CN112536592B - 一种箔条自动装填方法及其自动装填装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于箔条填装技术领域，公开了一种箔条自动装填方法及其自动装填装置，首先人工将箔条工装装满箔条，放到上料槽底板上两上料侧板中间；传感器检测到箔条工装到位，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条处于压头中心重合位置；气缸伸出，带动压头穿过箔条工装将箔条压入弹壳，气缸带动压头缩回；电缸推动箔条工装向前位移，如此往复。本发明将无法实现自动化装配的箔条预先装到箔条夹具里，夹具规格统一，机器可以识别，实现了柔性不规则产品的自动化装配；本发明将不规则的柔性箔条规则化，箔条工装类似于弹夹，箔条类似于子弹，压头类似于发射装置，箔条工装水平移动，压头垂直运动，完成了箔条自动化装配。

Description

一种箔条自动装填方法及其自动装填装置
技术领域
本发明属于箔条填装技术领域，尤其涉及一种箔条自动装填方法及其自动装填装置。
背景技术
目前：军工产品成品装配时，需要将箔条装入弹壳，实现自动化机械设备装配。箔条理论上是圆柱形，但是因为本身结构为锡箔纸包裹着很多玻璃丝，因内部胀力使得圆柱直径不一致，并且在运输过程受挤压时会变形，整体不规则，无法单个实现自动化装配。
通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：
现有的箔条装填装置无法实现对单个箔条的自动化装配。
解决以上问题及缺陷的难度为：箔条因内部胀力使得圆柱直径不一致，并且在运输过程受挤压时会变形，整体不规则。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种箔条自动装填方法及其自动装填装置。
本发明是这样实现的，一种箔条自动装填方法包括：
步骤一，人工将箔条工装装满箔条，放到料槽底板上两上料侧板中间；
步骤二，传感器检测到箔条工装到位，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条与压头、导向件导向孔、弹壳口位置重合；
步骤三，压料气缸伸出，带动压头穿过导向件将箔条压入弹壳，气缸带动压头缩回；
步骤四，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条与压头、导向件导向孔、弹壳口位置重合，如此往复循环，将7种箔条压入弹壳里。
本发明的另一目的在于提供一种箔条自动装填装置，所述箔条自动装填装置设置有：
上料槽底板；
所述上料槽底板上端焊接有两个相对设置的上料槽侧板，两个上料槽侧板之间夹设有箔条工装；
所述上料槽底板上端通过螺钉固定有导向件，所述导向件位于上料槽侧板左侧，所述导向件上端通过螺栓固定有气缸支架，所述气缸支架上端通过螺栓固定有固定气缸，所述固定气缸的输出轴下端固定连接有方形压头。
进一步，所述箔条工装中间开设有若干直线等距排列的方形放置孔，通过方孔四个角的容差，来容纳直径大小不统一的箔条。所述放置孔上下两端均开设有开口，箔条放置在放置孔内。
进一步，所述导向件上端开设有两个与压头对应的两个通孔。
进一步，所述上料槽底板侧面固定有切刀总成，所述切刀总成位于导向件侧面。
进一步，所述上料槽底板两端分别开设有安装孔。
结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：
本发明将不规则无法实现自动化装配的箔条，预先装到规则的箔条夹具里，通过控制夹具的尺寸公差实现机器可以识别，可移动，可装配，通过工装的转化实现了柔性不规则产品的自动化装配。
本发明将不规则的柔性箔条规则化，箔条工装类似于弹夹，箔条类似于子弹，压头类似于发射装置，箔条工装水平移动，压头垂直运动，完成了箔条自动化装配。
圆形的箔条，因为直径不统一，形状多样性，工装如果做成圆孔盛放箔条，就会出现直径小的容易掉出去，直径大的无法装入工装，即使勉强装入工装压头也很难将箔条推送到弹壳里。本发明采用方孔工装，在有效尺寸内增加了孔容纳面积，直径小的箔条放入不会掉落，直径大的箔条被挤压变形也可以装入。解决了箔条柔性且直径不一致问题。
圆形的箔条，因为直径不统一，如果采用圆形压头，对于直径小的箔条可以推送出去，对于直径大的箔条会出现两种情况，箔条内部玻璃丝被压出，锡箔纸刘在了工装内，或者压头与工装内壁将锡箔纸夹住，卡死，压头无法继续移动。本发明采用方形压头，4个角可以覆盖箔条锡箔纸，能够保证箔条顺利推送到弹壳里。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的箔条自动装填方法流程图。
图2是本发明实施例提供的箔条自动装填装置的结构示意图。
图3是本发明实施例提供的压头结构示意图。
图4是本发明实施例提供的图3中的A-A的剖面结构示意图。
图5是本发明实施例提供的图3中的B-B的剖面结构示意图。
图6是本发明实施例提供的箔条工装的结构示意图。
图中：1、上料槽底板；2、上料槽侧板；3、导向件；4、箔条工装；5、气缸支架；6、固定气缸；7、压头；8、切刀总成；9、弹头；10、箔条；11、放置孔。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种箔条自动装填装置，下面结合附图对本发明作详细的描述。
如图1所示，本发明实施例提供的箔条自动装填方法包括：
S101，人工将箔条工装装满箔条，放到上料槽底板上两上料侧板中间；
S102，传感器检测到箔条工装到位，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条于压头中心重合位置；
S103，气缸伸出，带动压头穿过导向件将箔条压入弹壳，气缸带动压头缩回；
S104，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条于压头中心重合位置，气缸伸出，带动压头穿过导向件将第二组箔条压入弹壳，如此往复。
如图2至图5所示，本发明实施例提供的箔条自动装填装置中的上料槽底板1上端焊接有两个相对设置的上料槽侧板2，两个上料槽侧板2之间夹设有箔条工装4；上料槽底板1上端通过螺钉固定有导向件3，导向件3位于上料槽侧板2左侧，导向件3上端通过螺栓固定有气缸支架5，气缸支架5上端通过螺栓固定有固定气缸6，固定气缸6的输出轴下端固定连接有压头7。
箔条工装4中间开设有若干直线等距排列的放置孔11，放置孔11上下两端均开设有开口，箔条10放置在放置孔11里侧。
导向件3上端开设有两个与压头7对应的两个通孔。
上料槽底板1侧面固定有切刀总成8，切刀总成8位于导向件侧面，通过侧面切刀对箔条在被压出过程中进行侧切。
上料槽底板1两端分别开设有安装孔。
本发明是属于箔条填装设备的一部分，箔条装配机构，固定于箔条填装设备面板上。在使用时，人工将箔条工装4的放置孔11里装满箔条10，箔条工装4放置于上料槽底板1上，工作时由电缸推动，穿过导向件3，通过箔条填装设备自带的电缸每次将箔条工装4推动设定位移，确保箔条中心线与压头7中心一致。气缸支架5安装于导向件上方，用于固定气缸6，气缸6连接压头7，压头7穿过导向件3的导向孔，将推动过来的箔条工装4里的箔条推送到弹壳内，每次推送2个箔条。压头7与气缸连接处设计浮动结构，气缸6只提供压头7上下动力，导向件内孔定位压头的精度，确保压头能准确压入箔条工装4方孔，将箔条顺利推顺到弹壳内。
本发明实施例中的箔条工装，可以设计成三角形孔，配合三角形压头，也可以设计成多边形内孔配合多边形压头。
本发明实施例中的箔条工装，长条形也可以设计成圆形，多边形，盛装箔条的孔现在是直线排列，如果箔条工装做成圆形或者多边形，盛装箔条的孔可以环形排列。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种箔条自动装填方法，其特征在于，所述箔条自动装填方法包括：
步骤一，人工将箔条工装装满箔条，放到上料槽底板上两上料侧板中间；
步骤二，传感器检测到箔条工装到位，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条于压头中心重合位置；
步骤三，气缸伸出，带动压头穿过箔条工装将箔条压入弹壳，气缸带动压头缩回；
步骤四，电缸推动箔条工装向前移动一个设定好的位移，确保箔条于压头中心重合位置，气缸伸出，带动压头穿过导向件将第二组箔条压入弹壳，如此往复；所述箔条自动装填装置设置有：
上料槽底板；
所述上料槽底板上端焊接有两个相对设置的上料槽侧板，两个上料槽侧板之间夹设有箔条工装；
所述上料槽底板上端通过螺钉固定有导向件，导向件用于给压头做导向作用，所述导向件位于上料槽侧板左侧，所述导向件上端通过螺栓
有气缸支架，所述气缸支架上端通过螺栓固定有固定气缸，所述固定气缸的输出轴下端固定连接有压头。
2.如权利要求1所述的箔条自动装填方法，其特征在于，所述箔条工装中间开设有若干直线等距排列的方形放置孔，通过方孔四个角的容差，来容纳直径大小不统一的箔条；所述放置孔上下两端均开设有开口，箔条放置在放置孔内。
3.如权利要求1所述的箔条自动装填方法，其特征在于，所述导向件上端开设有两个与压头对应的两个通孔。
4.如权利要求1所述的箔条自动装填方法，其特征在于，所述上料槽底板侧面固定有切刀总成，所述切刀总成位于导向件侧面。
5.如权利要求1所述的箔条自动装填方法，其特征在于，所述上料槽底板两端分别开设有安装孔，用于固在整台设备台面上。
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