。
如图1所示，上下两面起毛织物(a)为经编织物，制备过程包括织造、染整等过程，织造采用单针床经编机的梳栉GB1、GB2、GB3进行织造，GB1为开口线圈，其垫纱数码为/0-1/2-3//满穿或/0-1/3-4//满穿，原料为65％～85％的超细旦/细旦聚酰胺DTY长丝与15～35％的高收缩FDY单丝并合的复合丝，其中超细旦/细旦聚酰胺DTY长丝的旦数为45D～120D/72f～240f，单丝细度为0.25dtex～0.7dtex，高收缩FDY单丝的旦数为20D～30D；GB2为衬纬组织，其垫纱数码为/0-0/3-3//满穿或/0-0/4-4//满穿，原料为超细旦/细旦聚酰胺DTY长丝，旦数为70D～140D/120f～280f，单丝细度为0.25dtex～0.7dtex。GB3为闭口线圈，其垫纱数码为/1-2/1-0//满穿，原料为高收缩FDY长丝，旦数为40D～70D/12f～36f。织造所得的坯布一面为延展线(工艺反面)，一面为线圈(工艺正面)，在延展线面，GB2的延展线为衬纬闪避垫纱在最外层，GB1的延展线在GB2和GB3延展线的中间；在线圈面，GB2的线圈在GB1和GB3线圈的中间，GB1的线圈在最外层。
染整过程包括坯布经过高温处理后，GB1及GB3的高收缩长丝发生收缩后，自由段的聚酰胺长丝拱起；然后对GB1的线圈(坯布的工艺正面)进行拉毛、梳毛、剪毛，将拱起的聚酰胺长丝拉剪成直立绒毛，形成上下两面起毛织物(a)的下面绒面(Ⅱ)，而GB1的高收缩单丝收紧，不被拉剪，起到固结绒毛的作用；再对GB2的延展线(坯布的工艺反面)进行拉毛、梳毛、剪毛，形成上下两面起毛织物(a)的上面绒面(Ⅰ)。
所得的上下两面起毛织物(a)，其中下面绒面和上面绒面的绒毛重量占织物单位面积重量的50％～70％。起毛织物(a)的上下两个绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)的绒毛长度分别为0.25～0.5mm，下面绒毛量为上面绒毛量的65％～85％。
天然皮革在截面上具有密度梯度分布，其表皮层和底层在密度上具有较大的差异，表皮层密度高，底层密度低，使其表面折纹细腻，手感丰满，弯折后韧性强。采用上下两面起毛经编织物，下面绒毛量为上面绒毛量的65％～85％，下面绒毛量少，上面绒毛量多，实现织物在横截面方向上的密度变化，具体表现为聚酰胺纤维绒毛量和聚氨酯含量在基布内部的梯度变化，与天然皮革的结构接近，具有天然皮革慢回弹的手感。
现有合成革采用超细纤维非织造布等纺织材料作为基布，非织造布内部纤维为平铺状，热量沿纤维径向传递，导热效果不好，本发明的基布上下两面细旦/超细旦聚酰胺纤维单纤呈现直立膨松茸毛，经聚氨酯树脂喷涂后茸毛仍保持直立状，热量沿聚酰胺纤维轴向传递，具有低导热系数，热量传递快，尤其适合作为凉席面料。
将聚氨酯树脂(b)采用无张力无压力条件下进行涂覆或喷涂于两面起毛织物(a)的上下两个绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)，通过喷涂设备控制喷涂速度、喷涂用量和喷涂均匀度等工艺参数将聚氨酯树脂渗入两面起毛织物(a)并进而附着于图1所示的绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)。
本发明根据基布重量设定聚氨酯重量，将聚氨酯重量在基布中的占比为15％～25％，两面起毛织物(a)经聚氨酯树脂(b)浸润后，绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)的空隙被聚氨酯填充后，基体内无静止空气，更容易传导吸收热量，同时，基布表面光洁无毛羽，具有较好的接触冷感。基布内部聚氨酯上胶率受绒毛量及绒毛形态有关，下面绒毛量为上面绒毛量的65％～85％，下面绒毛上胶率为上面绒毛上胶率的65％～85％。
本发明通过步骤(3)得到片状聚氨酯皮面和条状的基布，然后将片状聚氨酯皮面把基布条子包芯成条状的仿皮革条子，由于切割后的基布条子边缘容易有毛边，将平滑的片状聚氨酯作为包芯皮面，使仿皮革条子表面光滑，具有较好的接触冷感。
上下两面起毛织物(a)的基底(Ⅲ)采用FDY长丝做经平成圈组织，FDY长丝纤长平直，成圈结构更容易靠拢紧密，且更容易附着聚氨酯树脂，上胶率比有网络点的DTY高，因此涂覆聚氨酯后的基布中间上胶率要高于两边的上胶率，对基布起到很好的支撑骨架作用，具有一定的刚挺度，作为纬纱时，不易翻转，能够平直地进行投纬织造，满足剑杆织机对纬纱的可织造性，解决宽幅织造过程中出现反条、歪斜的问题。
组织结构上可以采用紧密和疏松两种组合，紧密的织造方式使布面十分紧凑，皮条之间空隙少，而采用疏松的织造方式使皮条之间有比较规律的几何空隙，使仿皮革凉席变得更为透气柔软，凉席面料的层次感和纹样可以通过皮条的不同染色或者不同粗细来表现。
取步骤(5)制备得到的编织布经过压光处理，压光温度为80～110℃，加压到12～18mpa，压光时间为0.5～1.5min。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：
(1)通过将聚酰胺纤维编制成上下两面起毛织物、将聚氨酯树脂涂覆或喷涂于织物的两面，得到基布、将基布切割成条状基布，再用片状聚氨酯为皮、条状基布为芯，包芯成条状的仿皮革条子等步骤，最终制得的仿皮革条子具有质地柔韧有弹性，并且瞬间接触凉感优异，再将仿皮革条子经过宽幅剑杆机编织，经过皮革条子经纬交织，在布面形成规律的几何空隙，增加表面具有丰富肌理的美观度和质感，使仿皮革软席面料变得更为透气柔软，避免了使用整张皮革凉席透气透湿性不足的问题，适合作为夏季凉席使用；
(2)采用细旦/超细旦聚酰胺纤维织造成经编双面起毛织物，一面绒毛量高于另一面绒毛量，接近天然皮革在截面上的密度梯度分布，形成的产品具有表层丰满紧致、底层松软柔和，呈现出类似天然皮革的触感与外观，上下两面起毛织物喷涂聚氨酯树脂后的基布，绒毛在基布内部呈直立状，热量沿纤维轴向传递，具有较好的热传递性，散热快，适合作为凉席；
(3)通过控制绒毛量和上胶率等参数，使仿皮革条子具有良好的刚柔性和活络度，编织后不容易脱散，品质稳定，满足剑杆织机对纬纱的可织造性，解决织造过程中出现反条、歪斜的问题。
附图说明
图1为本发明的基布结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
一种编织仿皮革软席面料，包括以下制备步骤：
(1)制备上下两面起毛织物(a)。
组织结构：
GB1，垫纱数码为/0-1/3-4//满穿，原料为80％超细旦聚酰胺DTY长丝与20％高收缩单丝并合的复合丝，超细旦聚酰胺DTY长丝的旦数为120D/240f、高收缩单丝的旦数为30D；
GB2，垫纱数码为/0-0/4-4//满穿，原料为140D/280f超细旦聚酰胺DTY长丝；
GB3，垫纱数码为/1-2/1-0//满穿，原料为70D/36f高收缩FDY长丝。
染整：坯布经过高温处理后，GB1的高收缩单丝及GB3的高收缩长丝发生收缩后，GB1上的自由段的聚酰胺长丝拱起；然后对GB1的线圈(坯布的工艺正面)进行拉毛、梳毛、剪毛，将拱起的聚酰胺长丝拉剪成直立绒毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的下面绒面(Ⅱ)；再对GB2的延展线(坯布的工艺反面)进行拉毛、梳毛、剪毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的上面绒面(Ⅰ)。
所得的上下两面起毛织物(a)，其中下面绒面和上面绒面的绒毛重量占织物(a)单位面积重量的65％。上下两面起毛织物(a)的上下两个绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)，上、下两面的绒毛长度分别为0.5mm，下面绒毛量为上面绒毛量的85％。
(2)将聚氨酯树脂均匀涂覆或喷涂于上下两面起毛织物的两面，使聚氨酯树脂按25％的上胶率分布到聚酰胺纤维茸毛的间隙中，得到基布；下面绒毛量为上面绒毛量的85％，下面绒毛上胶率为上面绒毛上胶率的85％。
(3)通过刮涂的方法将聚氨酯树脂涂覆于离型纸上，待溶剂挥发后形成聚氨酯薄膜，然后将聚氨酯薄膜切割宽度为14.4mm的片状聚氨酯；
(4)将步骤(2)得到基布切割成宽度为6mm、厚度为1.2mm的基布条子，再用步骤(3)得到片状的聚氨酯通过转移复合将基布条子包芯成条状的仿皮革条子；
(5)将步骤(4)得到的仿皮革条子整经作为经纱，打卷作为纬纱，在宽幅剑杆机织造，得到仿皮革编织布。
(6)取步骤(5)制备得到的编织布经压光处理，压光温度110℃，压光时间18mpa，压光时间为1.5min。
实施例2
一种编织仿皮革软席面料，包括以下制备步骤：
(1)制备上下两面起毛织物(a)。
组织结构：
GB1，垫纱数码为/0-1/2-3//满穿，原料为70％细旦聚酰胺DTY长丝与30％高收缩单丝并合的复合丝，细旦聚酰胺DTY长丝的旦数为45D/72f、高收缩单丝的旦数为20D；
GB2，垫纱数码为/0-0/3-3//满穿，原料为70D/120f细旦聚酰胺DTY长丝；
GB3，垫纱数码为/1-2/1-0//满穿，原料为40D/12f高收缩FDY长丝；
染整：坯布经过高温处理后，GB1的高收缩单丝及GB3的高收缩长丝发生收缩后，GB1上的自由段的聚酰胺长丝拱起；然后对GB1的线圈(坯布的工艺正面)进行拉毛、梳毛、剪毛，将拱起的聚酰胺长丝拉剪成直立绒毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的下面绒面(Ⅱ)；再对GB2的延展线(坯布的工艺反面)进行拉毛、梳毛、剪毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的上面绒面(Ⅰ)。
所得的上下两面起毛织物(a)，其中上面绒面和下面绒面的绒毛重量占织物(a)单位面积重量的55％。上下两面起毛织物(a)的上下两个绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)，上、下两面的绒毛长度分别为0.25mm，下面绒毛量为上面绒毛量的65％。
(2)将聚氨酯树脂均匀涂覆或喷涂于上下两面起毛织物的两面，使聚氨酯树脂按15％的上胶率分布到聚酰胺纤维茸毛的间隙中，得到基布；下面绒毛量为上面绒毛量的65％，下面绒毛上胶率为上面绒毛上胶率的65％。
(3)通过刮涂的方法将聚氨酯树脂涂覆于离型纸上，待溶剂挥发后形成聚氨酯薄膜，然后将聚氨酯薄膜切割宽度为5.2mm的片状聚氨酯；
(4)将步骤(2)得到基布切割成宽度为2mm、厚度为0.6mm的基布条子，再用步骤得到片状的聚氨酯通过转移复合将基布条子包芯成条状的仿皮革条子；
(5)将步骤(4)得到的仿皮革条子整经作为经纱，打卷作为纬纱，在宽幅剑杆机织造，得到仿皮革编织布。
(6)取步骤(5)制备得到的编织布经压光处理，压光温度80℃，压光时间12mpa，压光时间为0.5min。
实施例3
一种编织仿皮革软席面料，包括以下制备步骤：
(1)制备上下两面起毛织物(a)。
组织结构：
GB1，垫纱数码为/0-1/2-3//满穿，原料为75％超细旦聚酰胺DTY长丝与25％高收缩单丝并合的复合丝，超细旦聚酰胺DTY长丝的旦数为105D/210f、高收缩单丝的旦数为20D；
GB2，垫纱数码为/0-0/4-4//满穿，原料为140D/280f超细旦聚酰胺DTY长丝；
GB3，垫纱数码为/1-2/1-0//满穿，原料为40D/36f高收缩FDY长丝。
染整：坯布经过高温处理后，GB1的高收缩单丝及GB3的高收缩长丝发生收缩后，GB1上的自由段的聚酰胺长丝拱起；然后对GB1的线圈(坯布的工艺正面)进行拉毛、梳毛、剪毛，将拱起的聚酰胺长丝拉剪成直立绒毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的下面绒面(Ⅱ)；再对GB2的延展线(坯布的工艺反面)进行拉毛、梳毛、剪毛，形成所述上下两面起毛织物(a)的上面绒面(Ⅰ)。
所得的上下两面起毛织物(a)，其中下面绒面和上面绒面的绒毛重量占织物(a)单位面积重量的63％。上下两面起毛织物(a)的上下两个绒面(Ⅰ)和(Ⅱ)，上、下两面的绒毛长度分别为0.4mm，下面绒毛量为上面绒毛量的75％。
(2)将聚氨酯树脂均匀涂覆或喷涂于上下两面起毛织物的两面，使聚氨酯树脂按20％的上胶率分布到聚酰胺纤维茸毛的间隙中，得到基布；下面绒毛量为上面绒毛量的75％，下面绒毛上胶率为上面绒毛上胶率的75％。
(3)通过刮涂的方法将聚氨酯树脂涂覆于离型纸上，待溶剂挥发后形成聚氨酯薄膜，然后将聚氨酯薄膜切割宽度为9.8mm的片状聚氨酯；
(4)将步骤(2)得到基布切割成宽度为4mm、厚度为0.9mm的基布条子，再用步骤(3)得到片状的聚氨酯通过转移复合将基布条子包芯成条状的仿皮革条子；
(5)将步骤(4)得到的仿皮革条子整经作为经纱，打卷作为纬纱，在宽幅剑杆机织造，得到仿皮革编织布。
(6)取步骤(5)制备得到的编织布经压光处理，压光温度90℃，压光时间16mpa，压光时间为0.8min。
对比例1
本对比例中织物为经编织物，两面不具有直立绒毛，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
对比例2
本对比例中未使用聚氨酯将条状基布包芯成条状的仿皮革条子，聚氨酯贴面基布后切割成条状的仿皮革条子，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
对比例3
本对比例中下面绒毛量为上面绒毛量60％，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
对比例4
本对比例中下面绒毛量为上面绒毛量90％，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
对比例5
本对比例中聚氨酯质量在基布中的占比为10％，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
对比例6
本对比例中聚氨酯质量在基布中的占比为30％，其他原料、配比、制备方法、工艺参数和检测方法均与实施例1相同。
本发明所制备面料从接触冷感、弯曲性能和压缩性能进行验证，具体测试方法为：
接触冷感的测试方法采用《GB/T 35263-2017纺织品接触瞬间凉感性能的检测和评价》，检测指标为接触瞬间凉感系数(J·cm-2·s-1)，接触瞬间凉感系数数值＞0.15，表明具有接触瞬间凉感性能，数值越大，则接触凉感效果越好。
用KES-FB2测试织物的弯曲性能，可得到过弯曲刚度(B)和弯曲滞后矩(2HB)两个指标。弯曲刚度和弯曲滞后矩体现仿皮革凉席面料的刚柔性和活络感。弯曲刚度值越大，表明抗弯曲性能强，弯曲滞后矩越大，表明弯折后越易回复。
用KES-FB3测试得织物压缩性能，并通过压缩曲线的线性度(LC)、压缩回复率(RC)几个指标来表征编织仿皮革凉席面料的柔软性和回弹性。压缩线性度值越小，表明柔软性越好，压缩回复率值越大，表明回弹性越好。
对实施例1-3和对比例1-6进行接触冷感、弯曲性能和压缩性能进行测试，结果如表1所示。
表1实施例1-3和对比例1-6的瞬间接触凉感、弯曲性能及压缩性能检测结果
Figure BDA0002818097170000081
由上表可知，实施例1、实施例2、实施例3制成的编织仿皮革软席面料瞬间接触凉感效果优异，从弯曲刚度、弯曲滞后矩、压缩线性度、压缩回弹性等数值来看，编织仿皮革软席面料的刚柔性、活络感、柔软性、回弹性较为均衡，综合效果好。
对比例1与实施例1相比，对比例1采用普通经编织物，在横截面方向上不具有密度梯度，基布内部不具有直立绒毛，制得的编织仿皮革软席面料的弯曲刚度值较大，面料较硬挺，压缩线性度值较大，面料柔软性不好、压缩回弹性和接触凉感也较差。
对比例2与实施例1相比，对比例2的瞬间接触凉感值低于实施例1，没有采用片状聚氨酯将条状基布包芯，经切割后的仿皮革条子边缘存在毛边，表面不光滑，也影响了接触凉感效果。
对比例3与实施例1相比，下面绒毛量为上面绒毛量的60％，下面的绒毛量变少，弯曲形变的空间增加，弯曲刚度值小，抗弯曲性弱，易发生弯曲形变，不利于织造；下面的绒毛量少，厚度上较大的压缩空间，使受压后发生形变，绒毛有所位移，表现为较弱的回复性，过于松软，弯折后回复性较差。
对比例4与实施例1相比，下面绒毛量为上面绒毛量的90％，下面绒毛量变多，可压缩的空间较小，表现出较好的压缩回复性，弯折后回复性好，但是下面的弯曲刚度增大，抗弯曲性变强，整体舒适性不好，慢回弹感逊于实施例1。
对比例5与实施例1相比，上胶率较少，对上下两面直立绒毛的支撑效果较差，压缩线性度值较小，表现出较好的柔软性，然而，基布内部的空隙较大，有更多的静止空气，瞬间接触凉感值下降。
对比例6与实施例1相比，上胶率较多，聚氨酯较直立绒毛纤维更加容易传导吸收热量，瞬间接触凉感值较大，但是绒毛被聚氨酯紧紧粘附，受压不易变形，压缩线性度值较大，过于硬挺，舒适性较差。

Claims (10)

1.一种编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将聚酰胺纤维编制成上下两面起毛织物；
（2）将聚氨酯树脂涂覆或喷涂于所述织物的两面，得到基布；
（3）将所述基布切割成条状基布，再用片状聚氨酯为皮、条状基布为芯，包芯成条状的仿皮革条子；
（4）将所述仿皮革条子整经作为经纱，卷装作为纬纱，织造得到仿皮革编织布；
（5）将所述仿皮革编织布经压光处理得到编织仿皮革软席面料；
其中，步骤（1）中，所述起毛织物的坯布包括工艺正面和工艺反面，工艺正面为延展线面，工艺反面为线圈面，所述线圈面从外到内依次包括梳栉GB1、GB2、GB3，GB1纱线为65%~85%的超细旦/细旦聚酰胺DTY长丝与15~35%的高收缩FDY单丝并合的复合丝，GB2纱线为超细旦/细旦聚酰胺DTY长丝，GB3纱线为高收缩FDY长丝；所述延展线面从外到内依次包括梳栉GB2、GB1、GB3，所述坯布染整时对线圈面的GB1纱线和延展线面的GB2纱线进行绒毛处理，形成上下两面起毛的织物（a），其中，延展线面形成上面绒面（Ⅰ），线圈面形成下面绒面（Ⅱ）。
2.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述起毛织物的下面绒毛量为上面绒毛量的65%~85%。
3.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，聚氨酯质量在基布中的占比为15%~25%。
4.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：所述起毛织物的绒毛在基布内部呈直立状。
5.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述聚酰胺纤维为细旦或超细旦。
6.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述聚酰胺纤维通过经编加工制成上下两面起毛织物。
7.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述片状聚氨酯的制备方法包括如下步骤：通过刮涂的方法将聚氨酯树脂涂覆于离型纸上，待溶剂挥发后形成聚氨酯薄膜，然后将聚氨酯薄膜切割为片状聚氨酯。
8.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，通过转移复合将条状基布包芯成条状的仿皮革条子。
9.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（4）中，所述织造为在宽幅剑杆机上织造。
10.根据权利要求1所述编织仿皮革软席面料的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述压光温度为80~110℃，所述压光加压到12~18mpa。
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