CN112589466A - 一种天轨自动化生产系统 - Google Patents

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CN112589466A
CN112589466A CN202011505724.3A CN202011505724A CN112589466A CN 112589466 A CN112589466 A CN 112589466A CN 202011505724 A CN202011505724 A CN 202011505724A CN 112589466 A CN112589466 A CN 112589466A
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hole
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CN202011505724.3A
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李红成
邢邦丽
刘沧浪
黄玉川
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Chengdu Zhongke Zhuneng Technology Co ltd
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Chengdu Zhongke Zhuneng Technology Co ltd
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23PMETAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P23/00Machines or arrangements of machines for performing specified combinations of different metal-working operations not covered by a single other subclass
    • B23P23/06Metal-working plant comprising a number of associated machines or apparatus

Abstract

本发明公开了一种天轨自动化生产系统,包括门式随行轨道,所述门式随行轨道的底部设置有沿门式随行轨道移动的随行机械手装置,所述门式随行轨道的一端的两侧分别对应随行机械手装置的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道的两侧对应随行机械手装置的抓取端依次设置有圆弧加工装置、多工位支耳孔加工装置、多工位油孔加工装置或对应随行机械手装置的抓取端依次设置有多工位缸孔加工装置、多工位排气孔加工装置;本发明具有能够连续高效对零件进行上料、多工序加工、下料的功能,大大提高了零件加工效率,节约了人力物力,同时在加工过程中对零件进行前后、左右、上下方向的定位固定,避免零件窜动,有效保证零件加工精度。

Description

一种天轨自动化生产系统
技术领域
本发明属于零件自动生产线的技术领域,具体涉及一种天轨自动化生产系统。
背景技术
钳体零件是一类常用的零件,钳体零件的加工过程主要包括圆弧加工、支耳孔加工、油孔加工、缸孔加工、排气孔加工等多道工序,传统是通过简单的数控机床对应单独的加工工序对钳体零件进行加工,在完成上一个工序后需要人工将钳体零件卸料并转移至下一道工序对应的数控机床处重新进行上料、装夹、加工,这就造成加工工序效率低下,同时对应多个工序需要多名工作人员进行监控,耗费人力物力。同时,在通过普通的数控机床加工的过程中,由于钳体零件本身的异性结构限制,使得普通的数控机床上的三爪卡盘、顶头等定位装置难以对零件进行前后、左右、上下六个方向上的稳固定位,极其容易造成钳体零件在加工过程中因为刀具的切削力位移,进而造成钳体零件加工精度不足甚至报废。
发明内容
本发明的目的在于提供一种天轨自动化生产系统,实现对零件进行自动连续上料、加工、下料,同时在加工过程中对零件进行稳定定位固定,实现对零件高效循环加工。
本发明通过下述技术方案实现:
一种天轨自动化生产系统,包括门式随行轨道,所述门式随行轨道的底部设置有沿门式随行轨道移动的随行机械手装置,所述门式随行轨道的一端的两侧分别对应随行机械手装置的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道的两侧对应随行机械手装置的抓取端依次设置有圆弧加工装置、多工位支耳孔加工装置、多工位油孔加工装置或对应随行机械手装置的抓取端依次设置有多工位缸孔加工装置、多工位排气孔加工装置。
上料线在门式随行轨道的一端进行零件上料传送,随行机械手装置移动至上料线处并通过机械手将上料线上的零件夹取暂存。针对后钳体零件,随行机械手沿着门式随行轨道滑动,依次经过圆弧加工装置、多工位支耳孔加工装置、多工位油孔加工装置,通过圆弧加工装置对零件进行夹持定位,然后即可通过设置在圆弧加工装置一侧的数控刀具对零件进行圆弧加工;通过多工位支耳孔加工装置对零件进行夹持定位,然后即可通过设置在多工位支耳孔加工装置一侧的数控刀具对零件进行支耳孔加工;通过多工位油孔加工装置对零件进行夹持定位,然后即可通过设置在多工位油孔加工装置一侧的数控刀具对零件进行油孔加工。
针对前钳体零件,随行机械手沿着门式随行轨道滑动,依次经过多工位缸孔加工装置、多工位排气孔加工装置,通过多工位缸孔加工装置对零件进行夹持定位,然后即可通过设置在多工位缸孔加工装置一侧的数控刀具对零件进行缸孔加工;通过多工位排气孔加工装置对零件进行夹持定位,然后即可通过设置在多工位排气孔加工装置一侧的数控刀具对零件进行排气孔加工。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述随行机械手装置包括抓取机械手、随行驱动装置、换向暂存平台,所述抓取机械手滑动安装在门式随行轨道的底部,所述随行驱动装置安装在抓取机械手与门式随行轨道之间并用于驱动抓取机械手沿着门式随行轨道移动;所述换向暂存平台安装在抓取机械手的一侧并伴随抓取机械手同步移动,所述换向暂存平台上设置有暂存座。
抓取机械手从上料线处抓取若干个零件并放置在换向暂存平台上,随行驱动装置带动抓取机械手沿着门式随行轨道依次经过各加工装置,通过抓取机械手将零件放置在对应的加工装置上进行夹持固定并进行相应工序的加工,然后抓取机械手将零件从加工装置上取下并放置在换向暂存平台上暂存,直到抓取机械手在随行驱动装置的带动下沿着门式随行轨道经过所有的加工装置并到达下料线,抓取机械手即可将加工完成的零件抓取至下料线进行下料。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述门式随行轨道的底部沿抓取机械手的滑动方向设置有滑轨,所述抓取机械手的顶部设置有与滑轨滑动连接的机械手安装座。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述随行驱动装置包括随行驱动电机、随行驱动齿轮、随行齿条,所述随行齿条平行于滑轨设置,所述随行驱动电机设置在机械手安装座上,且随行驱动电机的输出端上套装有与随行齿条啮合的随行驱动齿轮。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述换向暂存平台的顶部设置有支撑臂,所述支撑臂的顶部通过支撑座与门式随行轨道底部的滑轨滑动连接,所述支撑座的一端与机械手安装座连接,所述支撑座上设置有同步驱动装置以带动支撑座伴随机械手安装座同步滑动。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述暂存座上对称设置有两个换向定位装置,两个换向定位装置之间设置有红外到位检测装置。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述抓取机械手的抓取端为转动式三工位夹爪。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述圆弧加工装置包括圆弧加工固定架体,所述圆弧加工固定架体的顶部前端设置有用于对零件的前端定位的圆弧加工前端定位装置,所述圆弧加工固定架体的顶部后端设置有朝向圆弧加工前端定位装置伸缩的圆弧加工后端压紧装置;所述圆弧加工固定架体的前端设置有用于对零件的左右两侧进行定位的圆弧加工侧面定位装置,所述圆弧加工固定架体的顶部设置有用于支撑零件底部的圆弧加工底部支撑装置,所述圆弧加工固定架体的顶部后端的左右两侧设置有用于朝向圆弧加工底部支撑装置压紧零件顶部的圆弧加工顶部压紧装置。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述多工位支耳孔加工装置包括支耳孔加工转动架体,所述支耳孔加工转动架体上安装有至少两个支耳孔加工定位座,所述支耳孔加工定位座的顶部设置有支耳孔加工底部支撑装置,所述支耳孔加工定位座的后端设置有支耳孔加工顶部压紧装置;所述支耳孔加工定位座的前端还设置有支耳孔加工侧面定位装置;所述支耳孔加工定位座的前端定位面上设置有支耳孔加工前端定位装置,所述支耳孔加工定位座的后端滑动设置有朝向支耳孔加工前端定位装置滑动的第一楔块,所述第一楔块的下部设置有受压斜槽,所述第一楔块的底端设置用于顶推第一楔块朝向支耳孔加工前端定位装置滑动的第二楔块,所述第二楔块的上部设置有与受压斜槽滑动配合的挤压斜块,所述第二楔块的底部设置有楔块伸缩装置。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述多工位油孔加工装置包括油孔加工转动架体,所述油孔加工转动架体上设置有至少两个油孔加工安装座,所述油孔加工安装座的一侧设置有油孔加工定位座,所述油孔加工定位座远离油孔加工安装座的一侧上设置有油孔定位件,所述油孔加工定位座靠近油孔加工安装座的一侧与油孔加工安装座之间设置有油孔加工伸缩拉紧装置,所述油孔加工安装座与油孔加工定位座之间还设置有至少两个油孔加工底部支承件。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述多工位缸孔加工装置包括缸孔加工转动架体,所述缸孔加工转动架体上至少设置有一个缸孔加工安装座,所述缸孔加工安装座的前端设置有用于对零件的前端进行定位的缸孔加工前端定位装置,所述缸孔加工安装座的后端设置有垂直于缸孔加工前端定位装置伸缩的缸孔加工后端压紧装置;所述缸孔加工安装座的前端对应零件左右两侧的侧定位面设置有缸孔加工侧面定位装置,所述缸孔加工转动架体顶部设置有用于支撑零件的底部的缸孔加工底部支撑装置,所述缸孔加工转动架体顶部后端的左右两侧设置有朝向缸孔加工底部支撑装置压紧零件顶部的缸孔加工顶部压紧装置。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述多工位排气孔加工装置包括排气孔加工转动架体,所述排气孔加工转动架体上设置有至少两个排气孔加工承载座,所述排气孔加工转动架体的顶部与排气孔加工承载座的底部之间设置有排气孔加工底部压紧装置,所述排气孔加工承载座的顶部的左右两侧分别设置有排气孔定位件;所述排气孔加工承载座的顶部位于左右两侧的排气孔定位件之间设置有排气孔加工承载垫板。
为了更好的实现本发明,进一步地,所述上料线或下料线为单层送料装置或双层送料装置。
本发明与现有技术相比,具有以下优点及有益效果:
(1)本发明通过对应零件需要进行的圆弧加工工序、支耳孔加工工序、油孔加工工序,在门式随行轨道的两侧依次设置圆弧加工装置、多工位支耳孔加工装置、多工位油孔加工装置对零件进行圆弧加工、支耳孔加工、油孔加工;或针对零件需要进行的缸孔加工工序与排气孔加工工序,在门式随行轨道的两侧依次设置多工位缸孔加工装置与多工位排气孔加工装置;同时通过设置沿着门式随行轨道滑动的随行机械手装置,通过随行机械手装置从上料线一次性取出若干零件后,将若干零件依次传送至各加工装置进行相应工序的加工,通过随行机械手装置以及各加工装置的转运和暂存功能,进而实现连续循环上料、加工、下料,大大提高了零件的加工效率,同时仅需要一人即可监控整个加工流程,大大节约了人力物力;
(2)本发明通过在圆弧加工装置中设置圆弧加工前端定位装置与圆弧加工后端压紧装置分别对零件的前端和后端进行定位固定,通过设置圆弧加工侧面定位装置对零件的左右两侧进行定位固定,通过设置圆弧加工底部支撑装置与圆弧加工顶部压紧装置对零件的底部和顶部进行定位固定,在进行圆弧加工的同时实现对零件在前后、左右、上下六个方向上的定位固定,有效避免加工过程中零件位移,进而保证零件的加工精度;
(3)本发明通过在多工位支耳孔加工装置中设置支耳孔加工前端定位装置、相互挤压滑动的第一楔块与第二楔块,实现对零件前端与后端的定位固定;通过设置支耳孔加工侧面定位装置对零件的左右两侧进行定位固定;通过设置支耳孔加工底部支撑装置与支耳孔加工顶部压紧装置对零件的底部和顶部进行定位固定;在进行支耳孔加工的同时实现对零件在前后、左右、上下六个方向上的定位固定,有效避免加工过程中零件位移,进而保证零件的加工精度;
(4)本发明通过在多工位油孔加工装置中设置油孔加工定位座,并在油孔加工定位座上设置油孔定位件对零件上的定位孔进行定位固定,进而实现对零件在上下、左右方向上的定位固定;通过设置油孔加工伸缩拉紧装置将零件拉紧,进而实现对零件在前后方向上的定位固定,在进行油孔加工的同时实现对零件在前后、左右、上下六个方向上的定位固定,有效避免加工过程中零件位移,进而保证零件的加工精度;
(5)本发明通过在多工位缸孔加工装置中设置缸孔加工前端定位装置与缸孔加工后端压紧装置分别对零件的前端与后端进行定位固定;通过设置缸孔加工侧面定位装置对零件的左右两侧进行定位固定;通过设置缸孔加工底部支撑装置与缸孔加工顶部压紧装置分别对零件的底部和顶部进行定位固定,在进行缸孔加工的同时实现对零件在前后、左右、上下六个方向上的定位固定,有效避免加工过程中零件位移,保证零件的加工精度;
(6)本发明通过在多工位排气孔加工装置中设置排气孔加工承载座用于支撑零件,并在排气孔加工承载座上设置排气孔定位件用于对零件上的定位孔进行定位固定,进而实现对零件在前后、左右方向上的定位固定;通过设置排气孔加工底部压紧装置沿上下方向将零件的底部压紧,实现对零件在上下方向上的定位固定,在进行排气孔加工的同时实现对零件在前后、左右、上下六个方向上的定位固定,有效避免加工过程中零件位移,保证零件的加工精度。
附图说明
图1为针对前钳体的生产线结构示意图;
图2为针对后钳体的生产线结构示意图;
图3为随行机械手装置的安装示意图;
图4为圆弧加工装置的安装示意图;
图5为圆弧加工装置的结构示意图;
图6为多工位支耳孔加工装置的安装示意图;
图7为多工位支耳孔加工装置的结构示意图;
图8为支耳孔加工侧面定位装置的结构示意图;
图9为支耳孔加工顶部压紧装置的结构示意图;
图10为多工位油孔加工装置的安装示意图;
图11为多工位油孔加工装置对零件的固定示意图;
图12为多工位缸孔加工装置的安装示意图;
图13为多工位缸孔加工装置的结构示意图;
图14为多工位排气孔加工装置的安装示意图;
图15为多工位排气孔加工装置的结构示意图;
图16为排气孔加工承载垫板的结构示意图;
图17为双层送料装置的结构示意图;
图18为第一送料装置与第二送料装置的安装示意图;
图19为换向定位装置的安装示意图。
其中:1-门式随行轨道;2-随行机械手装置;3-圆弧加工装置;4-多工位支耳孔加工装置;5-多工位油孔加工装置;6-多工位缸孔加工装置;7-多工位排气孔加工装置;8-双层送料装置;21-抓取机械手;22-随行驱动装置;23-换向暂存平台;221-随行驱动电机;222-随行驱动齿轮;223-随行齿条;31-圆弧加工固定架体;32-圆弧加工前端定位装置;33-圆弧加工后端压紧装置;34-圆弧加工侧面定位装置;35-圆弧加工底部支撑装置;36-圆弧加工顶部压紧装置;321-圆弧加工前端定位板;322-圆弧加工前端孔定位件;323-圆弧加工后端压紧块;331-圆弧加工后端支撑座;332-圆弧加工后端伸缩装置;333-圆弧加工后端压紧块;341-圆弧加工侧面安装板;342-圆弧加工侧面定位块;343-圆弧加工侧面伸缩装置;351-圆弧加工前端底部支撑件;352-圆弧加工后端底部支撑件;361-圆弧加工顶部伸缩装置;362-圆弧加工顶部压爪;41-支耳孔加工转动架体;42-支耳孔加工定位座;43-支耳孔加工底部支撑装置;44-支耳孔加工前端定位装置;45-支耳孔加工顶部压紧装置;46-支耳孔加工侧面定位装置;47-第一楔块;48-第二楔块;49-楔块伸缩装置;431-支耳孔加工前端底部支撑件;432-支耳孔加工后端底部支撑件;441-支耳孔加工前端定位板;442-支耳孔加工前端孔定位件;451-支耳孔加工顶部压爪;452-支耳孔加工顶部伸缩装置;461-支耳孔加工侧面安装板;462-支耳孔加工侧面定位块;463-支耳孔加工侧面伸缩装置;464-支耳孔加工伸缩到位检测装置;51-油孔加工转动架体;52-油孔加工安装座;53-油孔加工定位座;54-油孔定位件;55-油孔加工伸缩拉紧装置;56-油孔加工底部支承件;551-油孔加工伸缩装置;552-拉紧拉杆;553-拉紧头;61-缸孔加工转动架体;62-缸孔加工安装座;63-缸孔加工前端定位装置;64-缸孔加工后端压紧装置;65-缸孔加工侧面定位装置;66-缸孔加工底部支撑装置;67-缸孔加工顶部压紧装置;631-缸孔加工前端定位板;632-缸孔加工前端孔定位件;641-缸孔加工后端支撑座;642-缸孔加工后端伸缩装置;643-缸孔加工后端压紧块;651-缸孔加工侧面安装板;652-缸孔加工侧面定位块;653-缸孔加工侧面伸缩装置;654-缸孔加工伸缩到位检测装置;661-缸孔加工前端底部支撑件;662-缸孔加工后端底部支撑件;671-缸孔加工顶部伸缩装置;672-缸孔加工顶部压爪;71-排气孔加工转动架体;72-排气孔加工承载座;73-排气孔加工底部压紧装置;74-排气孔定位件;75-排气孔加工承载垫板;731-排气孔加工底部伸缩装置;732-排气孔加工底部夹爪;81-第一送料装置;82-第二送料装置;83-送料驱动装置;01-第一滑槽;02-第二滑槽;03-换向定位装置;04-红外到位检测装置。
具体实施方式
实施例1:
本实施例的一种天轨自动化生产系统,如图1所示,包括门式随行轨道1,所述门式随行轨道1的底部设置有沿门式随行轨道1移动的随行机械手装置2,所述门式随行轨道1的一端的两侧分别对应随行机械手装置2的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道1的两侧对应随行机械手装置2的抓取端依次设置有圆弧加工装置3、多工位支耳孔加工装置4、多工位油孔加工装置5或对应随行机械手装置2的抓取端依次设置有多工位缸孔加工装置6、多工位排气孔加工装置7。
沿着门式随行轨道1依次设置圆弧加工装置3、多工位支耳孔加工装置4、多工位油孔加工装置5对应圆弧加工、支耳孔加工、油孔加工的工序;沿着门式随行轨道1依次设置多工位缸孔加工装置6、多工位排气孔加工装置7对应缸孔加工、排气孔加工的工序。
随行机械手装置2在上料线抓取若干零件暂存后,按照加工工序沿着门式随行轨道1依次移动至相应的加工装置处进行上料,并通过对应的加工装置对零件进行加工,通过随行机械手装置2在上料线、各加工装置之间、下料线之间移动,进而实现连续进行上料、多工序并行加工、下料的加工循环,大大提高了零件的加工效率。
实施例2:
本实施例在实施例1的基础上做进一步优化,如图3所示,所述随行机械手装置2包括抓取机械手21、随行驱动装置22、换向暂存平台23,所述抓取机械手21移动安装在门式随行轨道1的底部,所述随行驱动装置22安装在抓取机械手21与门式随行轨道1之间并用于驱动抓取机械手21沿着门式随行轨道1移动;所述换向暂存平台23安装在抓取机械手21的一侧并伴随抓取机械手21同步移动,所述换向暂存平台23上设置有暂存座。
随行驱动装置22带动抓取机械手21沿着门式随行轨道1在上料线、各加工装置、下料线之间移动,并通过抓取机械手21进行上料及卸料作业。同时换向暂存平台23伴随抓取机械手21同步移动,抓取机械手21夹取的若干零件则放置在换向暂存平台23进行暂存,以实现上料、多工序加工、下料连续循环作业。
进一步的,所述门式随行轨道1的底部沿抓取机械手21的滑动方向设置有滑轨,所述抓取机械手21的顶部设置有与滑轨滑动连接的机械手安装座。
进一步的,所述随行驱动装置22包括随行驱动电机221、随行驱动齿轮222、随行齿条223,所述随行齿条223平行于滑轨设置,所述随行驱动电机221设置在机械手安装座上,且随行驱动电机221的输出端上套装有与随行齿条223啮合的随行驱动齿轮222。通过随行驱动电机221带动随行驱动齿轮222转动,进而通过随行驱动齿轮222与随行齿条223之间的啮合结构,使得机械手安装座沿着滑轨滑动,进而实现抓取机械手21沿着门式随行轨道1滑动。
进一步的,所述换向暂存平台23的顶部设置有支撑臂,所述支撑臂的顶部通过支撑座与门式随行轨道1底部的滑轨滑动连接,所述支撑座的一端与机械手安装座连接,所述支撑座上设置有同步驱动装置以带动支撑座伴随机械手安装座同步滑动。
进一步的,同步驱动装置包括同步驱动电机与套装在同步驱动电机输出轴上的同步驱动齿轮,同步驱动齿轮与随行齿条223啮合,同步驱动电机与随行驱动电机221同步转动,通过同步驱动电机带动同步驱动齿轮转动,通过同步驱动齿轮与随行齿条223的啮合关系,进而带动支撑座伴随机械手安装座同步移动。
本实施例的其他部分与实施例1相同,故不再赘述。
实施例3:
本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化,如图19所示,所述暂存座上对称设置有两个换向定位装置03,通过换向定位装置03对零件进行定位暂存,同时通过换向定位装置03的朝向以固定对应朝向的零件,实现对零件的换向。两个换向定位装置03之间设置有红外到位检测装置04,通过红外到位检测装置04检测换向定位装置03上是否放置有零件。
进一步的,所述换向定位装置为带有定位台阶的圆柱定位凸台。
本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同,故不再赘述。
实施例4:
本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化,所述抓取机械手21的抓取端为转动式三工位夹爪,抓取机械手21的抓取端设置有转轴,三个双头气缸沿周向均匀设置在转轴的外侧,双头气缸的伸缩端上设置有夹爪用于夹取零件。通过转动式三工位夹爪能够快速高效进行零件的夹取与卸料,提高了零件转运的效率。
本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同,故不再赘述。
实施例5:
本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化,如图4和图5所示,所述圆弧加工装置3包括圆弧加工固定架体31,所述圆弧加工固定架体31的顶部前端设置有用于对零件的前端定位的圆弧加工前端定位装置32,所述圆弧加工固定架体31的顶部后端设置有朝向圆弧加工前端定位装置32伸缩的圆弧加工后端压紧装置33;所述圆弧加工固定架体31的前端设置有用于对零件的左右两侧进行定位的圆弧加工侧面定位装置34,所述圆弧加工固定架体31的顶部设置有用于支撑零件底部的圆弧加工底部支撑装置35,所述圆弧加工固定架体31的顶部后端的左右两侧设置有用于朝向圆弧加工底部支撑装置35压紧零件顶部的圆弧加工顶部压紧装置36。通过圆弧加工前端定位装置32与圆弧加工后端压紧装置33配合,分别对零件的前端与后端进行定位固定,进而避免零件在前后方向上窜动;通过圆弧加工侧面定位装置34对零件的左右两侧进行定位固定,进而避免零件在左右方向上窜动;通过圆弧加工底部支撑装置35与圆弧加工顶部压紧装置36分别对零件的底部和顶部进行定位,进而避免零件在上下方向上发生窜动,最终保证零件在前后、左右、上下六个方向上的准确定位固定,避免后续加工过程中零件窜动,有效保证加工精度。
所述圆弧加工前端定位装置32包括圆弧加工前端定位板321、圆弧加工前端孔定位件322,所述圆弧加工前端定位板321的底部与圆弧加工固定架体31的顶部前端连接,所述圆弧加工前端定位板321的顶部的左右两端分别对应零件前端定位面上的定位孔设置有圆弧加工前端孔定位件322。零件的前端定位面与圆弧加工前端定位板321的端面接触实现初步定位,同时零件前端定位面上的定位孔与圆弧加工前端孔定位件322插接,实现对零件前端进行定位,避免零件朝向前方移动。
进一步的,所述圆弧加工前端孔定位件322为定位钉,通过将定位钉插入零件的前端定位面上的定位孔中与内孔面进行配合,进而实现对零件前端的定位,以便对零件进行便捷的后续定位。
进一步的,所述圆弧加工前端定位板321上对应零件待加工的圆弧位置设置有刀具避让槽。
所述圆弧加工后端压紧装置33包括圆弧加工后端支撑座331、圆弧加工后端伸缩装置332、圆弧加工后端压紧块333,所述圆弧加工后端支撑座331的底部与圆弧加工固定架体31的顶部后端连接,所述圆弧加工后端支撑座331的顶部设置有朝向圆弧加工前端定位装置32伸缩的圆弧加工后端伸缩装置332,所述圆弧加工后端伸缩装置332的伸缩端对应零件的后端定位面设置有圆弧加工后端压紧块333,通过圆弧加工后端伸缩装置332带动圆弧加工后端压紧块333靠近压紧或远离松开零件的后端定位面,配合圆弧加工前端定位装置32实现对零件在前后方向的定位固定。
进一步的,所述圆弧加工后端伸缩装置332为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
所述圆弧加工侧面定位装置34包括圆弧加工侧面安装板341、圆弧加工侧面定位块342、垂直于加工架体31的前端面伸缩的圆弧加工侧面伸缩装置343,所述圆弧加工侧面安装板341铰接在圆弧加工固定架体31的前端构成杠杆结构,所述圆弧加工侧面伸缩装置343设置在圆弧加工固定架体31的前端底部,且圆弧加工侧面伸缩装置343的伸缩端与圆弧加工侧面安装板341的底部滑动铰接;所述圆弧加工侧面安装板341的顶部的左右两侧分别对应零件的左右两侧的侧定位面设置有圆弧加工侧面定位块342。左右两侧的圆弧加工侧面定位块342之间的间距等于零件左右两侧的侧定位面之间的间距。圆弧加工侧面伸缩装置343的伸缩端伸出时,带动圆弧加工侧面安装板341绕着与圆弧加工固定架体31的铰接处转动,使得圆弧加工侧面安装板341上的圆弧加工侧面定位块342靠近零件转动,直到左右两侧的圆弧加工侧面定位块342将零件左右两侧的侧定位面夹持定位。
进一步的,所述圆弧加工侧面安装板341上对应零件待加工的圆弧位置设置有刀具避让槽。
进一步的,所述圆弧加工侧面伸缩装置343的伸缩端上设置有圆弧加工伸缩到位检测装置344,所述圆弧加工伸缩到位检测装置344包括连接板、到位触头、到位块,所述到位触头的一端通过连接板与圆弧加工侧面伸缩装置343的伸缩端连接,所述到位块对应到位触头的另一端设置,通过到位触头与到位块触碰,进而检测圆弧加工侧面伸缩装置343的伸缩端的伸缩行程是否不足或过位。
进一步的,所述圆弧加工侧面伸缩装置343为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
所述圆弧加工底部支撑装置35包括圆弧加工前端底部支撑件351、圆弧加工后端底部支撑件352,所述圆弧加工前端底部支撑件351设置在圆弧加工固定架体31顶部的前端,所述圆弧加工后端底部支撑件352设置在圆弧加工固定架体31顶部的后端。圆弧加工前端底部支撑件351对应支撑零件前端底部的定位面,圆弧加工后端底部支撑件352对应支撑零件后端底部的定位面。
所述圆弧加工顶部压紧装置36包括圆弧加工顶部伸缩装置361、圆弧加工顶部压爪362,所述圆弧加工顶部伸缩装置361沿竖直方向设置在圆弧加工固定架体31顶部后端,圆弧加工顶部压爪362的中部与圆弧加工固定架体31铰接构成杠杆结构,所述圆弧加工顶部伸缩装置361的顶部与圆弧加工顶部压爪362的底部滑动铰接,所述圆弧加工顶部压爪362的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。圆弧加工顶部伸缩装置361的伸缩端伸出时,带动圆弧加工顶部压爪362的底端上升,进而使得圆弧加工顶部压爪362的顶端绕着与圆弧加工固定架体31之间的铰接处转动下降靠近零件顶部,直到圆弧加工顶部压爪362上的压头将零件的顶部定位面压紧,配合圆弧加工底部支撑装置35实现对零件在上下方向上的定位固定。
进一步的,所述圆弧加工顶部伸缩装置361为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同,故不再赘述。
实施例6:
本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化,如图6-图9所示,所述多工位支耳孔加工装置4包括支耳孔加工转动架体41,所述支耳孔加工转动架体41上安装有至少两个支耳孔加工定位座42,所述支耳孔加工定位座42的顶部设置有支耳孔加工底部支撑装置43,所述支耳孔加工定位座42的后端设置有支耳孔加工顶部压紧装置45;所述支耳孔加工定位座42的前端还设置有支耳孔加工侧面定位装置46;所述支耳孔加工定位座42的前端定位面上设置有支耳孔加工前端定位装置44,所述支耳孔加工定位座42的后端滑动设置有朝向支耳孔加工前端定位装置44滑动的第一楔块47,所述第一楔块47的下部设置有受压斜槽,所述第一楔块47的底端设置用于顶推第一楔块47朝向支耳孔加工前端定位装置44滑动的第二楔块48,所述第二楔块48的上部设置有与受压斜槽滑动配合的挤压斜块,所述第二楔块48的底部设置有带动第二楔块48滑动的楔块伸缩装置49。
通过支耳孔加工底部支撑装置43与支耳孔加工顶部压紧装置45分别对零件的底部和顶部进行定位,避免零件在上下方向上发生窜动;通过支耳孔加工前端定位装置44与第一楔块47分别对零件的前端与后端进行定位,避免零件在前后方向上发生窜动;通过支耳孔加工侧面定位装置46对零件的左右两侧进行定位,避免零件在左右方向上发生窜动,最终保证零件在前后、左右、上下六个方向上的准确定位固定,避免后续加工过程中零件窜动,有效保证加工精度。
所述支耳孔加工定位座42的后端设置有供第一楔块47与第二楔块48滑动安装的滑动安装座,所述滑动安装座上朝向支耳孔加工前端定位装置44的方向水平贯穿设置有供第一楔块47滑动的第一滑槽01,所述滑动安装座的内部沿竖直方向设置有供第二楔块48滑动的第二滑槽02。
第一楔块47上远离支耳孔加工前端定位装置44的一端贯穿设置有受压斜槽,第二楔块48的顶部设置有与受压斜槽滑动配合连接的挤压斜块,当第二楔块48在楔块伸缩装置49的带动下沿着第二滑槽02向上滑动时,挤压斜块朝向靠近支耳孔加工前端定位装置44的方向挤压受压斜槽,使得第一楔块47沿着第一滑槽01朝向靠近支耳孔加工前端定位装置44的方向滑动,直到第一楔块47的一端将零件凹槽的后端定位面压紧;当第二楔块48在楔块伸缩装置49的带动下沿着第二滑槽02向下滑动时,挤压斜块朝向远离支耳孔加工前端定位装置44的方向挤压受压斜槽,使得第一楔块47沿着第一滑槽01朝向远离支耳孔加工前端定位装置44的方向滑动,直到第一楔块47的一端与零件凹槽的后端定位面分离。
进一步的,所述支耳孔加工前端定位装置44包括支耳孔加工前端定位板441、支耳孔加工前端孔定位件442,所述支耳孔加工前端定位板441的底部与支耳孔加工定位座42的顶部前端连接,所述支耳孔加工前端定位板441的顶部的左右两端分别对应零件前端定位面上的定位孔设置有支耳孔加工前端孔定位件442。支耳孔加工前端定位板441对零件进行前后方向的初步定位,支耳孔加工前端定位板441上的左右两端分别对应零件前端定位面上左右两端的定位孔设置有支耳孔加工前端孔定位件442,通过支耳孔加工前端孔定位件442与定位孔之间插接配合,进而实现对零件在前后方向的定位。
进一步的,所述支耳孔加工侧面定位装置46包括支耳孔加工侧面安装板461、支耳孔加工侧面定位块462、竖直安装于支耳孔加工转动架体41前端的支耳孔加工侧面伸缩装置463,所述支耳孔加工侧面安装板461铰接在支耳孔加工定位座42的前端,所述支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端与支耳孔加工侧面安装板461远离支耳孔加工定位座42的一侧铰接;所述支耳孔加工侧面安装板461靠近支耳孔加工定位座42的一侧顶部的两端分别设置有支耳孔加工侧面定位块462。当支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端向上伸出时,进而带动支耳孔加工侧面安装板461绕着铰接处朝向靠近零件的方向移动,直到支耳孔加工侧面安装板461顶部左右两端的支耳孔加工侧面定位块462分别与零件的左右两侧的侧定位面接触,实现对零件在左右方向上的定位固定;当支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端向下回缩时,进而带动支耳孔加工侧面安装板461绕着铰接处朝向远离零件的方向移动,直到支耳孔加工侧面安装板461顶部左右两端的支耳孔加工侧面定位块462分别与零件的左右两侧的侧定位面分离。
进一步的,所述支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端上设置有支耳孔加工伸缩到位检测装置464,所述支耳孔加工伸缩到位检测装置464包括连接板、到位触头、到位块,所述到位触头的一端通过连接板与支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端连接,所述到位块对应到位触头的另一端设置。支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端向上伸出时,进而带动到位触头向上移动,直到到位触头与设置在支耳孔加工转动架体41底部的到位快接触,实现到位检测,此时支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端停止伸出,防止支耳孔加工侧面伸缩装置463的伸缩端伸出过位。
进一步的,所述支耳孔加工顶部压紧装置45包括支耳孔加工顶部压爪451和沿竖直方向伸缩的支耳孔加工顶部伸缩装置452,所述支耳孔加工顶部伸缩装置452对应支耳孔加工定位座42的后端两侧设置在支耳孔加工转动架体41上,所述支耳孔加工顶部压爪451铰接在支耳孔加工定位座42的后端两侧;所述支耳孔加工顶部伸缩装置452的伸缩端与支耳孔加工顶部压爪451的底端滑动铰接,所述支耳孔加工顶部压爪451的顶部对应零件的顶部定位面设置有压头。支耳孔加工顶部压爪451的中部通过铰接轴与支耳孔加工定位座42铰接,支耳孔加工顶部压爪451的底部设置有腰型滑槽,支耳孔加工顶部伸缩装置452的伸缩端的顶部对应腰型滑槽设置有铰接滑轴,铰接滑轴与腰型滑槽滑动铰接,上述滑动铰接是指铰接滑轴可在腰型滑槽中转动同时沿着腰型滑槽滑动。支耳孔加工顶部伸缩装置452的伸缩端向上伸出时,带动支耳孔加工顶部压爪451绕着与支耳孔加工定位座42之间的铰接处转动,进而使得支耳孔加工顶部压爪451的顶端朝向靠近零件顶端定位面的方向转动,直到支耳孔加工顶部压爪451的顶端将零件顶端定位面压紧;支耳孔加工顶部伸缩装置452的伸缩端向下回缩时,带动支耳孔加工顶部压爪451绕着与支耳孔加工定位座42之间的铰接处转动,进而使得支耳孔加工顶部压爪451的顶端朝向远离零件顶端定位面的方向转动,支耳孔加工顶部压爪451的顶端与零件顶端定位面分离。
进一步的,所述支耳孔加工底部支撑装置43包括支耳孔加工前端底部支撑件431、支耳孔加工后端底部支撑件432,所述支耳孔加工前端底部支撑件431对应零件前端的底部定位面设置在支耳孔加工定位座42的顶部前端,支耳孔加工后端底部支撑件432对应零件后端的底部定位面设置在在支耳孔加工定位座42的顶部后端,实现对零件底部的支撑限位。
进一步的,所述支耳孔加工定位座42上对应零件的左右两侧设置有零件定位挡销,所述支耳孔加工转动架体41上对应支耳孔加工定位座42的左右两侧设置有定位座限位挡销。支耳孔加工定位座42上左右两侧的零件定位挡销限定了零件在左右方向上的安装范围,进而实现对零件在左右方向上的初步定位,便于对零件进行后续精确定位;同时支耳孔加工转动架体41上设置的定位座限位挡销限制了支耳孔加工定位座42的安装范围,进而对支耳孔加工定位座42在支耳孔加工转动架体41上的安装进行初步定位。
本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同,故不再赘述。
实施例7:
本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上做进一步优化,如图10和图11所示,所述多工位油孔加工装置5包括油孔加工转动架体51,所述油孔加工转动架体51上设置有至少两个油孔加工安装座52,所述油孔加工安装座52的一侧设置有油孔加工定位座53,所述油孔加工定位座53远离油孔加工安装座52的一侧上设置有油孔定位件54,所述油孔加工定位座53靠近油孔加工安装座52的一侧与油孔加工安装座52之间设置有油孔加工伸缩拉紧装置55,所述油孔加工安装座52与油孔加工定位座53之间还并排设置有两个油孔加工底部支承件56。
通过油孔定位件54与零件一端的定位孔插接,进而实现对零件在前后、上下方向上的定位。零件在油孔加工定位座53上定位后,零件的另一端延伸至油孔加工安装座52与油孔加工定位座53之间,且零件的另一端与油孔加工定位座53之间留有拉紧空间。所述油孔加工定位座53靠近油孔加工安装座52的一侧与油孔加工安装座52之间设置有油孔加工伸缩拉紧装置55,油孔加工伸缩拉紧装置55的伸缩拉紧端位于油孔加工定位座53与零件另一端之间的拉紧空间中,通过油孔加工伸缩拉紧装置55的伸缩拉紧端朝向靠近油孔加工安装座52的方向移动,直到油孔加工伸缩拉紧装置55的伸缩拉紧端与零件另一端的内侧端面接触,实现将零件的另一端拉紧固定,进而实现对零件在左右方向上的定位固定。
进一步的,所述油孔加工伸缩拉紧装置55包括油孔加工伸缩装置551、拉紧拉杆552、拉紧头553,油孔加工伸缩装置551安装在油孔加工安装座52远离油孔加工定位座53的一侧上,且油孔加工伸缩装置551的伸缩端贯穿油孔加工安装座52延伸至油孔加工安装座52与油孔加工定位座53之间,油孔加工伸缩装置551的伸缩端与拉紧拉杆552的一端螺纹连接或焊接,拉紧拉杆552的另一端可拆卸安装有拉紧头553。油孔加工伸缩装置551的伸缩端朝向油孔加工定位座53伸出时,拉紧头553位于油孔加工定位座53与零件的另一端之间的拉紧空间内且拉紧头553的拉紧端面未与零件另一端的内侧端面接触,此时零件未被拉紧;当零件在油孔加工定位座53上通过油孔定位件54定位后,油孔加工伸缩装置551的伸缩端朝向油孔加工安装座52回缩,进而带动拉紧头553朝向零件的另一端靠近,直到拉紧头553的拉紧端面与零件另一端内侧端面接触,实现拉紧头553配合油孔加工定位座53将零件拉紧固定,最终实现对零件在左右方向上的便捷高效定位固定。
进一步的,所述油孔加工伸缩装置551为伸缩油缸、伸缩气缸、伸缩电拉杆中的任意一种。
进一步的,所述油孔定位件54为定位螺钉。
进一步的,所述油孔加工底部支承件56为沿竖直方向螺纹安装在油孔加工安装座52与油孔加工定位座53之间的底部支承螺钉,通过转动支承螺钉,即可实时调节支承螺钉的支承高度,进而兼容支撑不同规格的零件。
本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同,故不再赘述。
实施例8:
本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上做进一步优化,如图12和图13所示,所述多工位缸孔加工装置6包括缸孔加工转动架体61,所述缸孔加工转动架体61上设置有至少两个缸孔加工安装座62,所述缸孔加工安装座62的前端设置有用于对零件的前端进行定位的缸孔加工前端定位装置63,所述缸孔加工安装座62的后端设置有垂直于缸孔加工前端定位装置63伸缩的缸孔加工后端压紧装置64;所述缸孔加工安装座62的前端对应零件左右两侧的侧定位面设置有缸孔加工侧面定位装置65,所述缸孔加工转动架体61顶部设置有用于支撑零件的底部的缸孔加工底部支撑装置66,所述缸孔加工转动架体61顶部后端的左右两侧设置有朝向缸孔加工底部支撑装置66压紧零件顶部的缸孔加工顶部压紧装置67。
通过缸孔加工前端定位装置63与缸孔加工后端压紧装置64分别对零件的前端与后端进行定位,避免零件在前后方向上发生窜动;通过缸孔加工侧面定位装置65对零件的左右两侧进行定位,避免零件在左右方向上发生窜动;通过缸孔加工底部支撑装置66与缸孔加工顶部压紧装置67分别对零件的底部和顶部进行定位,避免零件在上下方向上发生窜动,最终保证零件在前后、左右、上下六个方向上的准确定位固定,避免后续加工过程中零件窜动,有效保证加工精度。
进一步的,所述缸孔加工前端定位装置63包括缸孔加工前端定位板631、缸孔加工前端孔定位件632,所述括缸孔加工前端定位板631的底部与缸孔加工转动架体61的顶部前端连接,所述括缸孔加工前端定位板631的顶部的左右两端分别对应零件前端定位面上的定位孔设置有缸孔加工前端孔定位件632。零件的前端定位面与括缸孔加工前端定位板631的端面接触实现初步定位,同时零件前端定位面上的定位孔与缸孔加工前端孔定位件632插接,实现对零件前端进行定位,避免零件朝向前方移动。
进一步的,所述缸孔加工前端孔定位件632为定位螺钉。
进一步的,所述缸孔加工前端定位板631对应零件上待加工缸孔的位置设置有刀具避让槽。
进一步的,所述缸孔加工后端压紧装置64包括缸孔加工后端支撑座641、缸孔加工后端伸缩装置642、缸孔加工后端压紧块643,缸孔加工后端支撑座641的底部与缸孔加工转动架体61的顶部后端连接,缸孔加工后端支撑座641的顶部设置有朝向缸孔加工前端定位装置63伸缩的缸孔加工后端伸缩装置642,缸孔加工后端伸缩装置642的伸缩端对应零件的后端定位面设置有缸孔加工后端压紧块643,通过缸孔加工后端伸缩装置642带动缸孔加工后端压紧块643靠近压紧或远离松开零件的后端定位面,配合缸孔加工前端定位装置63实现对零件在前后方向上的定位固定。
进一步的,所述缸孔加工后端伸缩装置642为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
进一步的,所述缸孔加工侧面定位装置65包括缸孔加工侧面安装板651、缸孔加工侧面定位块652、沿前后方向伸缩的缸孔加工侧面伸缩装置653,所述缸孔加工侧面安装板651铰接在缸孔加工转动架体61的前端构成杠杆结构,所述缸孔加工侧面伸缩装置653设置在缸孔加工转动架体61的前端底部,且缸孔加工侧面伸缩装置653的伸缩端与缸孔加工侧面安装板651的底部滑动铰接;所述缸孔加工侧面安装板651的顶部的左右两侧分别对应零件的左右两侧的侧定位面设置有缸孔加工侧面定位块652。左右两侧的缸孔加工侧面定位块652之间的间距等于零件左右两侧的侧定位面之间的间距。缸孔加工侧面伸缩装置653的伸缩端伸出时,带动缸孔加工侧面安装板651绕着与缸孔加工转动架体61的铰接处转动,使得缸孔加工侧面安装板651上的缸孔加工侧面定位块652靠近零件转动,直到左右两侧的缸孔加工侧面定位块652将零件左右两侧的侧定位面夹持定位。
进一步的,所述缸孔加工侧面安装板651上对应零件待加工缸孔的位置设置有刀具避让槽。
进一步的,所述缸孔加工侧面伸缩装置653的伸缩端上设置有缸孔加工伸缩到位检测装置654,所述缸孔加工伸缩到位检测装置654包括连接板、到位触头、到位块,所述到位触头的一端通过连接板与缸孔加工侧面伸缩装置653的伸缩端连接,所述到位块对应到位触头的另一端设置,通过到位触头与到位块触碰,进而检测缸孔加工侧面伸缩装置653的伸缩端的伸缩行程是否不足或过位。
进一步的,所述缸孔加工侧面伸缩装置653为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
进一步的,所述缸孔加工底部支撑装置66包括缸孔加工前端底部支撑件661、缸孔加工后端底部支撑件662,所述缸孔加工前端底部支撑件661设置在缸孔加工转动架体61顶部的前端,所述缸孔加工后端底部支撑件662设置在缸孔加工转动架体61顶部的后端。缸孔加工前端底部支撑件661对应支撑零件前端底部的定位面,缸孔加工后端底部支撑件662对应支撑零件后端底部的定位面。
进一步的,所述缸孔加工顶部压紧装置67包括缸孔加工顶部伸缩装置671、缸孔加工顶部压爪672,所述缸孔加工顶部伸缩装置671沿竖直方向设置在缸孔加工转动架体61顶部后端,缸孔加工顶部压爪672的中部与缸孔加工转动架体61铰接构成杠杆结构,所述缸孔加工顶部伸缩装置671的顶部与缸孔加工顶部压爪672的底部滑动铰接,所述缸孔加工顶部压爪672的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。缸孔加工顶部伸缩装置671的伸缩端伸出时,带动缸孔加工顶部压爪672的底端上升,进而使得缸孔加工顶部压爪672的顶端绕着与缸孔加工转动架体61之间的铰接处转动下降靠近零件顶部,直到缸孔加工顶部压爪672上的压头将零件的顶部定位面压紧,配合缸孔加工底部支撑装置66实现对零件在上下方向上的定位固定。
进一步的,所述缸孔加工顶部伸缩装置671为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
本实施例的其他部分与上述实施例1-7任一项相同,故不再赘述。
实施例9:
本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上做进一步优化,如图14-图16所示,所述多工位排气孔加工装置7包括排气孔加工转动架体71,所述排气孔加工转动架体71上并排设置有两个排气孔加工承载座72,所述排气孔加工转动架体71的顶部与排气孔加工承载座72的底部之间设置有排气孔加工底部压紧装置73,所述排气孔加工承载座72的顶部的左右两侧分别设置有排气孔定位件74;所述排气孔加工承载座72的顶部位于左右两侧的排气孔定位件74之间设置有排气孔加工承载垫板75。
通过排气孔定位件74对零件两侧的定位孔进行定位,避免零件在前后、左右方向窜动;通过排气孔加工承载垫板75与排气孔加工底部压紧装置73分别对零件的顶部和底部进行定位,避免零件在上下方向上发生窜动,最终保证零件在前后、左右、上下六个方向上的准确定位固定,避免后续加工过程中零件窜动,有效保证加工精度。
所述排气孔加工底部压紧装置73包括排气孔加工底部伸缩装置731、排气孔加工底部夹爪732,所述排气孔加工底部伸缩装置731沿竖直方向贯穿设置在排气孔加工转动架体71上,且排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端向上延伸至排气孔加工转动架体71的顶部与排气孔加工承载座72的底部之间;所述排气孔加工底部夹爪732的一端与排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端铰接,所述排气孔加工底部夹爪732的中部与排气孔加工底部伸缩装置731的顶部铰接,所述排气孔加工底部夹爪732的另一端设置有压头。
排气孔加工底部伸缩装置731沿竖直方向安装在排气孔加工转动架体71上的安装孔中,且排气孔加工底部伸缩装置731的上端设置有与排气孔加工转动架体71的顶部端面固定连接的固定板,排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端向上贯穿固定板并向上延伸。
排气孔加工底部夹爪732的中部设置有接耳,接耳通过铰接片与固定板铰接构成杠杆结构,同时排气孔加工底部夹爪732的一端通过铰接轴与排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端的连接孔铰接,排气孔加工底部夹爪732的另一端的底部对应零件底部内侧的底部定位面设置有压头。排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端向上伸出时,进而带动排气孔加工底部夹爪732的一端向上升起,进而使得排气孔加工底部夹爪732的另一端绕着与固定板之间的铰接处向下转动,进而带动压头靠近零件底部内侧的底部定位面,直到压头将零件底部内侧的底部定位面压紧,实现对零件在上下方向上的定位固定;排气孔加工底部伸缩装置731的伸缩端向下回缩时,进而带动排气孔加工底部夹爪732的一端向下下降,进而使得排气孔加工底部夹爪732的另一端绕着与固定板之间的铰接处向上升起,进而带动压头远离零件底部内侧的底部定位面,直到压头远离零件底部内侧的底部定位面,实现松开零件。
进一步的,所述排气孔加工底部伸缩装置731为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
进一步的,所述排气孔定位件74为定位螺钉。
进一步的,所述排气孔加工承载垫板75的边缘处设置有与零件底部的开孔对应的圆弧段,通过圆弧段与零件底部开孔的内孔面插装配合,进而实现零件在排气孔加工承载垫板75上的定位固定。
本实施例的其他部分与上述实施例1-8任一项相同,故不再赘述。
实施例10:
本实施例在上述实施例1-9任一项的基础上做进一步优化,如图17和图18所示,所述上料线或下料线为双层送料装置8,所述双层送料装置8包括送料安装架、送料驱动装置83,所述送料安装架从上至下依次设置有第一送料装置81、第二送料装置82;所述第一送料装置81、第二送料装置82的两端分别转动设置有主转动轴、辅转动轴,且主转动轴与辅转动轴上转动套设有链板线;所述送料驱动装置83包括送料驱动电机,所述送料驱动电机的驱动轴上依次套设有第一传动链、第二传动链,所述送料驱动电机分别通过第一传动链、第二传动链驱动第一送料装置81、第二送料装置82的主转动轴转动。
只需要使用单层送料装置时,即可将第二送料装置82从第一送料装置81的顶部拆卸,即可将双层送料装置便捷更换为单层送料装置,兼容性和实用性强。
所述送料驱动电机同时通过第一传动链、第二传动链驱动第一送料装置、第二送料装置上的主转动轴转动,从而带动主转动轴、辅转动轴上的链板线转动,从而带动链板线上的产品传送。本发明通过一个送料驱动装置同步驱动第一传动链、第二传动链上的链板线传动,同步协同的输送物料,节省生产车间的空间,可以适应不同的生产区间,具有较好的实用性。所述送料驱动电机为现有技术且不是本发明的主要改进点,故不再赘述。
本实施例的其他部分与上述实施例1-9任一项相同,故不再赘述。
实施例11:
本实施例在上述实施例1-10任一项的基础上做进一步优化,如图18所示,所述第一送料装置81、第二送料82装置分别包括架体,所述架体的两端分别转动设置有主转动轴、辅转动轴,所述架体上设置有若干个链板线,所述主转动轴、辅转动轴上对应固定设置有若干个传动轮,相邻链板线之间设置有隔料挡板。
进一步地,所述架体两端的主转动轴、辅转动轴处分别安装有挡料钣金;所述架体上靠近放料位、取料位处分别设置有防呆机构。
进一步地,所述架体靠近取料位处分别安装有挡料器、到位传感器。
本发明在使用过程中,所述驱动电机控制链板线启停;链板线用来输送工件;所述防呆机构用于防止产品位置朝向不同;所述挡料钣金防止工件掉落;支撑架是整个机构支撑部分;所述挡料器具有当前方输送线物料堆积时挡料作用。所述到位传感器用于检测产品是否到位。当驱动电机启动,通过传动皮带线让链板线输送工件,防呆机构防止产品朝向不一致,不一致则会报警。到位传感器检测是否工件到位,挡料器控制挡料或者送料。
本实施例的其他部分与上述实施例1-10任一项相同,故不再赘述。
实施例12:
本实施例在上述实施例1-11任一项的基础上做进一步优化,一种天轨自动化生产系统,如图1所示,包括门式随行轨道1,所述门式随行轨道1的底部设置有沿门式随行轨道1移动的随行机械手装置2,所述门式随行轨道1的一端的两侧分别对应随行机械手装置2的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道1的两侧对应随行机械手装置2的抓取端依次设置有一组圆弧加工装置3、四组多工位支耳孔加工装置4、一组多工位油孔加工装置5。
随行机械手装置2从上料线一次性夹取若干零件,并沿着门式随行轨道1首先移动至圆弧加工装置3对零件进行圆弧加工,加工周期为100s/件;然后随行机械手装置2将四件已经进行圆弧加工的零件沿着门式随行轨道1依次放置在四组多工位支耳孔加工装置4对零件进行支耳孔加工,加工周期为650s/件;然后随行机械手装置2将已经进行支耳孔加工的零件夹取并沿着门式随行轨道1移动至多工位油孔加工装置5对零件进行最终的油孔加工,加工周期为110s/件。零件加工完成后,随行机械手装置2夹取零件并沿着门式随行轨道1移动至下料线,并将零件夹取至下料线上进行传送下料。
通过一组圆弧加工装置3、四组多工位支耳孔加工装置4、一组多工位油孔加工装置5的配合以及随行机械手装置2在各加工装置之间的往返上料或卸料,进而实现圆弧加工、支耳孔加工、油孔加工工序的连续高效进行,大大提高了对零件的加工效率。
本实施例的其他部分与上述实施例1-11任一项相同,故不再赘述。
实施例13:
本实施例在上述实施例1-12任一项的基础上做进一步优化,一种天轨自动化生产系统,如图2所示,包括门式随行轨道1,所述门式随行轨道1的底部设置有沿门式随行轨道1移动的随行机械手装置2,所述门式随行轨道1的一端的两侧分别对应随行机械手装置2的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道1的两侧对应随行机械手装置2的抓取端依次设置有五组多工位缸孔加工装置6、一组多工位排气孔加工装置7。
随行机械手装置2从上料线一次性夹取若干零件,并沿着门式随行轨道1移动至五组多工位缸孔加工装置6进行上料,并通过五组多工位缸孔加工装置6对零件进行缸孔加工,加工周期为520s/件;然后随行机械手装置2将已经进行缸孔加工的零件沿着门式随行轨道1夹取至多工位排气孔加工装置7对零件进行排气孔加工,加工周期为150s/件。零件加工完成后,随行机械手装置2夹取零件并沿着门式随行轨道1移动至下料线,并将零件夹取至下料线上进行传送下料。
通过五组多工位缸孔加工装置6、一组多工位排气孔加工装置7的配合以及随行机械手装置2在各加工装置之间的往返上料或卸料,进而实现缸孔加工、排气孔加工工序的连续高效进行,大大提高了对零件的加工效率。
本实施例的其他部分与上述实施例1-12任一项相同,故不再赘述。
实施例14:
本实施例在上述实施例1-13任一项的基础上做进一步优化,还包括控制系统,所述控制系统用于控制随行机械手装置2沿着门式随行轨道1滑动,同时控制系统还用于控制圆弧加工装置3、多工位支耳孔加工装置4、多工位油孔加工装置5、多工位缸孔加工装置6、多工位排气孔加工装置7对零件进行夹持加工,进而实现对零件进行连续自动化上料、加工、下料,仅需一名工作人员通过控制系统即可监控整个加工过程,大大提高零件加工效率,同时节约人力。
本实施例的其他部分与上述实施例1-13任一项相同,故不再赘述。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明做任何形式上的限制,凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化,均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种天轨自动化生产系统,包括门式随行轨道(1),其特征在于,所述门式随行轨道(1)的底部设置有沿门式随行轨道(1)移动的随行机械手装置(2),所述门式随行轨道(1)的一端的两侧分别对应随行机械手装置(2)的抓取端设置有上料线与下料线;所述门式随行轨道(1)的两侧对应随行机械手装置(2)的抓取端依次设置有圆弧加工装置(3)、多工位支耳孔加工装置(4)、多工位油孔加工装置(5)或对应随行机械手装置(2)的抓取端依次设置有多工位缸孔加工装置(6)、多工位排气孔加工装置(7)。
2.根据权利要求1所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述随行机械手装置(2)包括抓取机械手(21)、随行驱动装置(22)、换向暂存平台(23),所述抓取机械手(21)移动安装在门式随行轨道(1)的底部,所述随行驱动装置(22)安装在抓取机械手(21)与门式随行轨道(1)之间并用于驱动抓取机械手(21)沿着门式随行轨道(1)移动;所述换向暂存平台(23)安装在抓取机械手(21)的一侧并伴随抓取机械手(21)同步移动,所述换向暂存平台(23)上设置有暂存座。
3.根据权利要求2所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述暂存座上对称设置有两个换向定位装置,连个换向定位装置之间设置有红外到位检测装置。
4.根据权利要求3所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述抓取机械手(21)的抓取端为转动式三工位夹爪。
5.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述圆弧加工装置(3)包括圆弧加工固定架体(31),所述圆弧加工固定架体(31)的顶部前端设置有用于对零件的前端定位的圆弧加工前端定位装置(32),所述圆弧加工固定架体(31)的顶部后端设置有朝向圆弧加工前端定位装置(32)伸缩的圆弧加工后端压紧装置(33);所述圆弧加工固定架体(31)的前端设置有用于对零件的左右两侧进行定位的圆弧加工侧面定位装置(34),所述圆弧加工固定架体(31)的顶部设置有用于支撑零件底部的圆弧加工底部支撑装置(35),所述圆弧加工固定架体(31)的顶部后端的左右两侧设置有用于朝向圆弧加工底部支撑装置(35)压紧零件顶部的圆弧加工顶部压紧装置(36)。
6.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述多工位支耳孔加工装置(4)包括支耳孔加工转动架体(41),所述支耳孔加工转动架体(41)上安装有至少两个支耳孔加工定位座(42),所述支耳孔加工定位座(42)的顶部设置有支耳孔加工底部支撑装置(43),所述支耳孔加工定位座(42)的后端设置有支耳孔加工顶部压紧装置(45);所述支耳孔加工定位座(42)的前端还设置有支耳孔加工侧面定位装置(46);所述支耳孔加工定位座(42)的前端定位面上设置有支耳孔加工前端定位装置(44),所述支耳孔加工定位座(42)的后端滑动设置有朝向支耳孔加工前端定位装置(44)滑动的第一楔块(47),所述第一楔块(47)的下部设置有受压斜槽,所述第一楔块(47)的底端设置用于顶推第一楔块(47)朝向支耳孔加工前端定位装置(44)滑动的第二楔块(48),所述第二楔块(48)的上部设置有与受压斜槽滑动配合的挤压斜块,所述第二楔块(48)的底部设置有楔块伸缩装置(49)。
7.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述多工位油孔加工装置(5)包括油孔加工转动架体(51),所述油孔加工转动架体(51)上设置有至少两个油孔加工安装座(52),所述油孔加工安装座(52)的一侧设置有油孔加工定位座(53),所述油孔加工定位座(53)远离油孔加工安装座(52)的一侧上设置有油孔定位件(54),所述油孔加工定位座(53)靠近油孔加工安装座(52)的一侧与油孔加工安装座(52)之间设置有油孔加工伸缩拉紧装置(55),所述油孔加工安装座(52)与油孔加工定位座(53)之间还设置有至少两个油孔加工底部支承件(57)。
8.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述多工位缸孔加工装置(6)包括缸孔加工转动架体(61),所述缸孔加工转动架体(61)上至少设置有一个缸孔加工安装座(62),所述缸孔加工安装座(62)的前端设置有用于对零件的前端进行定位的缸孔加工前端定位装置(63),所述缸孔加工安装座(62)的后端设置有垂直于缸孔加工前端定位装置(63)伸缩的缸孔加工后端压紧装置(64);所述缸孔加工安装座(62)的前端对应零件左右两侧的侧定位面设置有缸孔加工侧面定位装置(65),所述缸孔加工转动架体(61)顶部设置有用于支撑零件的底部的缸孔加工底部支撑装置(66),所述缸孔加工转动架体(61)顶部后端的左右两侧设置有朝向缸孔加工底部支撑装置(66)压紧零件顶部的缸孔加工顶部压紧装置(67)。
9.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述多工位排气孔加工装置(7)包括排气孔加工转动架体(71),所述排气孔加工转动架体(71)上设置有至少两个排气孔加工承载座(72),所述排气孔加工转动架体(71)的顶部与排气孔加工承载座(72)的底部之间设置有排气孔加工底部压紧装置(73),所述排气孔加工承载座(72)的顶部的左右两侧分别设置有排气孔定位件(74);所述排气孔加工承载座(72)的顶部位于左右两侧的排气孔定位件(74)之间设置有排气孔加工承载垫板(75)。
10.根据权利要求1-4任一项所述的一种天轨自动化生产系统,其特征在于,所述上料线或下料线为单层送料装置或双层送料装置。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN113118784A (zh) * 2021-05-18 2021-07-16 重庆建设工业(集团)有限责任公司 一种自动化身管生产线
CN115070417A (zh) * 2021-11-07 2022-09-20 浙江强力电力金具有限公司 摩擦焊自动加工系统

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