CN112571819A - 一种具有轮廓度检测的ins工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有轮廓度检测的INS工艺，包括以下步骤：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；S1.1，将膜壳若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；S1.2，将待检测的膜壳置入轮廓度检测器，固定；S1.3，轮廓度检测器对膜壳的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；S1.4，将偏差值过大的相应膜壳吸塑模具处进行调整。发明提供了一种INS工艺，通过轮廓度检测器对吸塑后的膜壳的各个位置的厚度与标准的膜壳的各个位置的厚度的差值进行检测，反馈至吸塑模具处并对吸塑模具进行调整，反复修正使得吸塑成型的膜壳保证合格率，从而保证注塑的合格率。

Description

一种具有轮廓度检测的INS工艺
技术领域
本发明涉及汽车配件制造技术领域，特别涉及一种具有轮廓度检测的INS工艺。
背景技术
汽车的INS工艺是指将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑，把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为：薄膜加热-吸塑成型-刀模裁切-已成型薄膜壳片放入模腔-合模，注塑成型-开模。
吸塑成型后的膜壳质量往往决定了注塑成型后的膜壳质量是否合格，而传统的INS工艺在膜壳吸塑成型后没有相应的质量检测设备以及膜壳轮廓度调整手段，无法控制膜壳的合格率，常常会造成许多膜壳的报废，且行业中需要注塑做实后才能知道膜壳是否可用的问题，这使得质量不过关的膜壳无法立即排查，不仅会浪费后续工艺的运作，同时还会极大的提高成本，造成浪费。
发明内容
本发明的目的是提供种具有轮廓度检测的INS工艺，通过通过轮廓度检测器对吸塑后的膜壳的各个位置的厚度与标准的膜壳的各个位置的厚度的差值进行检测，反馈至吸塑模具处并对吸塑模具进行调整，反复修正使得吸塑成型的膜壳保证合格率，从而保证注塑的合格率。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种具有轮廓度检测的INS工艺，包括以下步骤：S1，吸塑成型：将膜片在加热炉中加热使其变软后放在模具上，模具合模封闭后上模部分开始通入气体形成高压，下模部分抽出气体形成负压，膜片在气压的作用下贴合在下模型面上成型形成膜壳，冷却后开模取出膜壳；
S2，冲切成形：将膜壳固定在下模刀块上，模具开始合模，压料芯在弹簧的作用下提前与膜片接触， 将膜片压紧固定，上模刀块继续运动将膜片切断分离，去除膜壳上多余的料片得到所需的形状；
S3，注射成型，将冲切好的膜片放人注射模型腔内，通过注射将膜片与基材结合在一起，构成一个成品；
其特征在于：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；
S1.1，将膜壳若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；
S1.2，将待检测的膜壳置入轮廓度检测器，固定；
S1.3，轮廓度检测器对膜壳的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；
S1.4，将偏差值过大的相应膜壳吸塑模具处 进行调整，直至膜壳上所有指定点的位移值均在偏差极限值内；
所述底座内设有电控箱，所述底座上设有显示屏、检测设备和压板，所述电控箱控制所述检测设备运行，所述压板固定膜壳；
所述检测设备包括若干个滑轨支座，所述滑轨支座上设有滑轨和滑座，所述滑座沿所述滑轨轨道滑动，所述滑座上设有用于调整方位的延伸臂，所述延伸臂固定连接有用于检测膜壳厚度的检测头。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本方法通过将膜壳若干个重要位置的计划坐标值录入轮廓度检测器作为标准，随后再对置入轮廓度检测器的膜壳若干个位置点进行测量，将二者的误差值转化为位移值直观的呈现在显示屏上，最后调整位移值过大的相应位置点，使其回到设定值内，该方法不仅可检测出膜壳轮廓度，且可即时对膜壳轮廓度进行调整直至符合生产标准，从而保证膜壳的合格率，使用压板固定膜壳后，电控箱控制滑座在滑轨支座上滑动至待定位置，通过延伸臂调整探测头的方位，使其到达合适测量膜壳厚度的位置，进行膜壳厚度的测量，全程电控，并绕开膜壳使得探头能精确测量预定位置，不仅精度高，且效率高。
作为改进，所述膜壳向上一体吸塑而成，所述膜壳顶面向下凹陷形成第一凹面，所述第一凹面与所述膜壳顶面之间形成有四个第一过渡面，每两个所述第一过渡面之间通过弧面相连；所述膜壳两侧向内凹陷形成第二凹面，所述第二凹面与所述膜壳侧面之间形成有两个第二过渡面。 通过所述改进，该INS工艺对相对应的膜壳进行检测，膜壳向上一体吸塑成型，因此膜壳在吸塑成型后的吸塑部分最能看出整个膜壳是否符合质量标准，只需对膜壳吸塑部分形变量最大的相应位置点进行检测，即可测出整个膜壳是否符合质量要求。
作为改进，所述膜壳轮廓度检测器对膜壳进行测量的若干个指定位置点为六个指定位置点，其中四个位置点为所述膜壳两侧的四个所述第二过渡面处，另外两个位置点为所述膜壳上呈对角相对的两个所述弧面处，通过所述改进，只需对整个膜壳上弯曲变形程度最大的六个点进行检测，即可检测出整个膜壳是否符合质量要求，在保证质量的情况下缩减监测点，不仅使得检测精度提升，且大大提升了效率。
作为改进，所述偏差极限值为0.01mm，通过所述改进，将设定值设置在极小的精度，保证膜壳在调整后符合生产标准。
作为改进，所述压板上设有用于抓取的把手，通过所述改进，工作人员可借由把手产生施力点，通过压板将膜壳固定。
作为改进，所述滑座上还设有支架，所述支架包括若干个支杆，所述支杆通过拼接延长所述支架的长度和改变所述支架自由端的角度，所述支架的自由端与所述延伸臂固定连接，通过所述改进，使得探头在到达探测位置前可有效通过支架调整位置，使得探头绕开障碍物能够精确测量预定位置点。
作为改进，所述底座的底部设有滚轮和用于支架，所述滚轮用于供所述底座移动，所述支座用于固定所述底座的位置，当所述支座与地面接触时，所述滚轮与地面分离，通过所述改进，滚路可便于底座移动，支座使得底座固定不动时，滚轮与地面分离从而让底座稳固。
作为改进，所述底座上还设有两组摄像模组，每组所述摄像模组包括滑道、滑块和支架，所述滑道与所述滑块滑动连接，所述支架固定在所述滑块上，所述支架上设有CDD摄像头，所述滑块带动CCD摄像头沿所述滑道移动至膜壳上方，通过所述改进，两个CDD摄像头可监测至膜壳上表面的距离，通过CDD摄像头至膜壳上表面的距离进而检测出膜壳上表面的厚度。
附图说明
图1为本发明检测膜壳上的弧面厚度时的整体结构示意图。
图2为本发明检测膜壳上的第二过渡面厚度时的整体结构示意图。
图3为图1中A的局部放大示意图。
图4为图2中B的局部放大示意图。
图中所示：1、底座；2、显示屏；3、压板；31、把手；4、滑轨支座；41、滑轨；42、滑座；43、延伸臂；44、探测头；45、滑道；46、滑块；47、支架；48、CCD摄像头；51、支杆；6、滚轮；7、支座；8、膜壳；81、第一凹面；82、第一过渡面；83、弧面；91、第二凹面；92、第二过渡面。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述。
如图1-4所示，一种INS工艺，一种INS工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1，吸塑成型：将膜片在加热炉中加热使其变软后放在模具上，模具合模封闭后上模部分开始通入气体形成高压，下模部分抽出气体形成负压，膜片在气压的作用下贴合在下模型面上成型形成膜壳8，冷却后开模取出膜壳8；
S2，冲切成形：将膜壳8固定在下模刀块上，模具开始合模，压料芯在弹簧的作用下提前与膜片接触， 将膜片压紧固定，上模刀块继续运动将膜片切断分离，去除膜壳8上多余的料片得到所需的形状；
S3，注射成型，将冲切好的膜片放人注射模型腔内，通过注射将膜片与基材结合在一起，构成一个成品；
其特征在于：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；
S1.1，将膜壳8若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；
S1.2，将待检测的膜壳8置入轮廓度检测器，固定；
S1.3，轮廓度检测器对膜壳8的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；
S1.4，将偏差值过大的相应膜壳8吸塑模具处进行调整，直至膜壳8上所有指定点的位移值均在偏差极限值内。
具体的，所述膜壳8向上一体吸塑而成，所述膜壳8顶面向下凹陷形成第一凹面81，所述第一凹面81与所述膜壳8顶面之间形成有四个第一过渡面82，每两个所述第一过渡面82之间通过弧面83相连；
所述膜壳8两侧向内凹陷形成第二凹面91，所述第二凹面91与所述膜壳8侧面之间形成有两个第二过渡面92。
需要说明的是，所述第一凹面81为长方形，因此第一凹面81与膜壳8的顶面形成有4个第一过渡面82，每两个第一过渡面82之间通过弧面83相连，因此膜壳8上共形成有4个弧面83；每个侧面均设有一个第二凹面91，第二凹面91与膜壳8的侧面形成两个第二过渡面92，因此膜壳8上共形成有4个第二过渡面92，第一凹面81、第二凹面91以及多余的边角料须在冲切成形步骤被切除，使得膜壳8分割成两个独立的成型件。
具体的，包括膜壳轮廓度检测器，所述膜壳轮廓度检测器对膜壳进行测量的若干个指定位置点为六个指定位置点，其中四个位置点为所述膜壳8两侧的四个所述第二过渡面92处，另外两个位置点为所述膜壳8上呈对角相对的两个所述弧面83处。
需要说明的是，膜壳8上共设有四个弧面83且四个弧面83两两相对，因此测量时只需取对角的两个弧面83作为厚度测量点即可。
具体的，所述偏差极限值为0.01mm。
具体的，轮廓度检测器对膜壳进行测量的若干个位置点为6个位置点。
具体的，所述底座1内设有电控箱，所述底座1上设有显示屏2、检测设备和压板3，所述电控箱控制所述检测设备运行，所述压板3固定膜壳；
所述检测设备包括若干个滑轨支座4，所述滑轨支座4上设有滑轨41和滑座42，所述滑座42沿所述滑轨41轨道滑动，所述滑座42上设有用于调整方位的延伸臂43，所述延伸臂43固定连接有用于检测膜壳厚度的检测头44。
具体的，所述压板3上设有用于抓取的把手31，所述把手31分别设立在所述压板3两端且对称设置。
具体的，所述滑座42上还设有支架，所述支架包括若干个支杆51，若干个所述支杆51通过拼接延长所述支架的长度和改变所述支架自由端的角度，所述支架的自由端与所述延伸臂43固定连接。
具体的，所述底座1的底部设有滚轮6和用于支座7，所述滚轮6用于供所述底座1移动，所述支座7用于固定所述底座1的位置，当所述支座7与地面接触时，所述滚轮6与地面分离。
具体的，所述底座1上还设有两组摄像模组，每组所述摄像模组包括滑道45、滑块46和支架47，所述滑道45与所述滑块46滑动连接，所述支架47固定在所述滑块46上，所述支架47上设有CDD摄像头48，所述滑块46带动CCD摄像头48沿所述滑道45移动至膜壳上方。
通过上述技术方案，本发明达到的技术效果为：将膜壳8的若干个位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，作为标准值对实测值进行衡量，随后将待检测的膜壳8置入轮廓度检测器，并通过压板3固定。
轮廓度检测器包括检测设备，其中滑轨支座4按预定位置固定在底座1上，滑座42通过滑轨41调整自身位置，滑轨41上设有延伸臂43，延伸臂43与若干个支杆51固定连接，且延伸臂43上设有用于检测的检测头44，因此检测头44可通过滑轨41、延伸臂43以及支杆51调整位置，使探测头44能精确的检测6个位置点，该6个位置点包括位于膜壳8两侧的四个过渡面92和膜壳8上呈对角相对的两个弧面83；其中2个CCD摄像头48在滑块46的带动下移动至膜壳上方，从而检测出CCD摄像头至膜壳上表面的距离，进而判断出膜壳上表面的厚度。
待上述6个位置点以及2个CCD摄像头至膜壳上表面的距离全部测量完毕后，检测到的8个位置点的厚度会与标准值进行对比，并算出位移值，通过显示屏2显示出该8个点的位移值，若位移值超出0.01mm，则该位置点的膜壳8厚度存在质量问题，则对膜壳8上该位置点的厚度进行调整，直至其处于设定值内。
以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明保护范围内。

Claims (8)

1.一种具有轮廓度检测的INS工艺，包括以下步骤：
S1，吸塑成型：将膜片在加热炉中加热使其变软后放在模具上，模具合模封闭后上模部分开始通入气体形成高压，下模部分抽出气体形成负压，膜片在气压的作用下贴合在下模型面上成型形成膜壳（8），冷却后开模取出膜壳（8）；
S2，冲切成形：将膜壳（8）固定在下模刀块上，模具开始合模，压料芯在弹簧的作用下提前与膜片接触， 将膜片压紧固定，上模刀块继续运动将膜片切断分离，去除膜壳（8）上多余的料片得到所需的形状；
S3，注射成型，将冲切好的膜片放入注射模型腔内，通过注射将膜片与基材结合在一起，构成一个成品；
其特征在于：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；
S1.1，将膜壳（8）若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；
S1.2，将待检测的膜壳（8）置入轮廓度检测器，固定；
S1.3，轮廓度检测器对膜壳（8）的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定位置点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；
S1.4，将偏差值过大的相应膜壳（8）吸塑模具处进行调整，直至膜壳（8）上所有指定位置点的偏差值均在偏差极限值内；
所述轮廓度检测器包括，所述底座（1）内设有电控箱，所述底座（1）上设有显示屏（2）、检测设备和压板（3），所述电控箱控制所述检测设备运行，所述压板（3）固定膜壳；所述检测设备包括若干个滑轨支座（4），所述滑轨支座（4）上设有滑轨（41）和滑座（42），所述滑座（42）沿所述滑轨（41）轨道滑动，所述滑座（42）上设有用于调整方位的延伸臂（43），所述延伸臂（43）固定连接有用于检测膜壳厚度的检测头（44）。
2.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述膜壳（8）向上一体吸塑而成，所述膜壳（8）顶面向下凹陷形成第一凹面（81），所述第一凹面（81）与所述膜壳（8）顶面之间形成有四个第一过渡面（82），每两个所述第一过渡面（82）之间通过弧面（83）相连；
所述膜壳（8）两侧向内凹陷形成第二凹面（91），所述第二凹面（91）与所述膜壳（8）侧面之间形成有两个第二过渡面（92）。
3.根据权利要求2所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述轮廓度检测器对膜壳进行测量的若干个指定位置点为六个指定位置点，其中四个位置点为所述膜壳（8）两侧的四个所述第二过渡面（92）处，另外两个位置点为所述膜壳（8）上呈对角相对的两个所述弧面（83）处。
4.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述偏差极限值为0.01mm。
5.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述压板（3）上设有用于抓取的把手（31）。
6.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述滑座（42）上还设有支架，所述支架包括若干个支杆（51），若干个所述支杆（51）通过拼接延长所述支架的长度和改变所述支架自由端的角度，所述支架的自由端与所述延伸臂（43）固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述底座（1）的底部设有滚轮（6）和用于支座（7），所述滚轮（6）用于供所述底座（1）移动，所述支座（7）用于固定所述底座（1）的位置，当所述支座（7）与地面接触时，所述滚轮（6）与地面分离。
8.根据权利要求1所述的一种具有轮廓度检测的INS工艺，其特征在于：所述底座（1）上还设有两组摄像模组，每组所述摄像模组包括滑道（45）、滑块（46）和支架（47），所述滑道（45）与所述滑块（46）滑动连接，所述支架（47）固定在所述滑块（46）上，所述支架（47）上设有CDD摄像头（48），所述滑块（46）带动CCD摄像头（48）沿所述滑道（45）移动至膜壳上方。
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