CN112586685B - 一种肉肠及其制备方法 - Google Patents
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- Y02A40/90—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in food processing or handling, e.g. food conservation
Abstract
本发明公开一种肉肠及其制备方法，肉肠原料组成包括，猪肉57‑62份，肥膘17‑20份，水17‑20份，三聚磷酸钠0.30‑0.40份，谷氨酰胺转氨酶0.10‑0.30份，羧甲基纤维素钠0.8‑1.2份，食盐1‑3份，其余为辅料。且还提供了该肉肠的制备方法，该肉肠含肉量高达80％，采用天然香辛料，且无淀粉、大豆蛋白等保水保油辅料；本发明制备的肉肠脆嫩多汁，肥而不腻。
Description
技术领域
本发明属于肉肠及其肉肠技术领域，是一种肉肠及其制备方法。
背景技术
肉肠等肉糜制品是主要的肉制品之一，肉糜制品生产历史悠久，一般将猪肉等动物肉去骨去皮后，切块绞碎成肉糜，然后拌入食盐、花椒、胡椒等香辛料以及淀粉等辅料，拌合均匀后灌装入肠衣中，肉糜灌装需要尽量紧密充实，然后扎紧肠衣，适当在肠衣上刺上小孔，然后置于阴凉处风干或者烘干烟熏；还有一类肉肠制品是先将肉块加入混合盐低温腌制，然后通过斩拌并加入淀粉等辅料制作成肉糜，再灌装到肠衣中，扎口密封，蒸煮杀菌。这些肉肠的肉陷在灌制时需要添加一定的食品添加剂及淀粉，而食品添加剂及淀粉的加入不但冲淡了肉肠的原味，使营养价值降低，而且过量的食用添加剂会伤害身体。因此，现在的消费者比较排斥食品添加剂，崇尚简单的物料添加，且能够品尝肉的本味。
发明内容
本发明解决的技术问题是：提供一种肉肠及其制备方法，该肉肠的肉含量高达80％，配方采用天然香辛料，无淀粉、大豆蛋白等保水保油辅料，只应用简单的传统配料，就实现了其他产品需要食品添加剂才能实现的产品结构和口感；通过本发明制备方法制作的肉肠脆嫩多汁，肥而不腻，食后满口留香。
本发明采用的技术方案如下：
一种肉肠，所述肉肠原料组成包括，按质量份数计，猪肉57-62份，肥膘17-20份，水17-20份，三聚磷酸钠0.30-0.60份，谷氨酰胺转氨酶0.10-0.30份，羧甲基纤维素钠0.8-1.2份，食盐1-3份，其余为辅料。
优选的，亚硝酸钠0.003-0.005份，白糖1.10-3.30份，乳酸链球菌素0.02-0.05份，白胡椒粉0.10-0.50份，洋葱粉0.05-0.2份，生姜粉0.05-0.2份，桂皮粉A0.02-0.07份，大蒜粉0.02-0.07份，肉豆蔻粉A0.05-0.2份。
优选的，所述水为冰水混合物。
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出3/4的猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余1/4的猪肉和肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠、白糖、乳酸链球菌素、白胡椒粉、洋葱粉、生姜粉、桂皮粉A、大蒜粉、肉豆蔻粉A和冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，然后将步骤(1)中的共混物糜，1/3的猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠、食盐、三聚磷酸钠和冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，然后将步骤(1)中剩余的猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌，随后再加入TG酶，进行第三次真空搅拌，搅拌完成出锅后获得馅料。
优选的，将步骤2搅拌好的馅料进行腌制，灌装，热加工，冷却剪节，包装，杀菌，装盒装箱，冷藏入库；优选的，所述杀菌步骤包括如下过程：采用杀菌锅杀菌，杀菌锅参数为：75℃，10min，水温达到75℃时产品下锅，下锅即开始计时，随后冷却，冷却水温需达到4℃以下，快速冷却，避免肠体出油；优选的，所述冷藏入库的温度为0-4℃。
优选的，将步骤2搅拌好的馅料进行腌制，灌装，热加工，冷却剪节，包装，速冻，装盒装箱，冷冻入库；优选的，所述速冻步骤为速冻至产品中心-10℃以下；优选的，所述冷冻入库温度为0℃以下。
优选的，步骤1中的原料选用冻肉，经过如下步骤：将冷冻的猪肉和肥膘解冻至中心温度-2～4℃；然后取解冻后3/4的猪肉用鲜肉绞肉机过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜；解冻后1/4的猪肉和肥膘混合均匀用鲜肉绞肉机过φ4mm孔板进行绞制，形成共混物糜。
优选的，步骤1选用鲜肉进行制形成猪肉糜和混合物糜，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；
然后取预冷后的3/4的猪肉用鲜肉绞肉机过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜；预冷后的1/4的猪肉和肥膘混合均匀用鲜肉绞肉机过φ4mm孔板进行绞制，形成共混物糜。
在鲜肉预冷过程中预冷时的厚度不宜超过周转筐高度的一半，且当日未完成的鲜肉严禁整筐未处理放在冻库中，猪鲜肉应存放于滚揉间中，并于到货之时48h内使用，鲜脊膘应分装后置于冻库冷冻，防止表面冻硬而中心软的现象。
此外，上述鲜肉预冷也可以在分切时混合完成之后再进行预冷。
优选的，所述步骤2的(1)中的搅拌采用正反搅拌，搅拌时间小于等于3min；所述步骤2中的(2)中的第一次真空搅拌为15-18min；第二次真空搅拌为8-12min；第三次真空搅拌为3min，所述第一次真空搅拌，第二次真空搅拌，第三次真空搅拌的转速为50转/min，真空度≥80％；所述步骤2中整个搅拌过程的温度控制在-1～6℃；所述步骤2中(1)中的调味料混合液的温度小于-3℃；所述步骤2中(2)中的腌制料混合液的温度小于-3℃。
优选的，所述猪肉选择猪后腿肉，所述肥膘选择脊膘。
优选的，所述腌制步骤中的腌制时间为4-8h，腌制时的库存温度为0-4℃；所述灌装步骤中采用φ25mm胶原蛋白肠衣进行灌装，灌装参考重量：64～66g/支，灌装参考长度：141mm～145mm；所述热加工包括如下步骤：首先，干燥70℃30～40分钟；随后，蒸煮80℃，35分钟；最后，干燥70℃5～8分钟。
本发明的肉肠产品含肉量可高达80％，配方简单采用天然香辛料，无需通过大量添加淀粉、大豆蛋白等保水保油辅料，只需通过采用合适的三聚磷酸钠、谷氨酰胺转氨酶、羧甲基纤维素钠和食盐以及搅拌工艺增加盐溶蛋白的提取、析出，维持稳定的乳化体系，盐溶蛋白可以包裹脂肪颗粒，从而实现保水保油性。本申请通过试验对比不同部位猪肉，最终确定选择猪后腿肉和脊膘作为原料；通过试验不同的原料配比，确定科学合理的肥瘦比例，保证产品高蛋白的同时，同时保证产品的脆嫩多汁的口感。选择香辛料，获得去腥增香效果；合理的香辛料配比，保证香辛料既能最大程度去异增香，又能不喧宾夺主，突出肉香，实现终产品肥而不腻，食后满口留香。且采用极简配方，极致工艺，通过科学合理的工艺设计来弥补食品添加剂的功能，实现产品的质量稳定。通过选择对比绞肉颗粒大小，绞肉时间，绞肉功率，确保产品肉颗粒明显的同时，同时能保证肉颗粒在后期搅拌过程中，利于肌肉中盐溶性蛋白的析出。通过控制肉的搅拌温度、盐水的制备方法、搅拌顺序和搅拌加料顺序和搅拌时间，确保产品在该工艺执行下，能最大程度提取盐溶性蛋白，保证产品口感，同时脂肪颗粒也不能过度乳化，导致产品发干。采用的热加工工艺能够保证蛋白质适度变性，最大程度保留肉制品营养价值的同时，也能保证产品口感和风味，使得产品表皮较脆。且合适的配方比例能够保水保油，口感浓香。本发明采用鲜肉和冻肉两种原料，而冻肉在贮藏过程中会发生氧化产生的腥臭味，但由于工业化生产，没有那么多的鲜肉鲜肥膘，必须用冻肉，所以特别设置了冻肉工艺和鲜肉工艺。此外，包装的产品易接膜，增强客户体验，不破坏产品口感的情况下延长货架期。
具体实施方式
下面结合说明和实施例对本发明作进一步说明，本发明的方式包括但不仅限于以下实施例。
实施例1
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出45份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩1/4的15份猪肉和19份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份和9份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，15份猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40份和10份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的30份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后再加入谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶，进行第三次真空搅拌3min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；
将步骤2搅拌好的馅料放置腌制库进行腌制4-8h，腌制0-4℃；随后采用φ25mm胶原蛋白肠衣进行灌装，灌装重量：64～66g/支，灌装长度：141mm～145mm；随后再干燥70℃30～40分钟，蒸煮80℃35分钟，干燥70℃5～8分钟热加工；再进行冷却剪节；再用新拉伸膜包装机包装，上膜用肉肠拉伸彩膜，下膜用肉肠拉伸下膜(542mm)，产品4支连包包装；将包装好的产品摆放整齐，于75℃，10分钟进入杀菌锅进行杀菌，随后于4℃以下进行冷却，再于-10℃以下进行速冻，最后装盒装箱形成肉肠产品，于0-4℃进行低温冷藏。
实施例2
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出58份冷鲜猪肉和17份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出43.5份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩1/4的14.5份猪肉和17份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1.2份、白糖1.10份、，乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.10份、洋葱粉0.05份、生姜粉0.05份、桂皮粉A0.02份、大蒜粉0.02份、肉豆蔻粉A0.05份和8份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，14.5份猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.003份、食盐1.00份、三聚磷酸钠0.30份和9份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的29份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后再加入谷氨酰胺转氨酶0.10份(TG)酶，进行第三次真空搅拌3min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；
步骤3：将步骤2搅拌好的馅料放置腌制库进行腌制4-8h，腌制0-4℃；随后采用φ25mm胶原蛋白肠衣进行灌装，灌装重量：64～66g/支，灌装长度：141mm～145mm；随后再干燥70℃30～40分钟，蒸煮80℃35分钟，干燥70℃5～8分钟热加工；再进行冷却剪节；再用新拉伸膜包装机包装，上膜用肉肠拉伸彩膜，下膜用肉肠拉伸下膜(542mm)，产品4支连包包装；将包装好的产品摆放整齐，于75℃，10分钟进入杀菌锅进行杀菌，随后于4℃以下进行冷却，再于-10℃以下进行速冻，最后装盒装箱形成肉肠产品，于0-4℃进行低温冷藏。
实施例3
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出62份冷冻猪肉和20份冷冻肥膘，将猪肉和肥膘解冻至中心温度-2～4℃，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状；取出46.5份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余的15.5份猪肉和20份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠0.8份、白糖3.3份、乳酸链球菌素0.02份、白胡椒粉0.50份、洋葱粉0.20份、生姜粉0.20份、桂皮粉A0.07份、大蒜粉0.07份、肉豆蔻粉A0.20份和9.5份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，15.5份猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.005份、食盐2.00份、三聚磷酸钠0.38份和10.5份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的31份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后再加入谷氨酰胺转氨酶0.30份(TG)酶，进行第三次真空搅拌3min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；
步骤3：将步骤2搅拌好的馅料放置腌制库进行腌制4-8h，腌制0-4℃；随后采用φ25mm胶原蛋白肠衣进行灌装，灌装重量：64～66g/支，灌装长度：141mm～145mm；随后再干燥70℃30～40分钟，蒸煮80℃35分钟，干燥70℃5～8分钟热加工；再进行冷却剪节；再用新拉伸膜包装机包装，上膜用肉肠拉伸彩膜，下膜用肉肠拉伸下膜(542mm)，产品4支连包包装；将包装好的产品摆放整齐，于75℃，10分钟进入杀菌锅进行杀菌，随后于4℃以下进行冷却，再于-10℃以下进行速冻，最后装盒装箱形成肉肠产品，于0-4℃进行低温冷藏。
一、性能参数测试：(汪岩、赵百忠等，亚麻籽胶在高温火腿肠中应用性能的研究.应用研究，肉类研究，43-46页)
1.保水性测试：将样品切成3mm厚切片，称重放入恒温干燥箱60℃，每隔20min称量一次，计算单位质量失水量，获得不同时间下的水分损失率。
2.保油性测试：将样品切成2mm厚切片，称重后放入铝盒中，导入等量乙醚浸泡，每隔15min取出样品，将铝盒放入通风橱，过20min称量铝盒重量，增重即为浸出脂肪量，获得不同时间下的脂肪损失率。
3.感官评价：采用盲评记分方式，成立10人评定小组，先进行专业培训，对产品进行评定打分，扣除最低分、最高分，记取平均分。要求：患有不同疾病的人不能参见感官鉴定，鉴定时间应安排在饭后2-3小时进行，对于吸烟者要求在试验前0.5-1h停止吸烟。由10人组成的感官评定小组，对产品外观形状、色泽、口感、质地、滋气味等指标进行感官评分，评分标准见表1。
实施例1-3的水分损失数据如下表1所示：
表1实施例1-3的水分损失率数据
实施例1-3的脂肪损失数据如下表2所示：
表2实施例1-3的脂肪损失数据
| 时间/min | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 20 | 0.0270 | 0.0273 | 0.0298 |
| 40 | 0.0501 | 0.0564 | 0.0533 |
| 60 | 0.0836 | 0.0868 | 0.0893 |
| 80 | 0.1180 | 0.1222 | 0.1244 |
| 100 | 0.1400 | 0.1371 | 0.1435 |
实施例1-3的感官评定结果如表3所示：
表3实施例1-3的感官评价结果
| 试验例 | 形状 | 色泽 | 口感 | 质地 | 滋气味 | 平均值 |
| 实施例1 | 8.676 | 8.654 | 8.724 | 8.865 | 8.825 | 8.749 |
| 实施例2 | 8.213 | 8.216 | 8.256 | 8.369 | 8.158 | 8.242 |
| 实施例3 | 8.168 | 8.724 | 8.025 | 8.514 | 8.661 | 8.418 |
对比例A系列：配方量对肉肠的影响。
对比例A1:
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉65份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶，水19份。
对比例A1#：
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉55份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A2
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘23份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A2#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘15份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A3
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.50份、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A3#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.10份、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A4
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐4.5份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A4#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、，乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐0.5份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A5
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.50份(TG)酶、水19份。
对比例A5#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.080份(TG)酶、水19份。
对比例A6
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1.5份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例A6#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠0.5份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例7
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水22份。
对比例7#
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水15份。
实施例1和对比例A系列的水分损失率如下表4所示：
从上表4可以看出，对比例A1，对比例A1#，对比例A2，对比例A2#，其任一阶段的水分损失率均高于实施例1，因此，肥膘含量应在本发明的范围之类，才有助于实现较好的保水性能。且对比例A3，对比例A3#，对比例A4，对比例A4#，对比例A5，对比例A5#与实施例1相比，其任一阶段的水分损失率均高于实施例1，因此，超过本申请的范围，三聚磷酸钠、谷氨酰胺转氨酶和羧甲基纤维素钠的协同效果不明显。且对比例A6，对比例A6#，对比例A7，对比例A7#，其保水效果要稍微优于其他对比例A系列，说明盐含量和水含量对最后产品的保水效果的影响稍微小一些。但是仍然不及实施例1的保水效果。
实施例1和对比例A系列的脂肪损失率如下表5所示：
表5对比例A系列和实施例1的油脂损失率
从上表5可以看出，对比例A1，对比例A1#，对比例A2，对比例A2#，对比例A6，对比例A6#，对比例A7，对比例A7#，其任一阶段的油脂损失率均高于实施例1，即浸出的油量多，因此，肥膘含量、盐和水应在本发明的范围之类，才有助于实现较好的保油性能。且对比例A3，对比例A3#，对比例A4，对比例A4#，对比例A5，对比例A5#与实施例1相比，其任一阶段的油脂损失率均高于实施例1，因此，超过本申请的范围，三聚磷酸钠、谷氨酰胺转氨酶和羧甲基纤维素钠的协同效果不明显。
实施例1和对比例A系列的感官评价结果如表6所示：
表6实施例1和对比例A系列的感官评价表
| 试验例 | 形状 | 色泽 | 口感 | 质地 | 滋气味 | 平均值 |
| 实施例1 | 8.676 | 8.654 | 8.724 | 8.865 | 8.825 | 8.749 |
| 对比例A1 | 8.123 | 8.004 | 7.268 | 7.869 | 7.258 | 7.704 |
| 对比例A1# | 7.612 | 7.686 | 7.164 | 7.582 | 7.134 | 7.436 |
| 对比例A2 | 7.586 | 7.425 | 7.158 | 7.146 | 7.268 | 7.317 |
| 对比例A2# | 7.612 | 7.586 | 7.464 | 7.382 | 7.634 | 7.536 |
| 对比例A3 | 7.256 | 7.325 | 6.165 | 7.038 | 6.158 | 6.788 |
| 对比例A3# | 7.324 | 7.295 | 6.564 | 7.312 | 6.634 | 7.026 |
| 对比例A4 | 7.056 | 7.725 | 6.165 | 6.038 | 5.658 | 6.528 |
| 对比例A4# | 7.324 | 7.685 | 7.264 | 6.312 | 6.234 | 6.964 |
| 对比例A5 | 8.156 | 8.025 | 6.965 | 7.118 | 6.854 | 7.424 |
| 对比例A5# | 8.124 | 7.185 | 7.064 | 7.936 | 7.114 | 7.485 |
| 对比例A6 | 8.135 | 7.925 | 7.865 | 7.629 | 7.868 | 7.884 |
| 对比例A6# | 8.242 | 8.065 | 7.964 | 7.856 | 7.925 | 8.010 |
| 对比例A7 | 8.156 | 8.025 | 7.965 | 8.068 | 7.968 | 8.036 |
| 对比例A7# | 7.924 | 7.986 | 7.664 | 7.636 | 7.714 | 7.785 |
对比例B系列：配方变化对肉肠的影响：
对比例B1
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、焦磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例B2
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、焦磷酸二氢二钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例B3
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，羧甲基纤维素钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、磷酸氢二钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例B4
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，卡拉胶1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例B5
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，黄原胶1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
对比例B6
采用实施例1的操作步骤，其中原料配比为，按重量份数计，冷鲜猪肉60份，冷鲜肥膘19份，酪蛋白酸钠1份、白糖2.50份、乳酸链球菌素0.05份、白胡椒粉0.30份、洋葱粉0.10份、生姜粉0.10份、桂皮粉A0.05份、大蒜粉0.05份、肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份、食盐1.20份、三聚磷酸钠0.40、谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶、水19份。
实施例1和对比例B系列的水分损失率如下表7所示：
表7实施例1和对比例B系列的水分损失率
从上述表7可以看出，当对比例B1-B3，每一阶段的保水损失率都明显大于实施例1，因此，采用其他焦磷酸盐代替三聚磷酸钠并不能与羧甲基纤维素钠、TG酶产生协同作用使得产品产生良好的保水性；对比例B4-B6，采用卡拉胶，黄原胶，酪蛋白酸钠代替羧甲基纤维素钠其保水损失率也是明显大于实施例1，因此，用其他类似羧甲基纤维素钠作用的用于本产品中并不能与TG酶、三聚磷酸盐产生协同作用使得产品产生良好的保水性。
实施例1和对比例B系列的水分损失率如下表8所示：
表8实施例1和对比例B系列的油脂损失率
从上述表7可以看出，当对比例B1-B3，每一阶段的脂肪损失率都明显大于实施例1，因此，采用其他焦磷酸盐代替三聚磷酸钠并不能与羧甲基纤维素钠、TG酶产生协同作用使得产品具有良好的保油性；对比例B4-B6，采用卡拉胶，黄原胶，酪蛋白酸钠代替羧甲基纤维素钠其脂肪损失率也是明显大于实施例1，因此，用其他类似羧甲基纤维素钠作用的用于本产品中并不能与TG酶、三聚磷酸盐产生协同作用使得产品具有良好的保油性。
实施例1和对比例B系列的感官评价结果如表9所示：
表9实施例1和对比例B系列的感官评价表
| 试验例 | 形状 | 色泽 | 口感 | 质地 | 滋气味 | 平均值 |
| 实施例1 | 8.676 | 8.654 | 8.724 | 8.865 | 8.825 | 8.749 |
| 对比例B1 | 7.958 | 7.962 | 7.065 | 7.968 | 7.068 | 7.604 |
| 对比例B2 | 7.834 | 7.834 | 7.864 | 7.836 | 7.614 | 7.796 |
| 对比例B3 | 7.626 | 7.785 | 7.339 | 7.448 | 7.556 | 7.551 |
| 对比例B4 | 8.058 | 7.662 | 7.765 | 7.528 | 7.668 | 7.736 |
| 对比例B5 | 8.134 | 7.234 | 7.164 | 7.936 | 7.114 | 7.516 |
| 对比例B6 | 8.226 | 7.485 | 7.339 | 8.148 | 7.156 | 7.671 |
对比例C系列：搅拌工艺对肉肠的影响：
对比例C1
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；将猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜；肥膘过φ6mm孔板绞制，形成肥膘糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份和谷氨酰胺转氨酶0.20份和19份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中猪肉糜和肥膘糜进行第一次真空搅拌23-30min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
对比例C2
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；将猪肉过φ4mm孔板绞制，形成猪肉糜；肥膘过φ4mm孔板绞制，形成肥膘糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份和谷氨酰胺转氨酶0.20份和19份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中猪肉糜和肥膘糜进行第一次真空搅拌23-30min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
对比例C3
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出45份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余15份猪肉和19份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份，亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份和谷氨酰胺转氨酶0.20份和19份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中猪肉糜和共混物糜进行第一次真空搅拌23-30min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
对比例C4
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出45份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余15份猪肉和19份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份和9份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份和10份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的45份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后再加入谷氨酰胺转氨酶0.20份(TG)酶，进行第三次真空搅拌3min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
对比例C5
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出45份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余15份猪肉和19份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份，谷氨酰胺转氨酶0.20份和9份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，15份猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份和10份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的30份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
对比例C6
一种肉肠的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出60份冷鲜猪肉和19份冷鲜肥膘，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；取出45份猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余15份猪肉和19份肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
(1)将羧甲基纤维素钠1份，白糖2.50份，乳酸链球菌素0.05份，白胡椒粉0.30份，洋葱粉0.10份，生姜粉0.10份，桂皮粉A0.05份，大蒜粉0.05份，肉豆蔻粉A0.10份和9份冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中的共混物糜，15份猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，正反搅拌不超过3min，搅拌过程温度控制在-1-6℃，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
(2)将亚硝酸钠0.0035份，食盐1.20份，三聚磷酸钠0.40份，谷氨酰胺转氨酶0.20份和10份冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，混合液的温度＜-3℃，然后将步骤(1)中剩余的30份猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌15-18min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，随后加入(1)中的混合料，进行第二次真空搅拌8-12min，转速50转/分，真空度≥80％，搅拌过程温度控制在-1-6℃，搅拌完成出锅后获得馅料；其他步骤与实施例1相同。
实施例1和对比例C系列的水分损失率如下表10所示：
表10实施例1和对比例C系列的水分损失率
从表10可以看出，随着搅拌工艺的优化，其保水性能越好，而本申请将TG酶最后添加入，且在搅拌工程中进行三次真空搅拌的工艺，其保水效果最好。
表11实施例1和对比例C系列的油脂损失率
从表11可以看出，随着搅拌工艺的优化，其保油性能越好，而本申请将TG酶最后添加入，且在搅拌工程中进行三次真空搅拌的工艺，其保油效果最好。
实施例1和对比例B系列的感官评价结果如表12所示：
表12实施例1和对比例B系列的感官评价表
| 试验例 | 形状 | 色泽 | 口感 | 质地 | 滋气味 | 平均值 |
| 实施例1 | 8.676 | 8.654 | 8.724 | 8.865 | 8.825 | 8.749 |
| 对比例C1 | 7.421 | 7.162 | 7.015 | 7.228 | 7.368 | 7.239 |
| 对比例C2 | 7.634 | 7.658 | 7.364 | 7.563 | 7.514 | 7.547 |
| 对比例C3 | 7.836 | 7.925 | 7.539 | 7.648 | 7.856 | 7.761 |
| 对比例C4 | 8.134 | 8.206 | 8.105 | 7.906 | 7.912 | 8.053 |
| 对比例C5 | 8.306 | 7.695 | 8.058 | 8.126 | 8.146 | 8.066 |
| 对比例C6 | 8.126 | 8.085 | 8.439 | 8.048 | 7.656 | 8.071 |
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (9)
1.一种肉肠，其特征在于，所述肉肠由以下原料组成，按质量份数计，猪肉57-62份，肥膘17-20份，水17-20份，三聚磷酸钠0.30-0.40份，谷氨酰胺转氨酶0.10-0.30份，羧甲基纤维素钠0.8-1.2份，食盐1-3份，其余为辅料，其中，所述辅料组成为：按重量份数计，亚硝酸钠0.003-0.005份，白糖1.10-3.30份，乳酸链球菌素0.02-0.05份，白胡椒粉0.10-0.50份，洋葱粉0.05-0.2份，生姜粉0.05-0.2份，桂皮粉A0.02-0.07份，大蒜粉0.02-0.07份，肉豆蔻粉A0.05-0.2份。
2.根据权利要求1所述的一种肉肠，其特征在于，所述水为冰水混合物。
3.根据权利要求1-2任一项所述的一种肉肠的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：原料制备：取出3/4 的猪肉过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜，剩余1/4的猪肉和肥膘一起过φ4mm孔板绞制，形成共混物糜；
步骤2：搅拌，包括如下步骤：
（1）将羧甲基纤维素钠、白糖、乳酸链球菌素、白胡椒粉、洋葱粉、生姜粉、桂皮粉A、大蒜粉、肉豆蔻粉A和冰水混合物混合均匀后形成调味料混合液，然后将步骤（1）中的共混物糜，1/3的猪肉糜和调味料混合液倒入搅拌机中搅拌，混合均匀后形成混合料，倒入料斗中备用；
（2）将亚硝酸钠、食盐、三聚磷酸钠和冰水混合物混合均匀后形成腌制料混合液，然后将步骤（1）中剩余的猪肉糜与腌制料混合液进行第一次真空搅拌，随后加入（1）中的混合料，进行第二次真空搅拌，随后再加入TG酶，进行第三次真空搅拌，搅拌完成出锅后获得馅料。
4.根据权利要求3所述的一种肉肠的制备方法，其特征在于，将步骤2搅拌好的馅料进行腌制，灌装，热加工，冷却剪节，包装，杀菌，装盒装箱，冷藏入库。
5.根据权利要求3所述的一种肉肠的制备方法，其特征在于，将步骤2搅拌好的馅料进行腌制，灌装，热加工，冷却剪节，包装，速冻，装盒装箱，冷冻入库。
6.根据权利要求3-5任一项所述的一种肉肠制备方法，其特征在于，步骤1中的原料选用冻肉，经过如下步骤：将冷冻的猪肉和肥膘解冻至中心温度-2～4℃；然后取解冻后3/4的猪肉用鲜肉绞肉机过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜；解冻后1/4的猪肉和肥膘混合均匀用鲜肉绞肉机过φ4mm孔板进行绞制，形成共混物糜。
7.根据权利要求3-5任一项所述的一种肉肠制备方法，其特征在于，步骤1选用鲜肉制成猪肉糜和混合物糜，将猪肉和鲜肥膘分切成10～15cm左右的块状，然后推入原料冻库预冷至肉温-1～4℃；
然后取预冷后的3/4的猪肉用鲜肉绞肉机过φ6mm孔板绞制，形成猪肉糜；预冷后的1/4的猪肉和肥膘混合均匀用鲜肉绞肉机过φ4mm孔板进行绞制，形成共混物糜。
8.根据权利要求3所述的一种肉肠制备方法，其特征在于，所述步骤2的（1）中的搅拌采用正反搅拌，搅拌时间小于等于3min； 所述步骤2中的（2）中的第一次真空搅拌为15-18min；第二次真空搅拌为8-12min；第三次真空搅拌为3min，所述第一次真空搅拌，第二次真空搅拌，第三次真空搅拌的转速为50转/min，真空度≥80%；所述步骤2中整个搅拌过程的温度控制在-1～6℃；所述步骤2中（1）中的调味料混合液的温度小于-3℃；所述步骤2中（2）中的腌制料混合液的温度小于-3℃。
9.根据权利要求4或5所述的一种肉肠制备方法，其特征在于，所述腌制步骤中的腌制时间为4-8h，腌制时的库存温度为0-4℃；所述灌装步骤中采用φ25mm胶原蛋白肠衣进行灌装，灌装参考重量：64～66g/支，灌装参考长度：141mm～145mm；所述热加工包括如下步骤：首先，干燥 70℃ 30～40分钟；随后，蒸煮 80℃， 35 分钟；最后，干燥 70℃ 5～8 分钟。
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