CN212169513U - 衬环分料、组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种衬环分料、组装装置，包括衬环分料装置和衬环组装装置，所述衬环分料装置包括平台、存料柱、挤压抬升装置以及夹取装置，所述存料柱上能够放置多个叠置的衬环，所述挤压板能够对最下层的衬环进行径向向内的挤压，使最下层衬环形成一个与异形板错开的突出部分，所述夹紧组件向上夹紧突出部分后，所述挤压板能够向上运动并将剩余衬环抬起；所述衬环组装装置包括拉环组件和托环组件，所述拉环组件和托环组件能够夹紧衬环的多个部位，并对衬环进行径向向外的拉伸。

Description

衬环分料、组装装置

技术领域

本实用新型涉及活塞环组装领域，具体涉及一种衬环分料、组装装置。

背景技术

活塞环品类多、环径差异较大，其中，刮片质量轻、厚度薄，厚度一般在0.35mm左右，衬环的厚度一般在1.9mm左右，且衬环具有波形结构，在活塞装环工序中，需要把衬环装入活塞上的衬环卡槽内。

现有的活塞装环多为人工手动装入，如此人工装环效率不仅低，因厚度薄的原因导致劳动强度也特别大，而且人工容易损伤活塞环；最重要的是活塞装环精度要求很高，人工装环的精度低、返工率高，以此会给企业带来高额的劳动成本等问题。

现有技术中为了实现将衬环自动地安装到活塞上，需要将单个衬环分离出来，但衬环为波形结构，衬环上下叠放产生干涉，难以分离。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种衬环分料、组装装置能够克服上述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种衬环分料、组装装置，包括衬环分料装置和衬环组装装置，所述衬环分料装置能够通过挤压的方式分离出单个衬环；

所述衬环组装装置包括固定板，所述固定板的下端面上连接有抓取衬环的夹持机构、且所述固定板上设有圆形通孔，所述夹持机构包括围绕所述圆形通孔均匀分布且连接在所述固定板上的多个爪部件，每个所述爪部件包括：

安装架，设于所述固定板的下方；

拉环组件，固接在所述安装架中朝向圆形通孔的一侧面上，用于从上往下与所述衬环接触、并可与所述衬环的内径面接触；

托环组件，固接在所述安装架的另一侧面上，用于从下往上与所述衬环接触、并与所述拉环组件配合对所述衬环进行夹持；

所述拉环组件和托环组件能够夹紧衬环的多个部位，并对衬环进行径向向外的拉伸。

进一步地，所述衬环分料装置包括：

平台；

存料柱，其包括固设于存料柱底部的异形板，所述异形板的下底面与平台的上表面之间的间隙大于一个衬环的高度且小于两个衬环的高度；

挤压抬升装置，对称设置在平台的两侧，其包括挤压板，两侧的挤压板能够做水平方向的相向运动以及竖直方向的升降运动；

夹取装置，其具有用于夹紧衬环的夹紧组件；

所述存料柱上能够放置多个叠置的衬环，所述挤压板能够对最下层的衬环进行径向向内的挤压，使最下层衬环形成一个与异形板错开的突出部分，所述夹紧组件向上夹紧突出部分后，所述挤压板能够向上运动并将剩余衬环抬起；所述挤压板在挤压最下层衬环时的上表面高度低于第二层衬环的下底面。

进一步地，所述异形板的横截面为圆形切除对称设置的两个弓形后剩余的形状，所述异形板具有朝向平台两端设置的圆弧面以及朝向平台两侧设置的平整面；所述挤压板对最下层衬环与平整面对应的部分进行挤压，使最下层衬环与圆弧面对应的部分向外扩张，形成所述的突出部分。

进一步地，所述挤压板用于压紧衬环的一面的轮廓依次分为直线段、第一弧线和第二弧线，所述第一弧线与第二弧线的弯曲方向相反且所述第一弧线的弯曲方向朝向异形板，所述直线段与第一弧线的交点A，两侧挤压板的A点的连线将异形板的横截面分为面积相等的两个部分；所述第一弧线的半径与衬环的半径相同；所述挤压板压紧衬环，且第一弧线与衬环开始接触时，所述第二弧线与异形板之间在水平方向相距一段距离；所述挤压板继续压紧衬环，使衬环远离第二弧线的一侧与相应的圆弧面错开，形成所述的突出部分。

进一步地，所述挤压抬升装置包括第一升降组件和挤压组件，所述第一升降组件包括第一升降气缸和连接板，所述第一升降气缸具有做竖直方向运动的第一升降活塞杆，所述第一升降活塞杆与连接板的底面固定连接，所述第一升降气缸与平台固定连接；所述挤压组件包括挤压气缸，所述挤压气缸具有做水平方向运动的挤压活塞杆，所述挤压活塞杆与挤压板固定连接。

进一步地，所述夹取装置还包括能够带动夹紧组件在水平方向运动的搬运组件，以及能够带动夹紧组件在竖直方向运动的第二升降组件；所述搬运组件包括直线电缸以及由直线电缸带动做水平运动的搬运工作部；所述第二升降组件包括水平设置的安装板、竖直设置的支板，以及第二升降气缸，所述安装板与搬运工作部固定连接，所述支板的下端与安装板的上表面固定连接，所述第二升降气缸固设于支板的一侧，所述第二升降气缸具有作竖直运动的第二升降活塞杆；所述夹紧组件包括支撑板、双向气缸以及由双向气缸带动执行夹紧动作的夹爪，所述第二升降活塞杆与支撑板的下表面固定连接，所述双向气缸固设于支撑板的上表面；所述夹取装置设置在平台之下，所述平台上设置有沿平台两端方向延伸的开口，所述夹爪的尺寸小于开口的尺寸。

进一步地，所述存料柱还包括连接柱、上端板以及用于定位衬环的定位板；所述连接柱的一端与上端板的下表面固定连接，且另一端与异形板的上表面固定连接；所述定位板竖直设置，其一端与上端板的下表面固定连接，且另一端与异形板的上表面固定连接；所述分料装置还包括固定柱，所述固定柱的一端与平台的上表面固定连接，且另一端与定位板固定连接。

进一步地，所述安装架通过一伸缩组件与所述固定板相连接，所述伸缩组件包括固接于所述固定板上的伸缩气缸、固接在伸缩气缸活动端侧边且靠近于所述圆形通孔的固定架、及连接在所述固定架上的滚轮，所述安装架固接于伸缩气缸活动端的下方，所述滚轮接受下压力促使伸缩气缸伸缩以带动拉环组件作用于衬环的内径面上。

进一步地，所述拉环组件包括固接在所述安装架上且竖向设置的拉环气缸、连接在所述拉环气缸的活动端上的竖向移动板、固接在竖向移动板下端上的下压块及连接在所述下压块中朝向固定板内侧的侧面上的拉板，所述拉板的长度大于所述下压块的长度；所述拉环气缸的固定端底面上连接有一朝向所述拉环气缸活动端底面的限位螺钉。

进一步地，所述托环组件包括固接在所述安装架上且竖向设置的上下托环气缸、连接在上下托环气缸活动端且可上下移动的连接架、固接在连接架底端面上的横向托环气缸、连接在所述横向托环气缸活动端上且可横向移动的托块连接架、以及固接在所述托块连接架中靠近所述拉环组件的一端上的上托块；所述托块连接架包括连接在所述横向托环气缸活动端上的横板、连接横板底端面上的竖板、及连接竖板底端面且向拉环组件方向延伸的长杆，所述上托块连接在所述长杆的延伸端上；所述连接架上固接一竖向板，所述竖向板上连接有一竖向设置的行程定位螺钉。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：

1.由于衬环具有波形结构，且其厚度较薄，难以直接分离，通过挤压抬升装置，先挤压存料柱最下层的衬环并使之产生变形，用夹紧组件夹持突出部分；挤压板向上运动，将除了最下层衬环之外的其他衬环抬起，使最下层衬环彻底地与其他衬环分离，最下层衬环与其他衬环之间的运动干涉消失，此时夹取装置可将衬环搬运至组装工序。

2.本实用新型通过拉环组件中的下压块和托环组件中的上托块之间的夹持作用夹紧需要装环的衬环；通过拉板的作用，设置的多个爪部件可同时对衬环的内径面施加作用力，以使实现衬环的扩张；最后在将夹紧的衬环转移至活塞对应的卡槽位置时，再在拉环气缸的作用使拉板与衬环脱离接触，使衬环弹性恢复并装配在活塞上，完成装环过程。

附图说明

图1为本实用新型衬环分料装置的结构示意图；

图2为本实用新型衬环的结构示意图；

图3为本实用新型夹取装置的结构示意图；

图4为本实用新型挤压抬升装置的结构示意图；

图5为本实用新型圆弧面和平整面的结构示意图；

图6为本实用新型挤压板挤压衬环的过程示意图；

图7为本实用新型突出部分的结构示意图；

图8为本实用新型衬环被挤压板挤压后的结构示意图；

图9为本实用新型夹爪的结构示意图；

图10为本实用新型上端板的结构示意图；

图11为本实用新型定位板的结构示意图；

图12为本实用新型衬环组装装置从下向上观测的结构示意图；

图13为本实用新型衬环组装装置从上向下观测的结构示意图；

图14为本实用新型爪部件的结构示意图；

图15为图14的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的一种优选实施方式作详细的说明。

现有技术中衬环安装到活塞上时，需要人工安装，熬时费力，效率较低；如图2所示，衬环具有波形结构，采用自动化安装时，由于衬环的波形结构，自动分离难以实现；衬环一般上下叠置存放在一起，单个衬环不仅水平方向难以移动，其在竖直方向也存在卡合粘连现象。

本实用新型通过挤压衬环的方式进行分料。

如图1-15所示，一种衬环分料、组装装置，包括衬环分料装置和衬环组装装置，所述衬环分料装置能够通过挤压的方式分离出单个衬环；

所述衬环组装装置包括固定板500，所述固定板的下端面上连接有抓取衬环的夹持机构、且所述固定板上设有圆形通孔510，所述夹持机构包括围绕所述圆形通孔均匀分布且连接在所述固定板上的多个爪部件600，每个所述爪部件包括：

安装架610，设于所述固定板的下方；

拉环组件620，固接在所述安装架中朝向圆形通孔的一侧面上，用于从上往下与所述衬环接触、并可与所述衬环的内径面接触；

托环组件630，固接在所述安装架的另一侧面上，用于从下往上与所述衬环接触、并与所述拉环组件配合对所述衬环进行夹持；

所述拉环组件和托环组件能够夹紧衬环的多个部位，并对衬环进行径向向外的拉伸。

如图1所示，所述衬环分料装置包括：

平台100；

存料柱200，其包括固设于存料柱底部的异形板210，所述异形板的下底面与平台的上表面之间的间隙大于一个衬环的高度且小于两个衬环的高度；

挤压抬升装置300，对称设置在平台的两侧，其包括挤压板330，两侧的挤压板能够做水平方向的相向运动以及竖直方向的升降运动；

夹取装置400，其具有用于夹紧衬环的夹紧组件430；

所述存料柱上能够放置多个叠置的衬环10，所述挤压板能够对最下层的衬环进行径向向内的挤压，使最下层衬环形成一个与异形板错开的突出部分11，所述夹紧组件向上夹紧突出部分后，所述挤压板能够向上运动并将剩余衬环抬起；所述挤压板在挤压最下层衬环时的上表面高度低于第二层衬环的下底面。

该处的第二层衬环是指与最下层衬环相邻的衬环。

如图2所示，为了使一个衬环脱离与其他衬环的干涉，可以利用衬环的波形结构，挤压衬环的两侧，则衬环被挤压的部分会沿着衬环的径向向内收缩，而未被挤压的两侧会沿着径向向外扩张，进而使被挤压的衬环与其他衬环之间初步脱离干涉；被挤压的衬环会在其未被挤压的两侧形成突出部分；在水平方向上，被挤压的衬环与其他衬环之间存在一定的空隙，夹爪可以伸入该空隙并夹紧突出部分，进而将其他衬环抬起，彻底解除被挤压衬环与其他衬环之间的干涉，完成分料。

衬环必须经过挤压才能进行夹紧，如果直接使用夹紧组件试图夹紧单个衬环，因为衬环比较薄，夹爪的控制精度有限，很容易夹住多个衬环，无法实现分料。

如图5、6、7和10所示，所述异形板210的横截面为圆形切除对称设置的两个弓形后剩余的形状，所述异形板具有朝向平台两端设置的圆弧面211以及朝向平台两侧设置的平整面212；所述挤压板对最下层衬环与平整面对应的部分进行挤压，使最下层衬环与圆弧面对应的部分向外扩张，形成所述的突出部分11。

异形板的横截面为鼓形，即：将一个圆形去除对称设置的两个弓形后剩余的图形；所述弓形的面积应小于半圆；所述异形板的两侧为平整面且两端为弧形面，所述弧形面的半径与衬环的半径相同，当存料柱上叠放多个衬环时，最底部的衬环的上表面应低于异形板的下表面，而第二层衬环的内径面应能够与圆弧面相贴合，使得异形板能够对第二层衬环进行定位，当最下层衬环被夹紧组件夹走之后，第二层衬环能够顺着异形板的外轮廓向下滑动，最终落到平台上。

异形板悬浮在平台之上，与平台之间具有一定的间隙，且该间隙的高度要大于一个衬环的高度，以便夹紧组件夹紧衬环之后，能够将其运送至其他工序；但该间隙需要小于两个衬环的高度，当夹爪夹紧最下层的衬环并将衬环运输至其他工位时，需要下料板对第二层衬环进行限位，以避免最下层衬环与第二层衬环之间的摩擦力使第二层衬环错位，避免影响后续生产。

如图5-6所示，所述挤压板330用于压紧衬环的一面的轮廓依次分为直线段331、第一弧线332和第二弧线333，所述第一弧线与第二弧线的弯曲方向相反且所述第一弧线的弯曲方向朝向异形板210，所述直线段331与第一弧线332的交点A，两侧挤压板的A点的连线将异形板的横截面分为面积相等的两个部分；所述第一弧线的半径与衬环的半径相同；如图6所示，从挤压板的俯视图方向来看，所述挤压板压紧衬环，且第一弧线332与衬环开始接触时，所述第二弧线与异形板之间在水平方向相距一段距离；所述挤压板继续压紧衬环，使衬环远离第二弧线的一侧与相应的圆弧面211错开，形成所述的突出部分11。

如果采用普通方式压紧衬环，衬环的两侧收缩，两端向外扩展，但两端扩展的距离都不够多，难以容纳夹爪，导致无法夹紧。

挤压板用于挤压衬环的一面为挤压面，本实用新型挤压板的挤压面采用多段线设置，直线段与第一弧线的交点为A点，第一弧线和第二弧线的交点为B点，在异形板的横截面上，弧形面对应弧线的圆心为O；两侧挤压板上的A点的连线AA将异形板的横截面分为面积相等的两个部分，即连线AA经过O点；异形板上与第二弧线距离最近的顶点为K，通过K点做线段KC，使得KC与AA平行，KC交第二弧线于C点。

以连线AA为界，挤压板的挤压面被分为两个部分，挤压衬环过程中，直线段331对衬环没有作用力，第一弧线对衬环存在作用力，使得衬环被挤压后会向远离第一弧线的一侧扩展，此时突出部分只存在于一侧，突出部分与异形板的弧形面之间距离较大，便于夹爪伸入并夹紧。

所述挤压板开始工作到刚与衬环接触的过程中，A点移动至A1点，B点移动至B1点，C点移动至C1点，挤压板刚与衬环接触时，并未挤压衬环；由于第二弧线的弯曲方向与第一弧线的弯曲方向相反，此时C1点在水平方向距离异形板还有一段距离；挤压板继续挤压衬环，但不能使C点移动至C2点，即不能使C2点与K点在异形板的俯视角度上重合，原因在于：夹紧组件夹紧衬环后，需要挤压板向上抬起，需要避免挤压板与异形板之间在竖直方向发生运动干涉。

如图4所示，所述挤压抬升装置300包括第一升降组件310和挤压组件320，所述第一升降组件包括第一升降气缸311和连接板312，所述第一升降气缸具有做竖直方向运动的第一升降活塞杆，所述第一升降活塞杆与连接板312的底面固定连接，所述第一升降气缸与平台固定连接；所述挤压组件320包括挤压气缸321，所述挤压气缸具有做水平方向运动的挤压活塞杆，所述挤压活塞杆与挤压板330固定连接。

如图8和9所示，挤压气缸推动挤压板完成挤压动作；衬环被挤压后，夹爪夹住突出部分，此时其他衬环均放置在挤压板上，所述第一升降气缸向上运动，带动挤压气缸和挤压板向上运动，使其他衬环与最下层的衬环脱离。

如图3所示，所述夹取装置包括能够带动夹紧组件在水平方向运动的搬运组件410，以及能够带动夹紧组件在竖直方向运动的第二升降组件420。

如图3所示，所述搬运组件410包括直线电缸411以及由直线电缸带动做水平运动的搬运工作部412。

所述搬运工作部沿着所述开口的延伸方向进行运动，进而带动第二升降组件和夹紧组件运动。

如图3所示，所述第二升降组件420包括水平设置的安装板421、竖直设置的支板422以及第二升降气缸423，所述安装板421与搬运工作部412固定连接，所述支板422的下端与安装板421的上表面固定连接，所述第二升降气缸423固设于支板422的一侧，所述第二升降气缸具有作竖直运动的第二升降活塞杆。

如图1和3所示，所述夹紧组件430包括支撑板431、双向气缸432以及由双向气缸带动执行夹紧动作的夹爪433，所述第二升降活塞杆与支撑板431的下表面固定连接，所述双向气缸432固设于支撑板的上表面；所述夹取装置400设置在平台100之下，所述平台上设置有沿平台两端方向延伸的开口110，所述夹爪433的尺寸小于开口110的尺寸。

所述第二升降活塞杆向上运动，可将一个夹爪伸入到突出部分与圆弧面之间的部分。

所述夹紧组件由双向气缸推动，完成夹紧动作。

如图10和11所示，所述存料柱200还包括连接柱220、上端板230以及用于定位衬环的定位板240；所述连接柱的一端与上端板230的下表面固定连接，且另一端与异形板210的上表面固定连接；所述定位板竖直设置，其一端与上端板230的下表面固定连接，且另一端与异形板210的上表面固定连接；所述分料装置还包括固定柱250，所述固定柱的一端与平台100的上表面固定连接，且另一端与定位板240固定连接。

整个存料柱通过固定柱固定安装在平台上，且使得异形板下表面与平台上表面之间具有间隙，该间隙大于一个衬环的高度且小于两个衬环的高度。

多个衬环穿过上端板套在连接柱的外部，衬环具有衬环开口，定位板卡在衬环开口之间，使所有的衬环开口均朝向一个部位。

所述衬环分料装置还包括搁置板700，所述搁置板上设置有多个搁置开口710，所述搁置开口的数量与爪部件的数量相同，在本实施例中所述搁置开口的数量为6个，所述搁置开口呈星芒放射状布置；所述夹紧组件430将衬环运输到搁置板700上，并使衬环的圆心与多个搁置开口中心线的交汇点大致重合；所述夹紧组件将衬环放置到搁置板上后，会放松夹爪433，使夹爪与衬环脱离接触，完成衬环的运输。

如图12所示，本实用新型的衬环组装装置安装在装环机上，具体来说，所述固定板安装在装环机上，所述装环机具有能够驱动衬环组装装置旋转的旋转电缸以及能够驱动衬环组装装置上下移动的升降电缸，本实用新型的衬环组装装置包括固定板500，在所述固定板的下端面上连接有抓取衬环的夹持机构、且在所述固定板的中间位置上设有圆形通孔510，如图12所示，所述固定板可优选采用圆形板结构。

如图12所示，所述的夹持机构包括围绕所述圆形通孔均匀分布且连接在所述固定板500的底面上的多个爪部件600，所述爪部件以设置3-6个为佳，如图12和图13所示，所述爪部件设有6个。

如图14所示，每个所述爪部件包括一安装架610，所述安装架设于所述固定板的下方，如图所示，所述安装架呈倒置的L型结构，其中所述安装架中的竖直板靠近于所述圆形通孔510，在所述竖直板的两侧分别连接有拉环组件620和托环组件630，其中，所述拉环组件固接在所述安装架中朝向圆形通孔的一侧面上，用于从上往下与所述衬环相接触、且同时与所述衬环的内径面相接触；其中，所述的托环组件固接在所述安装架的另一侧面上，用于从下往上与所述衬环接触、且与所述拉环组件相配合对所述衬环进行夹持。

如图14所示，所述的拉环组件620包括固接在所述竖直板上且竖向设置的拉环气缸621，所述拉环气缸为滑台气缸，在所述拉环气缸的滑台板的外侧上固接有一竖向移动板622，在所述竖向移动板下端上连接有一下压块623，同时在在所述下压块的外侧面上朝向所述固定板内侧固接有一拉板624，所述拉板和所述下压块的上端面处于同一水平面，且所述拉板的长度要大于所述下压块的长度，以此使下压块在与所述衬环相接触时所述拉板可与所述衬环的内径面接触。

如图15所示，对拉环组件的进一步设置，所述拉环气缸的固定端底面上连接有朝向所述拉环气缸的滑台板底面的限位螺钉625，滑台板在下移过程中即与所述限位螺钉相接触，由此通过限位螺钉对滑台板下移位置进行限定。

如图15所示，所述的托环组件630包括固接在所述安装架610的竖直板上且竖向设置的上下托环气缸631，所述上下托环气缸为滑台气缸，所述滑台气缸的滑台板的外侧面上固接有一连接架632，所述连接架采用L型结构，所述连接架的竖板与所述滑台气缸连接，在所述连接架的横板下方固接有一横向托环气缸633，所述横向托环气缸为滑台气缸，所述横向托环气缸的伸缩方向朝向所述拉环组件的方向，在所述横向托环气缸的滑台板的底面上连接有一托块连接架634；

如图15所示，所述托块连接架634包括连接在所述横向托环气缸的滑台板底面上的横板634-1、连接横板底端面一端上的竖板634-2、及连接竖板底端面且向拉环组件方向延伸的长杆634-3，在长杆的端面上连接有一上托块635，由此在拉环组件实现与衬环接触后，首先所述横向托环气缸启动，促使托块连接架634带动上托块向所述衬环的下方进行移动，在上托块移动至衬环下方后，所述上下托环气缸启动，促使托块连接架带动上托块向衬环移动，且使上托块与衬环的下表面接触，以此实现下压块与上托块对衬环进行夹持。

如图15所示，对托环组件的进一步设置，所述连接架上固接一竖向板636，同时在竖向板的上端面上设有一竖向设置的行程定位螺钉637，通过调整行程定位螺钉拧入的深度，以此调节上下托环气缸缩回时上托块的高度，以保证多个上托块处于同一平面上。

本实用新型进一步的技术方案为，可将所述安装架610通过一伸缩组件640与所述固定板500相连接，如图14所示，其中，所述的伸缩组件包括固接于所述固定板上的伸缩气缸641，所述伸缩气缸采用滑台气缸、且所述滑台气缸的滑台板为L型结构，所述滑台板朝向所述圆形通孔进行伸缩，在滑台气缸的滑台板侧边固接有一固定架642，所述的安装架610固接于滑台板的底面上；其中，在所述固定架上连接有一竖向设置的滚轮643，即所述抓取机构设有多个滚轮、且多个滚轮以圆形通孔均匀分布，所述的伸缩气缸始终处于充气伸出状态，且所述滚轮未受力时，多个滚轮围绕形成的圆形的直径需小于所述圆形通孔的直径，在所述圆形通孔的上方可设置一竖向的推拔轴，所述推拔轴沿圆形通孔向下移动并与多个滚轮接触，对滚轮施加作用力后使与固定架连接的伸缩气缸回缩，进而实现安装架与拉环组件的移动，由此使拉环组件中的拉板对衬环的内径施加作用力，多个爪部件中的拉板同时对衬环的内径在不同方向上施加作用力，以此使衬环扩张；在装环完成后，推拔轴向上移动并与滚轮脱离接触后，伸缩气缸的伸出状态促使安装架和拉环组件的回位，由此可知，所述伸缩组件的设置可使多个爪部件的均匀扩张和收缩。

举例说明，所述伸缩气缸行程为40mm，收缩时，六爪直径为30mm，扩张时，六爪直径为510mm，即可实现自动抓取的环径范围为35mm-105mm。较大程度的满足了实际装环需要。

使用过程：

当活塞转到装衬环的工位时，装环机上设置的旋转电缸驱动所述衬环组装装置整体移动到衬环上方，拉环气缸向下伸出，使下压块和拉板下降至限位螺钉限定的位置；此时装环机上的升降电缸带动整个衬环组装装置下降，使下压块与衬环上表面接触，所述托块连接架634上的竖板634-2和长杆634-3进入到搁板开口710中，然后横向托环气缸伸出，使上托块处于衬环正下方，上下托环气缸缩回，使上托块与衬环下表面接触，从而托住衬环，此时衬环被上托块和下压块夹住；装环机上促使推拔轴下降的气缸启动，使推拔轴向下移动对滚轮施加作用力，使伸缩气缸缩回，实现多个爪部件的均匀扩张，从而使衬环扩张，由于拉环气缸的横向限位作用，能够阻止衬环的径向缩回，从而完成对衬环的抓取和扩张；

取环完成后，装环机的升降电缸驱动整个衬环组装装置上升，并在旋转电缸作用下使衬环组装装置整体移动到活塞上部，再使衬环组装装置下降，使夹取的衬环与衬环卡槽位于同一平面上，拉环气缸缩回，下压块和上托块对衬环的夹紧力不足，衬环自动收缩弹入活塞的衬环卡槽中；此时上下托环气缸伸出，横向托环气缸缩回，升降电缸上升，使衬环组装装置上升，装环结束，再进行下一个循环。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种衬环分料、组装装置，其特征在于，包括衬环分料装置和衬环组装装置，所述衬环分料装置能够通过挤压的方式分离出单个衬环；

所述衬环组装装置包括固定板(500)，所述固定板的下端面上连接有抓取衬环的夹持机构、且所述固定板上设有圆形通孔(510)，所述夹持机构包括围绕所述圆形通孔均匀分布且连接在所述固定板上的多个爪部件(600)，每个所述爪部件包括：

安装架(610)，设于所述固定板的下方；

拉环组件(620)，固接在所述安装架中朝向圆形通孔的一侧面上，用于从上往下与所述衬环接触、并可与所述衬环的内径面接触；

托环组件(630)，固接在所述安装架的另一侧面上，用于从下往上与所述衬环接触、并与所述拉环组件配合对所述衬环进行夹持；

所述拉环组件和托环组件能够夹紧衬环的多个部位，并对衬环进行径向向外的拉伸。

2.根据权利要求1所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述衬环分料装置包括：

平台(100)；

存料柱(200)，其包括固设于存料柱底部的异形板(210)，所述异形板的下底面与平台的上表面之间的间隙大于一个衬环的高度且小于两个衬环的高度；

挤压抬升装置(300)，对称设置在平台的两侧，其包括挤压板(330)，两侧的挤压板能够做水平方向的相向运动以及竖直方向的升降运动；

夹取装置(400)，其具有用于夹紧衬环的夹紧组件(430)；

所述存料柱上能够放置多个叠置的衬环(10)，所述挤压板能够对最下层的衬环进行径向向内的挤压，使最下层衬环形成一个与异形板错开的突出部分(11)，所述夹紧组件向上夹紧突出部分后，所述挤压板能够向上运动并将剩余衬环抬起；所述挤压板在挤压最下层衬环时的上表面高度低于第二层衬环的下底面。

3.根据权利要求2所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述异形板(210)的横截面为圆形切除对称设置的两个弓形后剩余的形状，所述异形板具有朝向平台两端设置的圆弧面(211)以及朝向平台两侧设置的平整面(212)；所述挤压板对最下层衬环与平整面对应的部分进行挤压，使最下层衬环与圆弧面对应的部分向外扩张，形成所述的突出部分(11)。

4.根据权利要求3所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述挤压板(330)用于压紧衬环的一面的轮廓依次分为直线段(331)、第一弧线(332)和第二弧线(333)，所述第一弧线与第二弧线的弯曲方向相反且所述第一弧线的弯曲方向朝向异形板(210)，所述直线段(331)与第一弧线(332)的交点A，两侧挤压板的A点的连线将异形板的横截面分为面积相等的两个部分；所述第一弧线的半径与衬环的半径相同；所述挤压板压紧衬环，且第一弧线(332)与衬环开始接触时，所述第二弧线与异形板之间在水平方向相距一段距离；所述挤压板继续压紧衬环，使衬环远离第二弧线的一侧与相应的圆弧面(211)错开，形成所述的突出部分(11)。

5.根据权利要求2所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述挤压抬升装置(300)包括第一升降组件(310)和挤压组件(320)，所述第一升降组件包括第一升降气缸(311)和连接板(312)，所述第一升降气缸具有做竖直方向运动的第一升降活塞杆，所述第一升降活塞杆与连接板(312)的底面固定连接，所述第一升降气缸与平台固定连接；所述挤压组件(320)包括挤压气缸(321)，所述挤压气缸具有做水平方向运动的挤压活塞杆，所述挤压活塞杆与挤压板(330)固定连接。

6.根据权利要求2所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述夹取装置还包括能够带动夹紧组件在水平方向运动的搬运组件(410)，以及能够带动夹紧组件在竖直方向运动的第二升降组件(420)；所述搬运组件(410)包括直线电缸(411)以及由直线电缸带动做水平运动的搬运工作部(412)；所述第二升降组件(420)包括水平设置的安装板(421)、竖直设置的支板(422)，以及第二升降气缸(423)，所述安装板(421)与搬运工作部(412)固定连接，所述支板(422)的下端与安装板(421)的上表面固定连接，所述第二升降气缸(423)固设于支板(422)的一侧，所述第二升降气缸具有作竖直运动的第二升降活塞杆；所述夹紧组件(430)包括支撑板(431)、双向气缸(432)以及由双向气缸带动执行夹紧动作的夹爪(433)，所述第二升降活塞杆与支撑板(431)的下表面固定连接，所述双向气缸(432)固设于支撑板的上表面；所述夹取装置(400)设置在平台(100)之下，所述平台上设置有沿平台两端方向延伸的开口(110)，所述夹爪(433)的尺寸小于开口(110)的尺寸。

7.根据权利要求2所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述存料柱(200)还包括连接柱(220)、上端板(230)以及用于定位衬环的定位板(240)；所述连接柱的一端与上端板(230)的下表面固定连接，且另一端与异形板(210)的上表面固定连接；所述定位板竖直设置，其一端与上端板(230)的下表面固定连接，且另一端与异形板(210)的上表面固定连接；所述分料装置还包括固定柱(250)，所述固定柱的一端与平台(100)的上表面固定连接，且另一端与定位板(240)固定连接。

8.根据权利要求1所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述安装架通过一伸缩组件(640)与所述固定板相连接，所述伸缩组件包括固接于所述固定板上的伸缩气缸(641)、固接在伸缩气缸活动端侧边且靠近于所述圆形通孔的固定架(642)、及连接在所述固定架上的滚轮(643)，所述安装架固接于伸缩气缸活动端的下方，所述滚轮接受下压力促使伸缩气缸伸缩以带动拉环组件作用于衬环的内径面上。

9.根据权利要求1所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述拉环组件包括固接在所述安装架上且竖向设置的拉环气缸(621)、连接在所述拉环气缸的活动端上的竖向移动板(622)、固接在竖向移动板下端上的下压块(623)及连接在所述下压块中朝向固定板内侧的侧面上的拉板(624)，所述拉板的长度大于所述下压块的长度；所述拉环气缸的固定端底面上连接有一朝向所述拉环气缸活动端底面的限位螺钉(625)。

10.根据权利要求1所述的衬环分料、组装装置，其特征在于：所述托环组件包括固接在所述安装架上且竖向设置的上下托环气缸(631)、连接在上下托环气缸活动端且可上下移动的连接架(632)、固接在连接架底端面上的横向托环气缸(633)、连接在所述横向托环气缸活动端上且可横向移动的托块连接架(634)、以及固接在所述托块连接架中靠近所述拉环组件的一端上的上托块(635)；所述托块连接架包括连接在所述横向托环气缸活动端上的横板(634-1)、连接横板底端面上的竖板(634-2)、及连接竖板底端面且向拉环组件方向延伸的长杆(634-3)，所述上托块连接在所述长杆的延伸端上；所述连接架上固接一竖向板(636)，所述竖向板上连接有一竖向设置的行程定位螺钉(637)。

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