CN112589048B - 螺旋上锥体铸造模具及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种螺旋上锥体铸造模具及工艺，属于铸造技术领域，包括用于制作叶片模芯的模芯成型部、以及用于容纳多个蜡芯且用于制造螺旋上锥体蜡模的蜡模成型部。本发明提供的螺旋上锥体铸造模具，通过将螺旋上锥体蜡模分成若干个均等的等份，然后通过模芯成型部制作多个上部设置有与螺旋上锥体叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯，并将叶片模芯按照螺旋上锥体的形状摆放到蜡模成型部内，然后向蜡模成型部注射蜡液，将螺旋上锥体的蜡模一次注射成型。避免了将螺旋上锥体分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体蜡模，使螺旋上锥体的各部位之间的尺寸精度更加精确，同时也减小了蜡模的变形量。

Description

螺旋上锥体铸造模具及工艺

技术领域

本发明属于铸造技术领域，更具体地说，是涉及一种螺旋上锥体铸造模具及工艺。

背景技术

螺旋上锥体是真空泵的重要组成部件，其主要是由上部套筒与下部套筒以及多个设置在上部套筒与下部套筒之间并且相互间隔设置的螺旋叶片组成。上部套筒与下部套筒的直径不同，并且螺旋叶片在上部套筒与下部套筒轴向上倾斜设置，从而使螺旋上锥体整体为锥形的筒状。在螺旋上锥体铸造过程中通常需要首先制作与螺旋上锥体形状相同的蜡模，由于螺旋上锥体的结构比较复杂，现有的螺旋上锥体蜡模在制作过程中通常是将螺旋上锥体分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体蜡模用于零件的铸造，但是采用这种方式制作蜡模会造成蜡模各部分拼装的位置不准确影响铸造精度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种螺旋上锥体铸造模具，旨在解决现有的螺旋上锥体采用拼装的方式制作造成蜡模各部分拼装的位置不准确的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种螺旋上锥体铸造模具，用于制作螺旋上锥体蜡模，包括包括用于制作叶片模芯的模芯成型部、以及用于容纳多个蜡芯且用于制造螺旋上锥体蜡模的蜡模成型部，所述叶片模芯上设置有与螺旋上锥体的螺旋叶片形状相互适配的成型凹槽，将多个叶片模芯依次排列放置在所述蜡模成型部的型腔的中部，所述叶片模芯上的成型凹槽与相邻的叶片模芯组成用于将所述蜡模成型部的上部型腔与下部型腔连通的通道，所述蜡模成型部的上部型腔与下部型腔以及叶片模芯上的成型凹槽组成与螺旋上锥体形状相同的成型空间。

作为本申请另一实施例，所述蜡模成型部包括内部为中空的成型筒体、以及盖设在所述成型筒体口部用于将成型筒体密封的成型盖体，所述成型筒体内自下而上依次设置有与所述螺旋上锥体的下部套筒形状相适配的下部型腔、以及用于容纳多个所述叶片模芯的中部型腔，所述成型盖体内还设置有与所述螺旋上锥体上部套筒形状相适配的上部型腔，所述成型盖体上设置有用于将所述上部型腔与外部连通的射蜡通道。

作为本申请另一实施例，所述成型筒体的内部还设置有与所述中部型腔同轴心设置的支撑柱体，多个所述叶片模芯均匀的排列设置在所述支撑柱体的外壁与所述中部型腔的内壁之间。

作为本申请另一实施例，所述成型盖体包括盖主体、设置在所述盖主体内且底部与所述中部型腔连通的成型凹腔、以及设置在所述成型凹腔内且底部侧壁与所述成型凹腔的内壁间隔设置的成型块体，所述成型块体与所述成型凹腔围设成所述上部型腔，所述盖主体的顶部设置有用于安装所述成型块体安装孔，所述成型块体的底部抵靠在所述支撑柱体的顶部，所述盖主体的上还设置有用于压紧所述成型块体的压紧盖板。

作为本申请另一实施例，所述支撑柱体的顶部还设置有用于定位所述成型块体以及所述盖主体位置的定位凹槽，所述成型块体的底部还设置有与所述定位凹槽形状相适配的定位凸块。

作为本申请另一实施例，所述支撑柱体的顶部还设置有用于压紧所述叶片模芯的压紧盘，所述支撑柱体的顶部还设置有用于固定所述压紧盘的固定块，所述定位凹槽位于所述固定块上。

作为本申请另一实施例，所述成型筒体包括底部筒体、以及至少一个设置在所述底部筒体上且与所述底部筒体同轴心设置的中部筒体，所述下部型腔设置在所述底部筒体的底面上。

作为本申请另一实施例，所述模芯成型部包括上部模体、以及下部模体、所述上部模体与所述下部模体上均设置有成型腔体，两所述成型腔体围设成与所述叶片模芯形状相适配的成型腔体。

作为本申请另一实施例，所述上部模体上还设置有两个定位块，所述定位块分别设置在所述成型腔体的两侧面，所述下部模体上还设置有用于容纳定位块且与定位块位置相匹配的让位凹槽。

本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的有益效果在于：与现有技术相比，在螺旋上锥体铸造过程中，首先使用方便的损坏的材料并通过模芯成型部成型多个上部设置有与螺旋上锥体叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯，然后将制造完成后的叶片模芯依次排列摆放在蜡模成型部的中部型腔内，多个叶片模芯上的成型凹槽与相邻的叶片模芯围设长与螺旋上锥体叶片形状相同的型腔通道，多个型腔通道沿圆周均匀分布，多个型腔通道与蜡模成型部的上部型腔以及下部型腔组成与螺旋上锥体毛坯形状相同的成型空间。本发明螺旋上锥体铸造模具，通过将螺旋上锥体蜡模分成若干个均等的等份，然后通过模芯成型部制作多个上部设置有与螺旋上锥体叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯，并将叶片模芯按照螺旋上锥体的形状摆放到蜡模成型部内，然后向蜡模成型部注射蜡液，将螺旋上锥体的蜡模一次注射成型。避免了将螺旋上锥体分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体蜡模，使螺旋上锥体的各部位之间的尺寸精度更加精确，同时也减小了蜡模的变形量。

本发明还提供了一种螺旋上锥体铸造工艺，包括以下步骤：

原料混合，将制作叶片模芯的原料按比例混合，然后对混合后的原料进行升温处理并在升温过程中进行搅拌，直至得到膏状的原料混合物；

叶片模芯注射，将混合后的膏状原料注射到模芯成型部，待原料冷却后将模芯成型部打开，将成型的叶片模芯取出，并重复上述步骤多次；

模芯安装，将冷却成型后的叶片模芯依次摆放在蜡模成型部的中部型腔内，并将蜡模成型部的成型盖体压紧盖设在成型筒体的口部处；

蜡模注射成型，通过射蜡通道向装有叶片模芯的蜡模成型部内部注射液态蜡液，并在蜡液冷却成型后将蜡模与叶片模芯从蜡模成型部中取出；

模芯与蜡模分离，将叶片模芯与成型后的螺旋上锥体蜡模分离。

本发明提供的螺旋上锥体铸造工艺的有益效果在于：与现有技术相比，在螺旋上锥体铸造过程中，首先使用方便的损坏的材料并通过模芯成型部成型多个上部设置有与螺旋上锥体叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯，然后将制造完成后的叶片模芯依次排列摆放在蜡模成型部的中部型腔内，多个叶片模芯上的成型凹槽与相邻的叶片模芯围设长与螺旋上锥体叶片形状相同的型腔通道，多个型腔通道沿圆周均匀分布，多个型腔通道与蜡模成型部的上部型腔以及下部型腔组成与螺旋上锥体毛坯形状相同的成型空间。本发明螺旋上锥体铸造工艺，通过将螺旋上锥体蜡模分成若干个均等的等份，然后通过模芯成型部制作多个上部设置有与螺旋上锥体叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯，并将叶片模芯按照螺旋上锥体的形状摆放到蜡模成型部内，然后向蜡模成型部注射蜡液，将螺旋上锥体的蜡模一次注射成型。避免了将螺旋上锥体分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体蜡模，使螺旋上锥体的各部位之间的尺寸精度更加精确，同时也减小了蜡模的变形量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的螺旋上锥体的结构示意图；

图2为本发明实施例所采用的模芯成型部结构示意图；

图3为本发明实施例所采用的蜡模成型部爆炸结构示意图；

图4为本发明实施例所采用的蜡模成型部的结构示意图；

图5为本发明实施例所采用的成型筒体的结构示意图；

图6为本发明实施例所采用的成型盖体爆炸的结构示意图；

图7为本发明实施例所采用的螺旋上锥体铸造工艺的流程示意图。

图中：1、螺旋上锥体；11、上部套筒；12、螺旋叶片；13、下部套筒；2、模芯成型部；21、上部模体；22、下部模体；23、定位块；3、蜡模成型部；31、成型筒体；311、底部筒体；312、中部筒体；313、定位凸环；314、定位环槽；32、成型盖体；321、盖主体；322、成型块体；323、弧形支撑块；324、压紧盖板；325、定位凸块；33、支撑柱体；34、固定块；341、定位凹槽；35、压紧盘；4、下部型腔；5、中部型腔；6、上部型腔；7、叶片模芯。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图3，现对本发明提供的螺旋上锥体铸造模具进行说明。螺旋上锥体铸造模具，包括用于制作叶片模芯7的模芯成型部2、以及用于容纳多个蜡芯且用于制造螺旋上锥体1蜡模的蜡模成型部3，叶片模芯7上设置有与螺旋上锥体1的螺旋叶片12形状相互适配的成型凹槽，将多个叶片模芯7依次排列放置在蜡模成型部3的型腔的中部，叶片模芯7上的成型凹槽与相邻的叶片模芯7组成用于将蜡模成型部3的上部型腔6与下部型腔4连通的通道，蜡模成型部3的上部型腔6与下部型腔4以及叶片模芯7上的成型凹槽组成与螺旋上锥体1形状相同的成型空间。

本实施例提供的螺旋上锥体铸造模具，与现有技术相比，在螺旋上锥体1铸造过程中，首先使用方便的损坏的材料并通过模芯成型部2成型多个上部设置有与螺旋上锥体1叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯7，然后将制造完成后的叶片模芯7依次排列摆放在蜡模成型部3的中部型腔5内，多个叶片模芯7上的成型凹槽与相邻的叶片模芯7围设长与螺旋上锥体1叶片形状相同的型腔通道，多个型腔通道沿圆周均匀分布，多个型腔通道与蜡模成型部3的上部型腔6以及下部型腔4组成与螺旋上锥体1毛坯形状相同的成型空间。本发明螺旋上锥体铸造模具，通过将螺旋上锥体1蜡模分成若干个均等的等份，然后通过模芯成型部2制作多个上部设置有与螺旋上锥体1叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯7，并将叶片模芯7按照螺旋上锥体1的形状摆放到蜡模成型部3内，然后向蜡模成型部3注射蜡液，将螺旋上锥体1的蜡模一次注射成型。避免了将螺旋上锥体1分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体1蜡模，使螺旋上锥体1的各部位之间的尺寸精度更加精确，同时也减小了蜡模的变形量。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请一并参阅图4至图6，蜡模成型部3包括内部为中空的成型筒体31、以及盖设在成型筒体31口部用于将成型筒体31密封的成型盖体32，成型筒体31内自下而上依次设置有与螺旋上锥体1的下部套筒13形状相适配的下部型腔4、以及用于容纳多个叶片模芯7的中部型腔5，成型盖体32内还设置有与螺旋上锥体1上部套筒11形状相适配的上部型腔6，成型盖体32上设置有用于将上部型腔6与外部连通的射蜡通道。在螺旋上锥体1蜡模制作过程中将提前制作好的多个叶片模芯7摆放填充在蜡模成型部3的中部型腔5内，通过叶片模芯7围设成的成型通道将上部型腔6与下部型腔4连通，然后射蜡机通过射蜡通道将蜡液注射到蜡模成型部3内完成蜡模的制作，蜡模成型部3氛围成型筒体31与成型盖体32两部分，可以方便叶片模芯7的安装摆放同时也可以方便在蜡模注射成型后将叶片模芯7与螺旋上锥体1蜡模一同取出，使蜡模制作更方便。

本实施例中，成型筒体31的口部还设置有定位凸环313，定位凸环313凸出成型筒体31的端面设置，成型盖体32上还设置有用于容纳定位凸环313的定位环槽314。定位凸环313与定位环槽314的设置使定位更精确

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图3图4及图6，成型筒体31的内部还设置有与中部型腔5同轴心设置的支撑柱体33，多个叶片模芯7均匀的排列设置在支撑柱体33的外壁与中部型腔5的内壁之间。支撑柱体33的形状尺寸小于螺旋上锥体1的内部空腔体积，支撑柱体33的设置可以方便叶片模芯7的摆放，使叶片模芯7摆放的位置更加精确。同时也可以减小叶片模芯7的体积，降低了制作叶片模芯7所需要的的原料，降低了螺旋上锥体1的住在成本。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图4及图5，成型盖体32包括盖主体321、设置在盖主体321内且底部与中部型腔5连通的成型凹腔、以及设置在成型凹腔内且底部侧壁与成型凹腔的内壁间隔设置的成型块体322，成型块体322与成型凹腔围设成上部型腔6，盖主体321的顶部设置有用于安装成型块体322安装孔，成型块体322的底部抵靠在支撑柱体33的顶部，盖主体321的上还设置有用于压紧成型块体322的压紧盖板324。成型盖体32采用此种结构可以通过成型筒体31的定位对盖主体321进行定位，并听过支撑柱体33对成型块体322进行定位，从而保证成型块体322的外壁与成型凹腔的内壁之间的间隔，从而保证上部腔体的尺寸精度，并且还可以通过压紧盖板324将成型块体322与盖主体321之间压紧固定。

本实施例中，盖主体321为扣设在成型筒体31口部的且内部中空的筒状，成型块体322贯穿盖主体321的底部设置，并且端部伸入到盖主体321内部。盖主体321的内部设置有两个弧形支撑块323，两弧形支撑块323上设置有与螺旋上锥体1上部套筒11形状相适配的型面，两个弧形支撑块323上的型面拼成成型凹腔，弧形支撑块323可以通过紧固螺钉与盖主体321进行组装与分离，盖主体321内也设置有用于定位弧形支撑块323的定位凹槽。通过两个弧形支撑块323的设置可以在蜡模成型后，方便蜡模取出。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图4及图6，支撑柱体33的顶部还设置有用于定位成型块体322以及盖主体321位置的定位凹槽341，成型块体322的底部还设置有与定位凹槽341形状相适配的定位凸块325。在盖主体321安装到成型筒部后，同时成型块体322上的定位凸块325插入到定位凹槽341内部，使成型块体322位置更精确。定位凸块325的设置可以保证成型块体322的外壁与成型凹腔的内壁之间的间隔，从而保证上部腔体的尺寸精度，使蜡模的尺寸精度更好。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图4及图6，支撑柱体33的顶部还设置有用于压紧叶片模芯7的压紧盘35，支撑柱体33的顶部还设置有用于固定压紧盘35的固定块34，定位凹槽341位于固定块34上。在叶片模芯7均安装排列到支撑柱体33的周圈后，可以通过固定块34将压紧盘35固定到支撑柱体33的端部，使叶片模芯7安装排列的更加牢固，并且还可以防止叶片模芯7移动，使叶片模芯7的定位更精确。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图4及图6，成型筒体31包括底部筒体311、以及至少一个设置在底部筒体311上且与底部筒体311同轴心设置的中部筒体312，下部型腔4设置在底部筒体311的底面上。将成型筒体31设置成底部筒体311以及至少一个中部筒体312，并且在底部筒体311与中部筒体312之间均设置有定位结构，在两个中部筒体312之间也设置有定位结构。定位结构与成型筒体31与成型盖体32之间的定位结构相同，成型筒体31采用此种结构可以方便成型筒体31的安装与储存，可以在需要将蜡模与叶片模芯7取出时将成型筒体31拆开。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图2，模芯成型部2包括上部模体21、以及下部模体22、上部模体21与下部模体22上均设置有成型腔体，两成型腔体围设成与叶片模芯7形状相适配的成型腔体。模芯成型部2采用此种结构可以方便叶片模芯7的成型也可以通过将上部模体21与下部模体22打开将叶片模芯7从成型腔体中取出。

本实施例中，上部模体21与下部模体22之间还设置有射蜡通道，射蜡机通过射蜡通道将蜡液注射到成型腔体内，射蜡通道处为硬度较高的耐磨块。

作为本发明提供的螺旋上锥体铸造模具的一种具体实施方式，请参阅图2，上部模体21上还设置有两个定位块23，定位块23分别设置在成型腔体的两侧面，下部模体22上还设置有用于容纳定位块23且与定位块23位置相匹配的让位凹槽。定位块23的设置使上部模体21与下部模体22关闭时上部模体21与下部模体22之间的定位更加精确，使成型腔体的尺寸更加精确，同时提高了叶片模芯7的外形精度。

请参阅图7，本发明还提供了一种螺旋上锥体铸造工艺，包括以下步骤：

原料混合，将制作叶片模芯7的原料按比例混合，然后对混合后的原料进行升温处理并在升温过程中进行搅拌，直至得到膏状的原料混合物；制作叶片模芯7的原料为小苏打、聚乙二醇和纤维，其中小苏打和聚乙二醇按照比例为2：1至1：2的比例进行混合，并在混合后的原料中加入适量的纤维，纤维的加入量应保证模芯的强度为5％-10％。优选的小苏打和聚乙二醇按照比例为1：1.在混合后对混合后的原料进行加热，加热温度优选的为90-110℃(温度不宜过高、注意防止烟雾过大及着火)，在加热过程中不断搅拌直至成膏状。

叶片模芯7注射，将混合后的膏状原料注射到模芯成型部2，待原料冷却后将模芯成型部2打开，将成型的叶片模芯7取出，并重复上述步骤多次；在叶片模芯7取出后可以使用工具对叶片模芯7的边缘处的飞边进行适当的修整。

模芯安装，将冷却成型后的叶片模芯7依次摆放在蜡模成型部3的中部型腔5内，并将蜡模成型部3的成型盖体32压紧盖设在成型筒体31的口部处；在叶片模芯7安装过程中，应保证叶片模芯7的上端部保持平齐，可使用橡胶锤对叶片模芯7的上端部进行适当的敲击保证叶片模芯7在蜡模成型部3内安装到位以及安装间隙；

蜡模注射成型，通过射蜡通道向装有叶片模芯7的蜡模成型部3内部注射液态蜡液，并在蜡液冷却成型后将蜡模与叶片模芯7从蜡模成型部3中取出；在向蜡模成型部3内部注射蜡液时应保证射蜡时间60-90秒保证蜡模成型部3内充满蜡液，射蜡温度55-59℃在保证蜡液流动性的基础上防止叶片模芯7融化，并且射蜡压力2.5-3MP可以保证将蜡液流动到蜡模成型部3的成型空间各处。

模芯与蜡模分离，将叶片模芯7与成型后的螺旋上锥体1蜡模分离。将蜡模成型部3拆开，并将叶片模芯7与蜡模从蜡模成型部3中取出，然后将叶片模芯7与蜡模整体放置到PH值为弱酸性的水中，使叶片模芯7溶解从而得到螺旋上锥体1的完整蜡模。最后将螺旋上锥体1蜡模进行后续的铸造处理的到成品工件。

本发明提供的螺旋上锥体铸造工艺的有益效果在于：与现有技术相比，在螺旋上锥体1铸造过程中，首先使用方便的损坏的材料并通过模芯成型部2成型多个上部设置有与螺旋上锥体1叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯7，然后将制造完成后的叶片模芯7依次排列摆放在蜡模成型部3的中部型腔5内，多个叶片模芯7上的成型凹槽与相邻的叶片模芯7围设长与螺旋上锥体1叶片形状相同的型腔通道，多个型腔通道沿圆周均匀分布，多个型腔通道与蜡模成型部3的上部型腔6以及下部型腔4组成与螺旋上锥体1毛坯形状相同的成型空间。本发明螺旋上锥体铸造工艺，通过将螺旋上锥体1蜡模分成若干个均等的等份，然后通过模芯成型部2制作多个上部设置有与螺旋上锥体1叶片形状相适配的成型凹槽的叶片模芯7，并将叶片模芯7按照螺旋上锥体1的形状摆放到蜡模成型部3内，然后向蜡模成型部3注射蜡液，将螺旋上锥体1的蜡模一次注射成型。避免了将螺旋上锥体1分为多部分然后再将蜡模的各部分拼装起来组成完整的螺旋上锥体1蜡模，使螺旋上锥体1的各部位之间的尺寸精度更加精确，同时也减小了蜡模的变形量。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种螺旋上锥体铸造模具，用于制作螺旋上锥体蜡模，其特征在于，包括用于制作叶片模芯的模芯成型部、以及用于容纳多个蜡芯且用于制造螺旋上锥体蜡模的蜡模成型部，所述叶片模芯上设置有与螺旋上锥体的螺旋叶片形状相互适配的成型凹槽，将多个叶片模芯依次排列放置在所述蜡模成型部的型腔的中部，所述叶片模芯上的成型凹槽与相邻的叶片模芯组成用于将所述蜡模成型部的上部型腔与下部型腔连通的通道，所述蜡模成型部的上部型腔与下部型腔以及叶片模芯上的成型凹槽组成与螺旋上锥体形状相同的成型空间，所述蜡模成型部包括内部为中空的成型筒体、以及盖设在所述成型筒体口部用于将成型筒体密封的成型盖体，所述成型筒体内自下而上依次设置有与螺旋上锥体的下部套筒形状相适配的下部型腔、以及用于容纳多个所述叶片模芯的中部型腔，所述成型盖体内还设置有与螺旋上锥体上部套筒形状相适配的上部型腔，所述成型盖体上设置有用于将所述上部型腔与外部连通的射蜡通道。

2.如权利要求1所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述成型筒体的内部还设置有与所述中部型腔同轴心设置的支撑柱体，多个所述叶片模芯均匀的排列设置在所述支撑柱体的外壁与所述中部型腔的内壁之间。

3.如权利要求2所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述成型盖体包括盖主体、设置在所述盖主体内且底部与所述中部型腔连通的成型凹腔、以及设置在所述成型凹腔内且底部侧壁与所述成型凹腔的内壁间隔设置的成型块体，所述成型块体与所述成型凹腔围设成所述上部型腔，所述盖主体的顶部设置有用于安装所述成型块体安装孔，所述成型块体的底部抵靠在所述支撑柱体的顶部，所述盖主体的上还设置有用于压紧所述成型块体的压紧盖板。

4.如权利要求3所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述支撑柱体的顶部还设置有用于定位所述成型块体以及所述盖主体位置的定位凹槽，所述成型块体的底部还设置有与所述定位凹槽形状相适配的定位凸块。

5.如权利要求4所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述支撑柱体的顶部还设置有用于压紧所述叶片模芯的压紧盘，所述支撑柱体的顶部还设置有用于固定所述压紧盘的固定块，所述定位凹槽位于所述固定块上。

6.如权利要求2所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述成型筒体包括底部筒体、以及至少一个设置在所述底部筒体上且与所述底部筒体同轴心设置的中部筒体，所述下部型腔设置在所述底部筒体的底面上。

7.如权利要求1所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述模芯成型部包括上部模体、以及下部模体、所述上部模体与所述下部模体上均设置有成型腔体，两所述成型腔体围设成与所述叶片模芯形状相适配的成型腔体。

8.如权利要求7所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于，所述上部模体上还设置有两个定位块，所述定位块分别设置在所述成型腔体的两侧面，所述下部模体上还设置有用于容纳定位块且与定位块位置相匹配的让位凹槽。

9.一种螺旋上锥体铸造工艺，使用如权利要求1至8任一项所述的螺旋上锥体铸造模具，其特征在于：包括如下步骤：

原料混合，将制作叶片模芯的原料按比例混合，然后对混合后的原料进行升温处理并在升温过程中进行搅拌，直至得到膏状的原料混合物；

叶片模芯注射，将混合后的膏状原料注射到模芯成型部，待原料冷却后将模芯成型部打开，将成型的叶片模芯取出，并重复上述步骤多次；

模芯安装，将冷却成型后的叶片模芯依次摆放在蜡模成型部的中部型腔内，并将蜡模成型部的成型盖体压紧盖设在成型筒体的口部处；

蜡模注射成型，通过射蜡通道向装有叶片模芯的蜡模成型部内部注射液态蜡液，并在蜡液冷却成型后将蜡模与叶片模芯从蜡模成型部中取出；

模芯与蜡模分离，将叶片模芯与成型后的螺旋上锥体蜡模分离。

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