CN112534030A - 回收的和可再生的有机材料的纯化 - Google Patents

回收的和可再生的有机材料的纯化 Download PDF

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CN112534030A CN201980047689.4A CN201980047689A CN112534030A CN 112534030 A CN112534030 A CN 112534030A CN 201980047689 A CN201980047689 A CN 201980047689A CN 112534030 A CN112534030 A CN 112534030A
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布兰卡·托科尼蒂
维尔·帕西卡利奥
J-P·帕萨宁
约尼·托罗宁
梅里·霍维
安蒂·帕萨宁
萨拉·亚蒂宁
萨米·托皮宁
佩克卡·阿尔托
卡里·扬松
马里纳·林德布拉德
马茨·卡埃德斯特罗伊姆
凯萨·拉明帕埃
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Abstract

本文提供了一种纯化回收的或可再生的有机材料的方法，其中回收的或可再生的有机材料(10)包含大于20ppm的Cl，包括以下步骤：(a)提供回收的或可再生的有机材料(10)；(b)纯化有机回收的或可再生的有机材料，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料(31)，和(c)在加氢处理催化剂的存在下，在270至380℃的温度下，在4至20Mpa的压力下以及在连续的氢气流下将纯化的回收的或可再生的有机材料加氢处理(60)；以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料(61)。

Description

回收的和可再生的有机材料的纯化
技术领域
本发明涉及一种纯化回收的或可再生的有机材料、特别是包含大于20ppm的氯(Cl)的回收的或可再生的有机材料的方法。
背景技术
在一些情况下，回收的或可再生的有机材料包含有机氧和大量的氯(Cl)。在回收的或可再生的有机材料的催化加氢处理之前，需要从材料中除去氯，因为它能够产生氯化氢(HCl)，已知氯化氢(HCl)对工艺设备造成腐蚀。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种克服上述问题的方法。本发明的目的通过一种方法来实现，该方法的特征在于独立权利要求中所描述的特征。本发明的一些优选实施方案在从属权利要求中公开。
本发明是基于以下令人惊讶的认识：可以通过导致从回收的或可再生的有机材料中去除氯的方法对含大量氯(Cl)的回收的或可再生的有机材料进行纯化，如使回收的或可再生的有机材料进行纯化以去除Cl，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料，然后在加氢处理催化剂存在下，在270至380℃的温度下，在4至20MPa的压力下和在连续的氢气流下进行加氢处理，以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料。有利地，纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料包含小于50％，优选小于30％的纯化前回收的或可再生的有机材料的氯含量。
该方法允许使用低质量的回收的或可再生的有机材料进料作为加氢处理中的原料，例如在生产高质量可再生燃料和/或化学品的过程中。
附图说明
在下文中，将参考附图借助于优选实施方案更详细地描述本发明，其中
图1示出了本方法的第一示例性处理流程；
图2示出了本方法的第二示例性处理流程。
具体实施方式
本发明提供了一种产生纯化回收的或可再生的有机材料的方法。
术语“回收的或可再生的有机材料”是指从以下获得的有机材料，即，含碳的材料：1)从自然资源中获得的，其恢复(replenish，补充)以克服由于其使用和消耗而引起的资源枯竭，或2)从用于再利用的废物中回收的原始材料或加工材料中获得的。在本文，术语“回收的或可再生的有机材料”特别地是指从用于再利用的废物中回收的原始材料或加工材料获得的有机材料。回收的或可再生的有机材料典型地包含具有4至30个碳原子，特别是12至22个碳原子的碳链的脂族化合物。这种脂族化合物的典型实例是脂肪酸或其酯，特别是其中脂肪酸具有4至30个碳原子，更特别地12至22个碳原子的脂族链。回收的或可再生的有机材料通常包含回收的或可再生的有机材料的总重量的至少50wt％的脂族化合物。
通常，回收的或可再生的有机材料是指植物、藻类、微生物和/或动物来源的脂肪和/或油。它还指从此类油和/或脂肪的加工中收到的任何废物流。回收的或可再生的有机材料可以是未加工的形式(例如动物脂肪)或者加工的形式(用过的食用油)。回收的或可再生的有机材料还指基于化石废物的油和废油。
术语“基于植物的脂肪和油”是指植物来源的脂肪和/或油，即可以直接源自植物或它们可以是来自各种工业部门(例如，农业或林业)的副产物的油。
本发明的基于植物的脂肪和油的实例包括但不限于污泥棕榈油、油菜籽油、芥花籽油、菜籽油、葵花籽油、大豆油、大麻油、橄榄油、亚麻籽油、棉籽油、芥子油、棕榈油、花生油、蓖麻油和椰子油。
基于植物的脂肪和油的其他实例包括生物原油和生物油。通过各种液化方法，例如水热液化或热解，特别是快速热解，从生物质，特别是从木质纤维素生物质生产生物原油和生物油。
术语“生物原油”是指通过采用水热液化从生物质生产的油。术语“生物油”是指通过使用热解从生物质生产的热解油。术语“生物质”是指衍生自近来的活生物体的物质，其包括植物、动物及其副产物。术语“木质纤维素生物质”是指源自植物或其副产物的生物质。木质纤维素生物质由碳水化合物聚合物(纤维素、半纤维素)和芳族聚合物(木质素)组成。
术语“热解”是指材料在高温下在非氧化性气氛中的热分解。术语“快速热解”是指在不存在氧气的情况下生物质通过快速加热的热化学分解。术语“水热液化”(HTL)是指用于在中等温度和高压下将湿生物质转化为原油样油的热解聚过程。
由木质纤维素生物质(例如材料诸如森林采伐残余物或锯木厂副产品)生产的生物油和生物原油的实例是通过采用快速热解生产的木质纤维素热解液(LPL)和通过采用水热液化生产的HTL-生物原油。
基于植物的脂肪和油的其他实例包括作为牛皮纸浆制造法(木浆)的副产品获得的粗妥尔油(CTO)及其衍生物，例如妥尔油沥青(TOP)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油脂肪酸(TOFA)和蒸馏妥尔油(DTO)。
粗妥尔油包含树脂酸、脂肪酸和不皂化物(unsaponifiables)。树脂酸是衍生自萜烯的氧化和聚合反应的有机酸的混合物。粗妥尔油中的主要树脂酸是松香酸，但也发现了松香衍生物和其他酸，例如海松酸(primaric acid)。脂肪酸是长链一元羧酸，存在于硬木和软木中。粗妥尔油中的主要脂肪酸是油酸、亚油酸和棕榈酸。不皂化物不能变成肥皂，因为它们是不与氢氧化钠反应形成盐的中性化合物。它们包括甾醇、高级醇和烃。甾醇是类固醇衍生物，其还包括羟基。
术语“妥尔油沥青(TOP)”是指来自粗妥尔油蒸馏过程的残留塔底馏分。妥尔油沥青通常包含妥尔油沥青总重量的34至51wt％的游离酸、23至37wt％的酯化酸和25至34wt％的不皂化物中性化合物。游离酸通常选自由以下组成的组：脱氢松香酸、松香酸和其他树脂酸。酯化的酸通常选自由油酸和亚油酸组成的组。不皂化物中性化合物通常选自由以下组成的：二萜甾醇、脂肪醇、甾醇和脱水甾醇。
术语“粗脂肪酸(CFA)”是指通过纯化(例如，减压蒸馏、萃取和/或结晶)CTO可获得的含脂肪酸的材料。术语“妥尔油脂肪酸(TOFA)”是指粗妥尔油(CTO)蒸馏过程中富含脂肪酸的馏分。TOFA通常主要包含脂肪酸，通常TOFA总重量的至少80wt％。通常，TOFA包含小于10wt％的松香酸。
术语“蒸馏妥尔油(DTO)”是指粗妥尔油(CTO)蒸馏过程中富含树脂酸的馏分。DTO通常主要包含：通常为DTO总重量的55至90wt％的脂肪酸，和通常为DTO总重量的10至40wt％的松香酸。通常，DTO包含蒸馏的妥尔油总重量的小于10wt％的不皂化物中性化合物。
术语“基于动物的脂肪和油”是指动物来源的脂肪和/或油，即源自动物的脂质物质。基于动物的脂肪和油的实例包括但不限于，例如羊脂、牛脂、鲸脂、猪脂、鲸油、乳脂、鱼油、家禽油和家禽脂肪。
术语“微生物油”是指由微生物产生的甘油三酯(脂质)。
术语“藻油”是指直接衍生自藻类的油。
术语“基于化石废物的油”是指从废物流(例如废塑料或报废轮胎)中产生的油。基于化石废物的油的实例包括废塑料热解油(WPPO)和报废轮胎热解油(ELTPO)。
术语“废油”是指通过污染，由于杂质的存在或原始特性的丧失而变得不适用于其原始目的的任何油。废油的实例是用过的润滑油(ULO)、液压油、变压器油或金属加工中使用的油。
在本发明中，回收的或可再生的有机材料通常选自由以下组成的组：基于植物的脂肪和油、基于动物的脂肪和油、基于化石废物的油、废油、藻类油和微生物油。
本发明的回收的或可再生的有机材料的实例包括但不限于，基于动物的油和脂肪、基于蔬菜或植物的油和脂肪如污泥棕榈油、用过的食用油、微生物油、海藻油、游离脂肪酸、任何含磷和/或金属的脂质、源自酵母或霉菌产品的油、源自生物质的油、油菜籽油、芥花籽油、菜籽油、葵花籽油、大豆油、大麻油、橄榄油、亚麻籽油、棉籽油、芥籽油、棕榈油、花生油、蓖麻油、椰子油、动物脂肪如羊脂、牛脂、鲸脂、回收的食物脂肪、由基因工程生产的起始原料以及由微生物如海藻类和细菌、妥尔油、妥尔油脂肪酸(TOFA)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油沥青(TOP)生产的生物起始原料以及所述原料的任何混合物。
在特定的实例中，回收的或可再生的有机材料选自由以下组成的组：基于植物的脂肪和油、基于动物的脂肪和油、基于化石废物的油、废油、藻类油和微生物油；特别地选自由以下组成的组：用过的润滑油(ULO)、废塑料热解油(WPPO)和报废轮胎热解油(ELTPO)；更特别地，回收的或可再生的有机材料是WPPO、ELTPO或ULO。
通过本方法处理的回收的或可再生的有机材料包含大量的氯(Cl)。通常，氯以氯化物盐和/或有机氯化合物例如氯化烃的形式存在。本发明的回收的或可再生的有机材料包含大于20ppm的Cl，特别地大于50ppm的Cl，更特别地为50至1000ppm的Cl。此外，要通过本方法处理的回收的或可再生的有机材料包含大量的氧作为有机氧化合物。
通过本方法处理的回收的或可再生的有机材料还可包含其他杂质，例如包含磷脂、肥皂和/或盐的形式的磷和/或金属的杂质。杂质例如可以是磷酸盐(phosphate，磷酸酯)或硫酸盐(sulfate，硫酸酯)、铁盐或有机盐、肥皂或磷脂的形式。可能存在于基于生物质的脂质材料中的金属杂质是例如碱金属或碱土金属，例如钠盐或钾盐、或镁盐或钙盐、或所述金属的任何化合物。
因此，本文提供了一种纯化回收的或可再生的有机材料的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料包含大于20ppm的Cl，
包括以下步骤：
(a)提供有机回收的或可再生的有机材料；
(b)纯化有机回收的或可再生的有机材料以获得纯化的回收的或可再生的有机材料，和
(c)在加氢处理催化剂的存在下对纯化的回收的或可再生的有机材料进行加氢处理；
以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料。
在步骤(b)中，纯化回收的或可再生的有机材料以从有机回收的或可再生的有机材料中除去Cl。纯化步骤(b)可以通过本领域技术人员发现的适合用于从热处理的回收的或可再生的有机材料中分离挥发物的任何纯化方法来完成。合适的实例包括但不限于，使回收的或可再生的有机材料经受碱金属氢氧化物，例如碱液或吸附剂。
适用的纯化步骤(b)提供了纯化的回收的或可再生的有机材料，其中纯化的回收的或可再生的有机材料优选包含小于20ppm的Cl。
例如，(b1)可以在100至450℃的温度下在碱金属氢氧化物的水溶液存在下加热包含大于20ppm的Cl的回收的或可再生的有机材料，以获得包含少于50％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的氯含量的纯化的回收的或可再生的有机材料。
在步骤(b1)中，加热回收的或可再生的有机材料以引起热反应，该热反应降解含氯的杂质，特别是氯化的有机烃。步骤(b1)的热处理在100至450℃的任何温度下进行。为了获得最佳结果，步骤(b1)在150至400℃，优选地在200至300℃下进行。
对于(b1)，在步骤(b1)中，将回收的或可再生的有机材料加热并保持在期望温度下的时间，即停留时间，通常为1至180分钟，优选为2至90分钟，更优选为5至60分钟。
碱金属氢氧化物通常选自由以下组成的组：KOH、LiOH、NaOH及其混合物。碱金属氢氧化物优选为NaOH。碱金属氢氧化物水溶液的浓度通常为0.1至10.0mol/L。在步骤(b1)中，碱金属氢氧化物的水溶液与处理的回收的或可再生的有机材料的比例通常大于0.1g/g，优选为0.5至1.5g/g。
在加热后，可以通过技术人员已知的任何合适的方法分离有机馏分和水性馏分，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料，该纯化的回收的或可再生的有机材料包含小于50％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的氯含量。
对于另一个实例(b2)，在吸附剂的存在下在100至450℃的温度下加热包含大于20ppm的Cl的回收的或可再生的有机材料，然后从处理的回收的或可再生的有机材料中除去含氯杂质的固体吸附剂，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料，有利地包含小于50％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的氯含量。
在步骤(b2)中，在吸附剂的存在下加热回收的或可再生的有机材料，以将氯杂质吸附到吸附剂上并使混合物可分离。步骤(b2)的热处理在100至450℃的任何温度下进行。为了获得最佳结果，步骤(b2)在200至400℃，优选地在240至300℃下进行。
对于(b2)，在步骤(b2)中将回收的或可再生的有机材料加热并保持在期望温度下的时间，即停留时间，通常为1至180分钟，优选为2至90分钟，更优选为5至60分钟。
在步骤(b2)的一个实例中，热处理以间歇过程进行。在步骤(b2)的替代实例中，热处理以连续过程例如保护床的形式进行。有利地，在步骤(b2)中，LHSV然后为0.1至10 1/h，优选为0.2至9 1/h，更优选为0.5至5 1/h。
吸附剂通常选自基于二氧化硅的吸附剂。优选地，吸附剂是Trisyl二氧化硅。吸附剂可替代地选自金属氯化物或金属氧化物。吸附剂的量通常为处理的回收的或可再生的有机材料总重量的0.1至10wt％，优选为0.5至2wt％。
在步骤(b2)的吸附剂存在下的热处理之后，除去固体吸附剂。可以例如通过本领域技术人员发现的适合于从热处理的基于生物质的脂质材料中分离固体吸附剂的任何分离方法来实现固体吸附剂的去除。合适的实例包括但不限于过滤、离心和相分离。还应当理解，可将几种分离方法如过滤和离心组合。优选地，通过过滤完成除去。除去优选在100至180℃的任何温度下进行。
在纯化步骤(b)之后，在加氢处理催化剂的存在下对纯化的回收的或可再生的有机材料进行加氢处理，以进一步从回收的或可再生的有机材料中除去Cl。
术语“加氢处理”是指化学工程方法，其中氢的反应用于去除杂质，例如氧、硫、氮、磷、硅和金属，特别是作为炼油的一部分。
加氢处理可以在一个或多个反应器单元或催化剂床中在一个或几个步骤中进行。
步骤(c)通常在连续的氢气流下完成。为了获得最佳结果，步骤(c)中连续的氢气流优选具有500至2000n-L/L，更优选为800至1400n-L/L的H2/进料比。
在步骤(c)中，有利地在270至380℃，优选275至360℃，更优选300至350℃的温度下进行加氢处理。通常，步骤(c)中的压力为4至20MPa。
步骤(c)的加氢处理催化剂优选包含选自周期表的IUPAC第6族、第8族或第10族的至少一种组分。优选地，步骤(c)中的加氢处理催化剂为负载型Pd、Pt、Ni、NiW、NiMo或CoMo催化剂，并且载体为沸石、沸石-氧化铝、氧化铝和/或二氧化硅，优选为NiW/Al2O3、NiMo/Al2O3或CoMo/Al2O3。特别地，加氢处理催化剂是硫化的NiW、NiMO或CoMo催化剂。
适用的加氢处理步骤(c)提供了纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料。纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料有利地包含小于50％，优选小于30％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的氯含量。
为了获得最佳结果，可以在步骤(c)中将一部分加氢处理的回收的或可再生的有机材料再循环。优选地，新鲜进料，即步骤(b)中获得的纯化的回收的或可再生的有机材料与回收的加氢处理的回收的或可再生的有机材料的比例为2:1至20:1。
在特定的实例中，加氢处理是加氢脱氧。在这样的实例中，步骤(c)通常通过(c1)在HDO催化剂的存在下将纯化的回收的或可再生的有机材料加氢脱氧来进行。优选地，这在275至360C，更优选300至350C的温度下，在4至20MPa的压力下，在连续的氢气流下进行。
术语“加氢脱氧(HDO)”是指在(HDO)催化剂的影响下通过分子氢的方式除去以水形式的氧。
HDO催化剂可以例如选自由以下组成的组：NiMO-、CoMo-、NiW-催化剂及其任何混合物。优选地，步骤(c)中的HDO催化剂是硫化的NiW、硫化的NiMO或硫化的CoMo催化剂。
有利地，连续的氢气流具有500至2000n-L/L，优选为800至1400n-L/L的H2/进料比。
在另一实例中，步骤(c)通过(c2)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱硫(HSD)来完成。术语“加氢脱硫(HDS)”是指在(HDS)催化剂的影响下通过分子氢的方式除去硫化氢形式的硫。
在另一实例中，步骤(c)通过(c3)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢金属化(HDM)完成。术语“加氢金属化(HDM)”是指通过用(HDM)催化剂捕集金属来除去金属。
在另一实例中，步骤(c)通过(c4)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱氮(HDN)完成。术语“加氢脱氮(HDN)”是指在(HDN)催化剂的影响下通过分子氢的方式除去氮。
在另一实例中，步骤(c)通过(c5)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱芳香化(HDA)完成。术语“加氢脱芳香化(HDA)”是指在(HDA)催化剂的影响下通过分子氢的方式的芳族化合物的饱和或开环。
图1示出了本方法的第一示例性处理流程。
参考图1，如本文针对步骤(b1)所讨论的，将回收的或可再生的有机材料，特别是妥尔油沥青(TOP)的进料10在碱金属氢氧化物水溶液的存在下进行加热20回收的或可再生的有机材料。然后，如本文针对步骤(b1)所讨论的，将处理的回收的或可再生的有机材料进料分离30，以获得包含小于50％的进料(10)的氯含量的纯化的回收的或可再生的有机材料31和包含大部分Cl杂质的水性馏分32。然后，如本文针对步骤(c)所讨论的，将纯化的回收的或可再生的有机材料加氢处理60，以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料61。然后，可以将纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料41进行催化提质70。
图2示出了本方法的第二示例性处理流程。
参考图2，如本文针对步骤(b2)所讨论的，使回收的或可再生的有机材料，特别是妥尔油沥青(TOP)的进料10在吸附剂的存在下进行加热40回收的或可再生的有机材料，以将氯杂质吸附到吸附剂上并使混合物可分离。如本文针对步骤(b2)所讨论的，然后将吸附剂从处理的回收的或可再生的有机材料的进料中分离50，以获得包含小于50％的进料(10)的氯含量的纯化的回收的或可再生的有机材料51和包含大部分Cl杂质的吸附剂52。然后，如本文针对步骤(c)所讨论的，将纯化的回收的或可再生的有机材料加氢处理60，以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料61。然后，可以将纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料61进行催化提质70。
在根据本方法纯化回收的或可再生的有机材料之后，可以对其进行进一步处理，例如，催化提质。这种催化提质方法包括但不限于催化裂化、催化加氢裂化、热催化裂化、催化加氢处理、流化催化裂化、催化酮化和催化酯化。这样的过程要求回收的或可再生的有机材料足够纯并且不含杂质，否则杂质会妨碍催化过程或使该过程中存在的催化剂中毒。
因此，本发明进一步提供了一种用于生产回收或可再生的烃的方法，包括以下步骤：(x)如本文所讨论的从回收的或可再生的有机材料产生烃，和(y)使纯化的回收的或可再生的有机材料进行油精炼转化过程，其中油精炼转化过程包括改变进料的分子量，从进料中除去杂原子，改变进料的饱和度，重新排列进料的分子结构，或其任何组合，以获得至少一种回收的或可再生的烃。
在本方法的典型实例中，回收的或可再生的烃是可再生的交通燃料或燃料组分。
在本方法的一个实例中，步骤(y)是加氢裂化。在这样的实例中，步骤(y)优选在温和加氢裂化(MHC)精馏单元中进行，特别是在加氢裂化催化剂的存在下。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是蒸汽裂化。在这样的实例中，步骤(y)优选在蒸汽裂化单元中进行。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是异构化。在这样的实例中，步骤(y)优选在异构化单元中进行。
在根据本方法纯化回收的或可再生的有机材料之后，可以对其进行进一步处理，例如，催化提质。这种催化提质方法包括但不限于催化裂化、热催化裂化、催化加氢处理、流化催化裂化、催化酮化、催化酯化或催化脱水。这样的过程要求回收的或可再生的有机材料足够纯并且不含杂质，否则杂质会妨碍催化过程或使该过程中存在的催化剂中毒。
因此，本发明进一步提供了一种用于生产可再生的交通燃料或燃料组分的方法，包括以下步骤：(x)纯化本文所讨论的回收的或可再生的有机材料，和(y)将纯化的回收的或可再生的有机材料加氢脱氧(HDO)以获得可再生的交通燃料或燃料组分。步骤(y)优选在温和的加氢裂化(MHC)精馏单元中进行，特别是在基于氧化铝的HDO催化剂的存在下。
实施例
实施例1废塑料热解油的高温NaOH处理
在1升间歇高压釜反应器中进行以下实验。将废塑料热解油(340g)和2wt-％的NaOH水溶液(227g)一起称重到反应器容器中。在密封和压力测试后，将以500rpm搅拌的反应器加热到240℃的期望反应温度，然后将其保持30分钟。随后将反应器冷却至室温，然后回收产物。将内容物从反应器容器中倾倒入离心管中，并将液体在20℃和4300rpm下离心30分钟。在离心后，将纯化的热解油作为单独的层回收，并分析其Cl、Br、S和N含量。使用X射线荧光光谱法测定Cl、Br和S含量，并根据标准ASTMD5762测定N含量。表1中给出的结果清楚地表明，Cl和Br的含量都降低了大于60％。
表1.在240℃下用2wt-％的氢氧化钠水溶液处理30分钟之前和之后的废塑料热解油的杂质含量
Figure BDA0002900552370000141
对于本领域技术人员显而易见的是，随着技术的进步，本发明构思可以各种方式实现。本发明及其实施方案不限于上述实施例，而可以在权利要求的范围内变化。

Claims (35)

1.一种纯化回收的或可再生的有机材料(10)的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料包含大于20ppm的氯，
包括以下步骤：
(a)提供所述回收的或可再生的有机材料(10)；
(b)通过(b1)在碱金属氢氧化物的水溶液(30)存在下，加热(20、40)所述回收的或可再生的有机材料纯化有机回收的或可再生的有机材料(10)，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料(31、51)，所述纯化的回收的或可再生的有机材料(31、51)包含小于50％的之前在步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料(10)的氯含量，以及
(c)在加氢处理催化剂的存在下对所述纯化的回收的或可再生的有机材料(31、51)进行加氢处理(60)；
以获得纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料(61)，所述纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料(61)包含小于50％的之前在步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的氯含量。
2.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b1)中的温度为150至400℃，优选地为200至300℃。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤(b1)中，停留时间为1至180分钟，优选地为2至90分钟，更优选地为5至60分钟。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中所述碱金属氢氧化物选自由以下组成的组：KOH、LiOH、NaOH及它们的混合物，优选地所述碱金属氢氧化物为NaOH。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中所述碱金属氢氧化物的水溶液的浓度为0.1至10.0mol/L，并且所述碱金属氢氧化物的水溶液与处理的回收的或可再生的有机物的比例大于0.1g/g，优选为0.5至1.5g/g。
6.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)通过(b2)在吸附剂的存在下，在100至450℃(50)的温度下加热(20、40)所述回收的或可再生的有机材料(10)进行，然后从处理的回收的或可再生的有机材料中除去含氯杂质的吸附剂(52)，以获得所述纯化的回收的或可再生的有机材料(31、51)。
7.根据权利要求6所述的方法，其中在步骤(b2)中，所述温度为200至400℃，优选为240至300℃。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中在步骤(b2)中，停留时间为1至180分钟，优选地为2至90分钟，更优选地为5至60分钟。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的方法，其中步骤(b2)以间歇过程进行。
10.根据权利要求6至8中任一项所述的方法，其中步骤(b2)以连续过程如保护床的形式进行。
11.根据权利要求10所述的方法，其中在所述步骤(b2)中，LHSV为0.1至10 1/h，优选为0.2至9 1/h，更优选为0.5至5 1/h。
12.根据权利要求6至11中任一项所述的方法，其中所述吸附剂选自基于二氧化硅的吸附剂。
13.根据权利要求6至11中任一项所述的方法，其中所述吸附剂选自金属氯化物或金属氧化物。
14.根据权利要求6至13中任一项所述的方法，其中所述吸附剂的量为所述处理的回收的或可再生的有机材料总重量的1至10wt％，优选为2至6wt％。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其中加氢处理步骤(c)在连续的氢气流下进行。
16.根据权利要求15所述的方法，其中在步骤(c)中，所述连续的氢气流具有500至2000n-L/L，优选800至1400n-L/L的H2/进料比。
17.根据权利要求1至16中任一项所述的方法，其中步骤(c)在270至380℃，优选地275至360℃，更优选地300至350℃的温度下进行。
18.根据权利要求1至17中任一项所述的方法，其中步骤(c)在4至20MPa的压力下进行。
19.根据权利要求1至18中任一项所述的方法，其中步骤(c)中的所述加氢处理催化剂包含选自周期表的IUPAC第6族、第8族或第10族的至少一种组分。
20.根据权利要求1至19中任一项所述的方法，其中步骤(c)中的所述加氢处理催化剂为负载型Pd、Pt、Ni、NiW、NiMo或CoMo催化剂，并且载体为沸石、沸石-氧化铝、氧化铝和/或二氧化硅，优选为NiW/Al2O3、NiMo/Al2O3或CoMo/Al2O3。
21.根据权利要求1至20中任一项所述的方法，其中步骤(c)通过(c1)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱氧(HDO)来完成。
22.根据权利要求21所述的方法，其中步骤(c)通过(c1)在HDO催化剂的存在下，在270至380℃的温度下，在4至20MPa的压力下和在连续的氢气流下将所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱氧(HDO)来完成，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料，所述纯化的回收的或可再生的有机材料包含小于50％，优选地小于30％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始氯含量。
23.根据权利要求21至22中任一项所述的方法，其中步骤(c1)在275至360℃，优选地300至350℃下进行。
24.根据权利要求21至23中任一项所述的方法，其中在步骤(c1)中，HDO催化剂是硫化的NiW、硫化的NiMO或硫化的CoMo催化剂。
25.根据权利要求21至24中任一项所述的方法，其中在步骤(c1)中，所述连续的氢气流具有500至2000n-L/L，优选800至1400n-L/L的H2/进料比。
26.根据权利要求1至25中任一项所述的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料选自由以下组成的组：基于植物的脂肪和油、基于动物的脂肪和油、基于化石废物的油、废油、藻类油和微生物油；特别地选自由以下组成的组：用过的润滑油(ULO)、废塑料热解油(WPPO)、报废轮胎热解油(ELTPO)，更特别地，所述回收的或可再生的有机材料是WPPO、ELTPO或ULO。
27.一种用于生产回收的或可再生的烃的方法，包括以下步骤：
(x)从权利要求1至26中任一项所述的回收的或可再生的有机材料生产烃，和
(y)使所述纯化的回收的或可再生的有机材料经历油精炼转化过程(70)，其中所述油精炼转化过程包括改变进料的分子量，从所述进料中除去杂原子，改变所述进料的饱和度，重新排列所述进料的分子结构或它们的任何组合，以获得至少一种回收的或可再生的烃。
28.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是加氢裂化。
29.根据权利要求28所述的方法，其中步骤(y)在温和加氢裂化(MHC)精馏单元中进行。
30.根据权利要求28或29所述的方法，其中步骤(y)在加氢裂化催化剂的存在下进行。
31.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是蒸汽裂化。
32.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是异构化。
33.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是加氢处理。
34.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是热催化裂化。
35.根据权利要求27所述的方法，其中步骤(y)是流化催化裂化。
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