CN112563772A - 一种弯式连接器的结构及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电缆组件技术领域，尤其涉及一种弯式连接器的结构及其加工方法，包括具有弯头的电缆和连接器的壳体，还包括用于连接电缆和壳体的衬套；所述电缆弯头处的一端包括电缆外导体和电缆内导体且所述电缆内导体位于电缆的端部；所述电缆外导体设置在衬套内与所述衬套焊接，且所述电缆内导体伸出衬套外；所述壳体的内部设置有与所述衬套配合的固定腔，所述固定腔内设置有连接器内导体，衬套插设在固定腔内使得所述电缆内导体与所述连接器内导体电连接。由衬套与电缆焊接，减少了电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层受热膨胀的影响，从而降低了焊接对电缆电性能的影响，提升了成品的整体性能。

Description

一种弯式连接器的结构及其加工方法

技术领域

本发明涉及电缆组件技术领域，尤其涉及一种弯式连接器的结构及其加工方法。

背景技术

在射频组件的应用中，常用弯式连接器实现布线方向与连接器连接方向的垂直的方案，因此有弯式射频连接器的应用。现有的弯式连接器，由于电缆插入在连接器的腔体内，外导体的焊接点较深，焊接时给锡困难，加上由于腔体尺寸较小，焊接时加热电极无法伸入到加锡点附近进行加热，只能通过壳体外部进行加热。壳体尺寸较大，导致加热时间增加，焊接时电缆和连接器上的介质都会受热膨胀，这些膨胀不仅材料自身的介电常数发生变化，而且使其过渡面在轴向位置出现位移，破坏了设计时连接处阻抗过渡，导致最终高频性能不佳。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种弯式连接器的结构及其加工方法，解决了焊接时电缆和连接器的介质受热膨胀的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：提供一种弯式连接器的结构，包括具有弯头的电缆和连接器的壳体，还包括用于连接电缆和壳体的衬套；

所述电缆弯头处的一端包括电缆外导体和电缆内导体且所述电缆内导体位于电缆的端部；

所述电缆外导体设置在衬套内与所述衬套焊接，且所述电缆内导体伸出衬套外；

所述壳体的内部设置有与所述衬套配合的固定腔，所述固定腔内设置有连接器内导体，所述衬套插设在固定腔内使得所述电缆内导体与所述连接器内导体电连接。

本发明采用的另一技术方案为：

一种弯式连接器的结构的加工方法，应用所述的弯头电缆组件中，包括以下步骤：

S1:将衬套套设于电缆外导体上后进行焊接，使得衬套固定于电缆上；

S2:将连接器内导体与套设有衬套的电缆内导体焊接后插设至固定腔内与连接器的壳体连接。

本发明的有益效果在于：在电缆与连接器的壳体之间增设一衬套，衬套与电缆外导体采用焊接连接，由于先将电缆与衬套焊接后再插设入壳体中，从而提高了焊接的便利性。同时由于衬套与壳体相比，具有更小的体积，减少了电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层受热膨胀的影响，从而降低了焊接对电缆电性能的影响，提升了成品的整体性能。

由于采用电缆自身弯线来实现弯角过渡，避免了连接器直角过渡产生的阻抗不平滑，不均匀的问题，有效的提高了电缆组件的驻波性能，同时结构更加紧凑，更有利于实现接头小型化。相比用连接器过渡，连接器的配件也少，在成本控制上也更有优势。

附图说明

图1为本发明一种弯式连接器的结构示意图；

图2为本发明一种弯式连接器的结构爆炸图；

图3为本发明一种弯式连接器的结构装配图；

图4为本发明一种弯式连接器的结构的加工方法中弯线处理的示意图；

图5为本发明一种弯式连接器的结构的加工方法的流程图；

标号说明：

1、电缆；11、电缆内导体；12、电缆外导体；13、电缆绝缘层；14、弯头处；

2、衬套；

3、壳体；31、开口；32、螺纹接口；33、固定腔；34、连接器内导体；311、弯线槽；

4、绝缘子；

5、绝缘垫片；

6、压配工件。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1至图3，本发明提供一种弯式连接器的结构，包括具有弯头的电缆和连接器的壳体，还包括用于连接电缆和壳体的衬套；

所述电缆弯头处的一端包括电缆外导体和电缆内导体且所述电缆内导体位于电缆的端部；

所述电缆外导体设置在衬套内与所述衬套焊接，且所述电缆内导体伸出衬套外；

所述壳体的内部设置有与所述衬套配合的固定腔，所述固定腔内设置有连接器内导体，所述衬套插设在固定腔内使得所述电缆内导体与所述连接器内导体电连接。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：在电缆与连接器的壳体之间增设一衬套，衬套与电缆外导体采用焊接连接，由于先将电缆与衬套焊接后再插设入壳体中，从而提高了焊接的便利性。同时由于衬套与壳体相比，具有更小的体积，可以减少电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层受热膨胀的影响，从而降低了焊接对电缆电性能的影响，提升了成品的整体性能。由于采用电缆自身弯线来实现弯角过渡，避免了连接器直角过渡产生的阻抗不平滑，不均匀的问题，有效的提高了电缆组件的驻波性能，同时结构更加紧凑，更有利于实现接头小型化。相比用连接器过渡，连接器的配件也少，在成本控制上也更有优势。

进一步的，所述连接器内导体设置有与所述电缆内导体相适配的盲孔，所述电缆内导体插设在盲孔内。

从上述描述可知，所述连接器内导体设置有盲孔，且盲孔与所述电缆内导体相适配，且优选的，电缆内导体与盲孔能够形成过盈配合。当衬套插设在固定腔内时，盲孔与电缆内导体同轴以使电缆内导体能够精准的插设入盲孔内，当电缆内导体插入盲孔内时，电缆的内导体与盲孔的内壁接触从而实现电缆内导体与所述连接器内导体的电连接。

进一步的，所述衬套与所述壳体之间设置有绝缘垫片，所述连接器内导体对应的盲孔所在端部设置在绝缘子内，所述绝缘垫片与绝缘子相互接触。

从上述描述可知，所述衬套与所述壳体之间设置有绝缘垫片，所述绝缘垫片可以对电缆外导体和电缆内导体的连接处进行保护，所述连接器内导体对应的盲孔所在端部设置在绝缘子内，且绝缘垫片与绝缘子相互接触的设置可以对连接器内导体和连接器内导体与电缆内导体的连接处形成绝缘保护。

进一步的，所述电缆外导体为镀银铜编织浸锡结构。

从上述描述可知，所述电缆外导体为镀银铜编织浸锡结构，所述镀银铜编织浸锡具有一定的塑形能力能够较好的适用于弯头电缆组件中。

进一步的，所述壳体侧边设置有弯线槽，所述电缆弯头处从弯线槽伸出至壳体外部，且所述电缆与弯线槽之间的缝隙填充有固定介质。

从上述描述可知，所述壳体上端部的侧边还设置有呈U形结构的弯线槽，所述电缆的在弯线槽处弯曲，弯曲角度呈90°，弯曲半径为3.9mm。所述电缆与弯线槽之间的缝隙填充有固定介质，所述固定介质为AB环氧胶，从而对电缆的弯线处进行固化，以确保其以90度的角度固化。

进一步的，所述固定腔位于壳体的中心位置且所述固定腔与所述衬套同轴设置。

从上述描述可知，所述固定腔位于壳体的中心位置且所述固定腔与所述衬套同轴设置保证固定腔与衬套之间的配合更加精确，保证衬套在壳体内的插设更方便操作。

请参照图4至图5，本发明采用的另一技术方案为：

提供一种弯式连接器的结构的加工方法，应用于所述的一种弯式连接器的结构中，包括以下步骤：

S1:将衬套套设于电缆外导体上后进行焊接，使得衬套固定于电缆上；

S2:将连接器内导体与套设有衬套的电缆内导体焊接后插设至固定腔内与连接器的壳体连接。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：采用衬套与电缆外导体进行单独焊接，由于衬套的体积相对壳体较小，可以减少了电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层的影响。同时，由于电缆外导体的焊接发生与连接器固定之前，所以可以对焊接后的电缆可以进一步观察和检测，对因焊接而影响到电缆电性能的产品及时进行补救，从而有利的提高了电缆组件的成品率和成品的性能。由于采用电缆自身弯线来实现弯角过渡，避免了连接器直角过渡产生的阻抗不平滑，不均匀的问题，有效的提高了电缆组件的驻波性能，同时结构更加紧凑，更有利于实现接头小型化。相比用连接器过渡，连接器的配件也少，在成本控制上也更有优势。

进一步的，在步骤S1和S2之间还包括：

判断焊接后的电缆外导体表面是否有异常，若否，则进入步骤S2；若是，则对焊接后的电缆外导体表面进行二次加工至满足固定腔的装配要求后进入步骤S2。

从上述描述可知，焊接后的电缆外导体需进行进一步的性能检测，若检测到电缆绝缘层因焊接而受热膨胀则暂停下一步的装配工作，需将受热膨胀的电缆绝缘层进行切削处理直到电缆满足预设的电性性能后再进一步与连接器的壳体进行装配工作。

进一步的，在步骤S1和S2之间还包括：连接器内导体与电缆内导体焊接完后，对电缆进行弯线处理。

从上述描述可知，连接器内导体与电缆内导体焊接完后，利用弯线工装，延靠近衬套0.2mm的电缆处对电缆进行弯线处理，可以避免电缆弯线处发生过度弯曲，从而形成有效的圆角过渡。

进一步的，在步骤S1和S2之间还包括：

将绝缘垫片安装至步骤S1中的衬套内，同时将绝缘子安装至连接器的壳体内。

从上述描述可知，绝缘垫片和绝缘子均在电缆焊接完成之后与电缆组件进行安装，使得绝缘垫片和绝缘子可以免去焊接时受热膨胀的影响，从整体上提升了弯头电缆组件的成品的性能。

请参照图1至图3，本发明的实施例一为：提供一种弯式连接器的结构，包括具有弯头的电缆1、衬套2和连接器的壳体3。

本实施例中，所述电缆1从内到外依次包括电缆内导体11、电缆外导体12和电缆绝缘层13。所述电缆的一端具有弯头处14，所述电缆靠近弯头处的一端包括裸露在空气中的电缆外导体12和电缆内导体11且所述电缆内导体11位于电缆1的端部。

本实施例中，所述衬套2为环形柱体结构，所述环形柱体结构内的中心圆孔与所述电缆的外导体相适配，且所述电缆外导体设置在衬套内与所述衬套锡焊连接，并使所述电缆内导体伸出衬套外与所述连接器连接。

本实施例中，所述连接器的壳体3一端设有开口31，与开口相对的一端设置与外部接口连接的有螺纹接口32。所述壳体内部的中心位置设置有与所述衬套配合的固定腔33，所述固定腔33与所述壳体呈同轴设置，且当所述衬套与连接器的壳体连接时，所述固定腔与所述衬套呈同轴设置，且所述固定腔与所述衬套之间为过盈配合，从而实现衬套与固定腔的紧密连接。所述开口的侧壁上设置有呈U形结构的弯线槽311，所述弯线槽的宽度与电缆的外径一致，所述弯线槽的高度与弯头处的高度一致。所述壳体对应的固定腔与螺纹接口之间的位置上还设有连接器内导体34和绝缘子4，所述连接器内导体的一端设置在绝缘子内，连接器内导体的另一端伸出绝缘子并位于螺纹接口的端部内。

本实施例中，所述连接器内导体34还设有盲孔341，且盲孔与所述电缆内导体相适配，且优选的，电缆内导体与盲孔能够形成过盈配合。所述连接器内导体对应的盲孔所在端部设置在绝缘子内。衬套插设在固定腔内时，盲孔与电缆内导体呈同轴设置，使得电缆内导体能够精准的插设入盲孔内。电缆内导体插入盲孔内时，电缆的内导体与盲孔的内壁接触从而实现电缆内导体与所述连接器内导体的电连接。

本实施例中，所述衬套与所述壳体之间设置有绝缘垫片5，且绝缘垫片与绝缘子相互接触，所述绝缘垫片可以对电缆外导体和电缆内导体的连接处进行保护，同时，连接器内导体对应的盲孔所在端部设置在绝缘子内，以对连接器内导体和连接器内导体与电缆内导体的连接处形成绝缘保护。

本实施例中，所述电缆的弯头处位于弯线槽上，且起始弯曲位置与衬套的距离为0.2mm，形成的弯曲角度为90°，弯曲半径为3.9mm。所述电缆与弯线槽之间的缝隙还填充有AB环氧胶，利用AB环氧胶对电缆的弯线处进行固化，以确保其以90度的角度固化。

本实施例中，所述电缆外导体为镀银铜编织浸锡结构，所述镀银铜编织浸锡具有一定的塑形能力能够较好的适用于弯头电缆组件中。

本实施例中，所述电缆与连接器的壳体之间还设有压配工件6，所述压配工件的外径与开口的内径一致，且压配工件的内部为中空结构，所述压配工件的开口上设有U形槽，所述U形槽的宽度与电缆的外径一致，U形槽的深度大于线缆弯头处的高度，通过压配工件可以将电缆插设到连接器的壳体内进行固定。

请参照图4至图5，一种弯式连接器的结构的加工方法，应用于上述的一种弯式连接器的结构中，包括以下步骤：

S1:将衬套套设于电缆外导体上后进行焊接，使得衬套固定于电缆上；

S2:将连接器内导体与套设有衬套的电缆内导体焊接后插设至固定腔内与连接器的壳体连接。

在进行所述步骤S1之前对靠近电缆弯头端的一端进行剥皮处理得到电缆外导体和电缆内导体，然后将电缆的外导体插入衬套内进行单独焊接，从而将衬套固定于电缆上。由于衬套的体积相对壳体较小，可以减少了电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层的影响。

将连接器内导体与衬套焊接后的电缆外导体进行焊接从而实现连接器内导体和电缆内导体的电连接。然后，利用压配工件将套设有衬套的电缆外导体插设至固定腔内与连接器的壳体连接。上述焊接的工序均发生在电缆与连接器的壳体连接之前，降低了焊接难度，提高了装配效率。

在步骤S1和S2之间还包括：

判断焊接后的电缆外导体表面是否有异常，若否，则进入步骤S2；若是，则对焊接后的电缆外导体表面进行二次加工至满足固定腔的装配要求后进入步骤S2。

焊接后的电缆外导体需进行进一步的性能检测，若检测到电缆绝缘层因焊接而受热膨胀则暂停下一步的装配工作，需将受热膨胀的电缆绝缘层进行切削处理直到电缆满足预设的电性性能后再进一步与连接器进行装配工作。

在步骤S1和S2之间还包括：连接器内导体与电缆内导体焊接完后，对电缆进行弯线处理。

在焊接工序中，所述衬套与电缆外导体焊接完成后，再将连接器内导体与套设有衬套的电缆外导体进行焊接。在连接器内导体与电缆外导体焊接完后，再利用具有半圆形柱体的弯线工装7对电缆进行弯线处理，延靠近衬套0.2mm的电缆处对电缆进行弯线处理，并将电缆弯头处的弯曲角度加工为90°，弯曲半径加工为3.9mm。利用此弯线工装弯出来的电缆，弯线尺寸精度高，一致性好，不会因过度弯曲而使电缆自身的电性能受影响。并能很好的保证后续安装中，电缆不会与连接器其它部件产生干涉。在衬套与电缆外导体焊接完成后进行的弯线处理可以避免电缆带着壳体直接弯线，由于弯曲时作用力都作用壳体开槽的底部，从而造成过度弯曲的情况，进而无法弯成有效的圆角过渡，使电缆的电性能遭到破坏。

在步骤S1和S2之间还包括：

将绝缘垫片安装至步骤S1中的衬套内，同时将绝缘子安装至连接器的壳体内。

所述衬套与电缆外导体焊接完成后，将所述绝缘垫片安装至衬套内，避免了绝缘垫片因焊接受热膨胀，同时将绝缘子安装至连接器的壳体内，再进行连接器内导体与电缆内导体的焊接，由于连接器的壳体不进行任何焊接工作，避免了绝缘子因焊接受热膨胀。绝缘垫片和绝缘子在安装时不发生焊接，避免了焊接时受热膨胀的影响，从整体上提升了弯头电缆组件的成品的性能。

综上所述，一种弯式连接器的结构的加工方法的步骤依次为：

对靠近电缆弯头端的一端进行剥皮处理得到电缆外导体和电缆内导体；

将衬套套设于电缆外导体上后进行焊接，使得衬套固定于电缆上；

将绝缘垫片安装至衬套内，同时将绝缘子安装至连接器的壳体；

将连接器内导体与套设有衬套的电缆内导体焊接；

对电缆进行弯线处理；

将套设有衬套的电缆外导体插设至固定腔内与连接器的壳体连接；

在电缆弯头处与壳体之间的缝隙处填充AB环氧胶。

综上所述，本发明提供的一种弯式连接器的结构及其加工方法，在电缆与连接器的壳体之间增设一衬套，衬套与电缆外导体采用焊接连接，由于先将电缆与衬套焊接后再插设入壳体中，从而提高了焊接的便利性。同时由于衬套与壳体相比，具有更小的体积，减少了电缆外导体焊接时的焊接时间和焊接的温度，降低了焊接热量对电缆绝缘层受热膨胀的影响，从而降低了焊接对电缆电性能的影响，提升了成品的整体性能。由于采用电缆自身弯线来实现弯角过渡，避免了连接器直角过渡产生的阻抗不平滑，不均匀的问题，有效的提高了电缆组件的驻波性能，同时结构更加紧凑，更有利于实现接头小型化。相比用连接器过渡，连接器的配件也少，在成本控制上也更有优势。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种弯式连接器的结构，包括具有弯头的电缆和连接器的壳体，其特征在于，还包括用于连接电缆和壳体的衬套；

所述电缆弯头处的一端包括电缆外导体和电缆内导体且所述电缆内导体位于电缆的端部；

所述电缆外导体设置在衬套内与所述衬套焊接，且所述电缆内导体伸出衬套外；

所述壳体的内部设置有与所述衬套配合的固定腔，所述固定腔内设置有连接器内导体，所述衬套插设在固定腔内使得所述电缆内导体与所述连接器内导体电连接。

2.根据权利要求1所述一种弯式连接器的结构，其特征在于，所述连接器内导体设置有与所述电缆内导体相适配的盲孔，所述电缆内导体插设在盲孔内。

3.根据权利要求2所述一种弯式连接器的结构，其特征在于，所述衬套与所述壳体之间设置有绝缘垫片，所述连接器内导体对应的盲孔所在端部设置在绝缘子内，所述绝缘垫片与绝缘子相互接触。

4.根据权利要求1所述一种弯式连接器的结构，其特征在于，所述电缆外导体为镀银铜编织浸锡结构。

5.根据权利要求1所述一种弯式连接器的结构，其特征在于，所述壳体侧边设置有弯线槽，所述电缆弯头处从弯线槽伸出至壳体外部，且所述电缆与弯线槽之间的缝隙填充有固定介质。

6.根据权利要求1所述一种弯式连接器的结构，其特征在于，所述固定腔位于壳体的中心位置且所述固定腔与所述衬套同轴设置。

7.一种弯式连接器的结构的加工方法，其特征在于，应用于权利要求1-6任意一项所述的一种弯式连接器的结构中，包括以下步骤：

S1:将衬套套设于电缆外导体上后进行焊接，使得衬套固定于电缆上；

S2:将连接器内导体与套设有衬套的电缆内导体焊接后插设至固定腔内与连接器的壳体连接。

8.根据权利要求7所述一种弯式连接器的结构的加工方法，其特征在于，在步骤S1和S2之间还包括：

判断焊接后的电缆外导体表面是否有异常，若否，则进入步骤S2；若是，则对焊接后的电缆外导体表面进行二次加工至满足固定腔的装配要求后进入步骤S2。

9.根据权利要求7所述一种弯式连接器的结构的加工方法，其特征在于，在步骤S1和S2之间还包括：

连接器内导体与电缆内导体焊接完后，对电缆进行弯线处理。

10.根据权利要求7所述一种弯式连接器的结构的加工方法，其特征在于，在步骤S1和S2之间还包括：

将绝缘垫片安装至步骤S1中的衬套内，同时将绝缘子安装至连接器的壳体内。

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