CN105001910B - 一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其是对轮胎裂解油中汽柴油组分进行处理，依次经过加氢脱氯反应器、热低分和加氢精制反应器，反应流出物进入加氢高压分离器，分离出的富氢气体经脱硫后，补充部分新氢作为混氢和冷氢循环使用；加氢高压分离器底部液相经加氢低压分离器进一步分离出溶解气体后，经分馏单元对产品进行分割。本发明可在脱氯反应器中有效降低废旧轮胎裂解油中有机氯组分，尤其是其汽柴油组分中的有机氯化物，保护下游加氢精制装置免受氯离子的干扰，有效降低加氢装置的设备投资；并且可提高精制反应产物的热能利用率，降低燃料气消耗量，减少装置的操作费用，并对轮胎裂解油进行改质利用，实现最大的经济效益和环境效益。

Description

一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法

技术领域

本发明属于油品精制领域，涉及一种富氢条件下对轮胎裂解油进行改质的方法，具体来说，是一种将加氢脱氯和加氢精制流程组合，对轮胎裂解油中的汽柴油组分进行改质，生产精制石脑油和精制柴油的组合加氢方法。

背景技术

随着汽车工业的发展，我国废旧轮胎的数量剧增，2012年中国产生废旧轮胎2.83亿条左右，重量达1018万吨，预计到2020年将突破2000万吨，成为废旧轮胎资源大国。对废旧轮胎进行热裂解，是进行废旧轮胎循环利用的途径之一。裂解油是废旧轮胎热解生成的主要产物之一，其密度一般大于910kg/m³，主要含有脂肪烃、芳烃、烯烃和胶质，以及硫、氮、氧、氯等非烃类化合物。裂解油具有热值高、灰分低、粘度低和残炭值低等优点，但也存在整体性能较柴油差，硫、氮、氯等杂质含量高等缺陷，因此对轮胎裂解油进行精制，脱除其中所含的硫、氮、氧、氯等非烃类化合物，提高废旧轮胎裂解油的品质，是提高裂解油利用价值的环境友好技术，同时可在一定程度上缓解我国油品紧张的现状。

由于在轮胎制造过程中添加了多种添加剂，使得轮胎裂解油中的杂元素含量较多，尤其是氯元素在加氢过程中转化成氯化氢，它对普通不锈材质有较强的腐蚀作用，因此轮胎裂解油的加氢精制过程对设备材质提出了更高的要求。如何在达到期望的加氢脱硫、脱氮深度的同时，保证长的运转周期，并降低装置投资是轮胎裂解油加氢处理过程技术开发的主要难点之一。如何提高轮胎裂解油加氢处理过程的经济性、降低投资和操作成本是技术开发的另一热点。除了开发高性能的催化剂之外，开发各类组合工艺技术成为提高轮胎裂解油加氢处理技术水平和经济性的主要途径。

一般地，在加氢精制条件下对轮胎裂解油进行处理，可以脱除硫、氮、氯、金属等杂质，饱和烯烃、芳烃等。现有技术中往往是在不脱除氯的前提下，将含氯、硫、氮等多种杂质的油品在高温高压下一步式加氢精制，这样为了防氯腐蚀需要使用高镍不锈钢制备反应器等高温高压设备和管道，设备投资大大提高。

中国专利申请CN201510111870.0公布了一种轮胎油加氢脱氯催化剂的制备法。该催化剂可在较低操作条件下有效脱除轮胎裂解油，尤其是其汽柴油组分中的有机氯组分，将其转化为氯化氢并分离出系统，从而降低下游装置的设备材质，延长装置的运转周期。

为了适应废旧轮胎原料杂质含量高的特点，需要对轮胎裂解油的加工流程进行优化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，即一种加氢脱氯和加氢精制的组合流程，针对于废旧轮胎裂解油中杂质元素含量较高，尤其是氯元素的存在对不锈钢设备的影响，应用于废旧轮胎油改质过程，从而达到改善产品品质、降低设备材质、延长装置运转周期、降低投资等目的。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其包括如下步骤：

步骤(a)：从第一管线(1)通入废旧轮胎裂解油经初步分离出的馏程在0-365℃之间的汽柴油馏分，然后与从第二十二管线(35)进来的混氢混合，接着在第一换热器(2)与从加氢脱氯反应器(5)底部出来的反应产物换热后，进入加氢脱氯反应器(5)进行加氢脱氯反应，经过反应后将所述汽柴油馏分的有机氯转化成氯化氢；

步骤(b)：在加氢脱氯反应器(5)脱氯后的反应产物在第一换热器(2)换热后，从第四管线(7)注入氨水以溶解该反应产物中生成的氯化氢，并使水相的PH值大于7.0，之后进入热低压分离器(9)进行油、水、气分离；

步骤(c)：从热低压分离器(9)出来的油相经加氢进料泵(13)升压后与从第二十三管线(36)通入的混氢混合，与从加氢精制反应器(18)底部出来的精制反应产物在第三换热器(14)和第四换热器(15)处换热，并经进料加热炉(16)加热后进入加氢精制反应器(18)进行加氢精制反应，脱除原料中的硫、氮；

步骤(d)：从加氢精制反应器(18)底部出来的精制反应产物分别经过第四换热器(15)、第二换热器(3)、第三换热器(14)换热后，从第十管线(19)注入除盐水以溶解该精制反应产物中的硫化氢和氨，将溶解后得到的硫氢化铵随酸性水从第十一管线(22)排出，而剩下的精制产品进入加氢高压分离器(21)进行油、水、气分离；

步骤(e)：从加氢高压分离器(21)顶部出来的气相经循环氢脱硫塔(25)脱硫后，使其中的硫化氢含量降低，后经循环氢压缩机(29)加压后，与从第十八管线(31)进入的氢气混合形成混氢，并分为四条线路分别作为加氢脱氯反应器(5)和加氢精制反应器(18)的冷氢、混氢用；

步骤(f)：从加氢高压分离器(21)底部出来的油相减压后，与来自热低压分离器(9)脱氯后的热低分气相，共同进入加氢低压分离器(37)，进一步分离出其中溶解的气体从第二十五管线(39)排出后，从加氢低压分离器(37)底部出来的油相进入分馏单元(41)进行分馏；

步骤(g)：经过分馏单元(41)分馏后，气体部分从第二十七管线(42)排出，最后得到从第二十八管线(43)出来的精制石脑油和从第二十九管线(44)出来的精制柴油。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(a)中，加氢脱氯反应器(5)内的反应条件为：反应温度为220-280℃，压强为3.5-4.5MPa，体积空速为0.5-2.0h^-1，氢油体积比为300：1-700：1Nm³/m³；加氢脱氯反应器(5)内使用的催化剂为18～28％三氧化钼、3～10％氧化磷、2～8％氧化镍，余量为氧化铝或氧化铝-氧化硅。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(b)中，从第四管线(7)注入的氨水与该反应产物中的氯化氢进行中和反应，该中和反应的产物从第六管线(10)排出，保护下游装置免受氯离子的干扰，其中所述氨水的摩尔量与所述氯化氢的摩尔量的比为1.02～1.1；所述的热低压分离器(9)的温度为100～180℃，压强为3.0～4.0MPa。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(c)中，加氢精制反应器(18)的反应条件为：反应温度为330-400℃，压强为8.0-12.0Mpa，体积空速为0.5-2.0h^-1，氢油体积比为800：1-1500：1Nm³/m³。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(c)中，在加氢精制反应器(18)内按照反应物流从上到下的流向依次装填保护剂、脱金属剂、加氢精制剂。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，所述加氢精制剂是以耐热无机氧化物Al₂O₃或分子筛为载体，并负载加氢精制活性金属组分，所述的加氢精制活性金属组分选自ⅥB族和Ⅷ族的Mo、W、Ni、Co、Fe、Cr的硫化物，或贵金属中的Pt、Pd。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(d)中，所述除盐水的摩尔量与NH₄HS的摩尔量之比为100：4-100：8；所述的加氢高压分离器(21)的压强为8.0～10.0MPa。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(e)中，经过循环氢脱硫塔(25)进行脱硫，控制脱硫后循环氢中的H₂S的摩尔含量在300～500：10⁶范围内；与从第十八管线(31)进入的新氢混合后做混氢和冷氢使用，所述新氢中CO、CO₂的总摩尔含量小于20：10⁶。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(e)中，所述四条线路是第二十管线(33)、第二十一管线(34)、第二十五管线(35)和第二十三管线(36)。

前述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，在所述步骤(f)中，加氢高压分离器(21)的油相经加氢低压分离器(37)中进一步分离出溶解气体从第二十五管线(39)排出，所述的加氢低压分离器(37)的压强为2.4～2.8MPa。

借由上述流程方案，本发明的优点和效果在于：首先在较为缓和条件下进行加氢脱氯处理，有效脱除废旧轮胎热裂解油中的有机氯化物，特别是其汽柴油组分中的有机氯化物，使其转化为氯化氢，并通过注水等方法排出系统，保护下游加氢精制等工序免受氯离子的干扰和氯离子所引起的设备腐蚀，降低加氢精制工序的设备材质，从而降低装置的整体造价。特别对于下游加氢精制装置而言，其脱硫脱氮操作条件(反应温度、反应压力等)都要高于加氢脱氯反应，一般需要使用不锈钢材质。但不锈钢材质对氯离子特别敏感，因此对含有氯离子的原料进行加氢精制处理时，需要使用更高的设备材质至高镍不锈钢，以对抗氯离子的腐蚀，从而使得装置的设备投资大大增加。

上述组合式加氢处理流程可提高加氢精制过程的热能利用率。在现有技术一步式加氢精制的流程中，由于NH₄Cl的结晶温度高于NH₄HS，为防止铵盐析出堵塞设备和管道，需要在200℃即向精制反应产物中注入除盐水以溶解其中的铵盐，因此反应产物的热能利用率较低，由反应产物预热的混合进料的进料温度较低，燃料气(燃料油)消耗较大。设置加氢脱氯和加氢精制组合流程后，氯离子在加氢脱氯过程中已脱除，后续加氢精制过程可忽略氯离子的影响，充分利用反应产物的热能，提高热量利用率。同时，由于加氢脱氯的压力相对较低，采用低扬程泵即可满足注水点的要求，相比于直接在加氢精制过程中注水，节省了部分动力消耗。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明的组合式加氢处理轮胎裂解油的流程示意图。

【主要元件符号说明】

1：第一管线 4：第二管线

6：第三管线 7：第四管线

8：第五管线 10：第六管线

11：第七管线 12：第八管线

17：第九管线 19：第十管线

22：第十一管线 23：第十二管线

24：第十三管线 26：第十四管线

27：第十五管线 28：第十六管线

30：第十七管线 31：第十八管线

32：第十九管线 33：第二十管线

34：第二十一管线 35：第二十二管线

36：第二十三管线 38：第二十四管线

39：第二十五管线 40：第二十六管线

42：第二十七管线 43：第二十八管线

44：第二十九管线 2：第一换热器

3：第二换热器 5：加氢脱氯反应器

9：热低压分离器 13：加氢进料泵

14：第三换热器 15：第四换热器

16：进料加热炉 18：加氢精制反应器

20：冷却器 21：加氢高压分离器

25：循环氢脱硫塔 29：循环氢压缩机

37：加氢低压分离器 41：分馏单元

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

本发明针对现有废旧轮胎裂解油处理技术上的不足，提供一种加氢脱氯和加氢精制的组合式对废旧轮胎油进行加氢改质的工艺方法。本发明提供的流程设置两个加氢反应器，一个共用的氢气系统，并包括如下步骤：

(a)废旧轮胎裂解油经初步分离出馏程在0-365℃之间的汽柴油馏份，进入组合加氢装置，先与混氢混合并与反应产物换热后，进入加氢脱氯反应器在较缓和的温度和压力条件下进行加氢脱氯反应；

(b)脱氯后的反应产物换热后，注入氨水以溶解反应产物中生成的氯化氢，并使水相PH值不小于7.0，呈碱性，后进入热低压分离器进行油、水、气分离；

(c)热低压分离器出来的油相经加氢进料泵升压后与混氢混合，与精制反应产物换热，并经加热炉加热到反应温度后进入加氢精制反应器在较高温度和压力条件下进行加氢精制反应，脱除原料中的硫、氮等杂质；

(d)精制反应产物换热后，注入除盐水以溶解反应产物中的硫化氢、氨等，后进入加氢高压分离器进行油、水、气分离；

(e)加氢高压分离器顶部气相经循环氢脱硫塔脱硫后，使其中的硫化氢含量降低到规定范围内，后经循环氢压缩机加压后，与新氢混合形成混氢，并分为四路分别作为两反应器冷氢和两反应混氢用；

(f)加氢高压分离器底部油相减压后，与来自热低分(脱氯后)的气相，共同进入加氢低压分离器，进一步分离出其中溶解的气体后，油相进入分馏单元进行分割，得到产品精制石脑油和精制柴油。

由于本发明在反应条件较苛刻的加氢精制之前对油品在较缓和条件下进行加氢脱氯处理，将有机氯转化成氯化氢并分离出去，可保护下游装置免受氯离子的干扰和氯离子所引起的设备腐蚀，降低设备材质和装置的整体造价。并且将氯化氢分理处系统后，在加氢精制部分可在较低的温度下向反应产物中注水溶解硫氢化铵，反应产物的热能利用率高。

在步骤(a)中，加氢脱氯反应器的反应条件为：反应温度220-280℃，压力3.5-4.5MPa，体积空速0.5-2.0h^-1，氢油体积比为300：1-700：1Nm³/m³。经加氢脱氯后，将轮胎裂解油中的有机氯转化成氯化氢，注水溶解后排出系统，保护下游装置免受氯离子的干扰。

中国专利CN201510111870.0公开了以一种以氧化铝或氧化铝-氧化硅为载体，含三氧化钼、氧化磷、氧化镍的应用于轮胎裂解油的脱氯催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的重量组成为：18～28％三氧化钼、3～10％氧化磷、2～8％氧化镍，余量为氧化铝或氧化铝-氧化硅。该催化剂的制备方法包括向氧化铝或氧化铝-氧化硅载体引入三氧化钼、氧化磷、氧化镍等活性组分，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的重量组成为：18～28％三氧化钼、3～10％氧化磷、2～8％氧化镍，余量为氧化铝或氧化铝-氧化硅。

关于加氢脱氯催化剂更详细的制备方法，在上述中国专利中有记载，在此一并将其作为本发明内容的一部分引用。

在步骤(b)中，脱氯后注入氨水的氨摩尔当量不小于氯化氢摩尔量的1.02倍，最大不超过1.1倍，加氢脱氯反应器的反应产物进入热低分中，所述的热低分的操作温度为100～180℃，操作压力为3.0～4.0MPa。

在步骤(c)中，加氢精制进料与混氢混合后，与加氢精制反应产物换热，充分利用精制反应产物的热能，降低加热炉负荷和燃料气耗量，以节省投资和操作费用。

在步骤(c)中，加氢精制反应器内，按照反应物流的流向依次装填保护剂、脱金属剂、加氢精制剂。

加氢精制反应器的反应条件为：反应温度330-400℃，压力8.0-12.0Mpa，体积空速0.5-2.0h^-1，氢油体积比为800：1-1500：1Nm³/m³。经加氢精制后，将轮胎裂解油中的硫、氮、氧、金属离子等杂原子脱除，并将硫氢化铵等随酸性水排出系统，得到精制产品。在足以实现脱硫、脱氮目的的前提下，所用催化剂可以选自现有技术中可实现此功能的催化剂中的一种或几种。它们可以是市售的商品或采用任意现有方法制备。

此类催化剂通常以耐热无机氧化物Al₂O₃或分子筛为载体，并负载加氢精制活性金属组分。其中，所述的加氢精制活性组分选自ⅥB族和Ⅷ族的几种金属，如Mo、W、Ni、Co、Fe、Cr的硫化物，或贵金属Pt、Pd元素。

在步骤(d)中，精制后注入除盐水的量与NH₄HS的摩尔量比为100：4-100：8，加氢精制反应器的反应产物进入加氢高压分离器中，所述的加氢高压分离器的操作压力为8.0～10.0MPa。

在步骤(e)中，加氢高压分离器的气体进行脱硫，控制脱硫后循环氢中的H₂S含量为摩尔量比在300～500：10⁶范围内；与新氢混合后做混氢和冷氢使用，新氢中CO、CO₂的总含量要求其摩尔量比小于20：10⁶。

在步骤(f)中，加氢高压分离器的油相经加氢低压分离器中进一步分离出溶解气体，所述的加氢低压分离器的操作压力为2.4～2.8MPa。

图1是本发明的组合式加氢处理轮胎裂解油的流程示意图。

如图1所示，来自第一管线1的混合进料(轮胎裂解中的石脑油、柴油组分)与来自第二十二管线35的混氢混合后，经第一换热器2和第二换热器3换热升温，经第二管线4进入加氢脱氯反应器5，进行加氢脱氯反应；其反应产物经第三管线6进入第一换热器2换热后，与来自第四管线7的氨水混合，经第五管线8进入热低压分离器9进行油、气、水分离。热低压分离器9顶部分离出几乎全部氢气和干气等气体，经第七管线11排出至后部工序(加氢低压分离器)，底部酸性水经第六管线10由水包排出，油相经第八管线12进入加氢进料泵13，加压后的物流与来自第二十三管线36的混氢混合后，依次经过第三换热器14和第四换热器15换热后，由进料加热炉16加热到精制反应温度后，经第九管线17进入加氢精制反应器18进行加氢精制反应。加氢精制反应产物依次经第四换热器15、第二换热器3、第三换热器14换热后，与来自第十管线19的除盐水混合，由冷却器20冷却后，进入加氢高压分离器21进行油、气、水分离，分离出富氢气体经第十二管线23进入循环氢脱硫塔25，与来自第十五管线27的贫氨液在塔内逆向接触脱硫，吸收硫化氢的富液由塔底第十六管线28排出。脱硫后的循环氢经第十四管线26排出，由循环氢压缩机29加压后，与来自第十八管线31的新氢混合后，分为四路，一路经第二十管线33作为冷氢去加氢脱氯反应器床层间，第二十一管线34作为冷氢去加氢精制反应器床层间，第二十二管线35作为混氢与脱氯原料混合，第二十三管线36作为混合与精制原料混合。加氢高压分离器底部酸性水经第十一管线22由水包排出，油相经第十三管线24减压后，与来自第七管线11的气体共同进入加氢低压分离器37进一步分离出其中溶解的气体从第二十五管线39排出，酸性水经第二十四管线38由水包排出，其油相经第二十六管线40抽出，进入分馏单元41(汽提塔、产品分馏塔等)进一步进行产品分割，分馏所得的气体、精制石脑油、精制柴油产品分别经第二十七管线42、第二十八管线43、第二十九管线44排出。

下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此限制本发明。

在如图1所示的设有加氢脱氯反应器和加氢精制反应器的100ml的实验装置上实施本发明的方法。实施例中混合进料为轮胎裂解油经初步分离后所得的石脑油和柴油混合物，其性质列于表1。加氢脱氯反应器内，按照物流的流动方向依次装填中国专利CN201510111870.0所示的脱氯剂，装填体积比例为40ml。加氢精制反应器内，按照物流的流动方向，依次装填商业牌号分别为RS-1000的加氢精制催化剂，装填量为60ml，加氢脱氯反应器5和加氢精制反应器18的三个具体实施例的反应条件列于表2。加氢脱氯后的反应产物的性质列于表3，加氢精制后的反应产物经高分、低分、分馏单元后，得到的精制石脑油和精制柴油的性质列于表4。

表1 轮胎裂解油中石脑油、柴油性质

表2 加氢脱氯反应器和加氢精制反应器操作条件

表3 加氢脱氯反应物性质

从表3可以看出，经脱氯后的反应产物中，氯含量低于1.5μg/g，氯含量已降低到可使用不锈钢材质，大大降低了后续加氢精制装置的设备及管道材质要求。能够保护后续加氢精制装置等免受氯离子的干扰和氯离子所引起的设备腐蚀，从而降低装置的整体造价。

表4 加氢精制反应物性质

从表4可以看出，经加氢精制的反应产物中，硫含量均小于10μg/g，氮含量均小于25μg/g，其中硫、氮含量均满足精制石脑油、精制柴油的品质指标。

综上所述，本发明是有关于一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，具体是一种加氢脱氯和加氢精制的组合式对废旧轮胎油进行加氢改质的工艺方法。由于本发明在反应条件较苛刻的加氢精制之前对油品在较缓和条件下进行加氢脱氯处理，将有机氯转化成氯化氢并分离出去，可保护下游装置免受氯离子的干扰和氯离子所引起的设备腐蚀，降低设备材质和装置的整体造价。并且将氯化氢分理处系统后，在加氢精制部分可在较低的温度下向反应产物中注水溶解硫氢化铵，反应产物的热能利用率高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于包括如下步骤：

步骤(a)：从第一管线(1)通入废旧轮胎裂解油经初步分离出的馏程在0-365℃之间的汽柴油馏分，然后与从第二十二管线(35)进来的混氢混合，接着在第一换热器(2)与从加氢脱氯反应器(5)底部出来的反应产物换热后，进入加氢脱氯反应器(5)进行加氢脱氯反应，其反应条件为：反应温度为220-280℃，压强为3.5-4.5MPa，体积空速为0.5-2.0h^-1，氢油体积比为300∶1-700∶1Nm³/m³；加氢脱氯反应器(5)内使用的催化剂为18～28％三氧化钼、3～10％氧化磷、2～8％氧化镍，余量为氧化铝或氧化铝-氧化硅；经过反应后将所述汽柴油馏分的有机氯转化成氯化氢；

步骤(b)：在加氢脱氯反应器(5)脱氯后的反应产物在第一换热器(2)换热后，从第四管线(7)注入氨水以溶解该反应产物中生成的氯化氢，并使水相的PH值大于7.0，之后进入热低压分离器(9)进行油、水、气分离；

步骤(c)：从热低压分离器(9)出来的油相经加氢进料泵(13)升压后与从第二十三管线(36)通入的混氢混合，与从加氢精制反应器(18)底部出来的精制反应产物在第三换热器(14)和第四换热器(15)处换热，并经进料加热炉(16)加热后进入加氢精制反应器(18)进行加氢精制反应，脱除原料中的硫、氮；其中，加氢精制反应器(18)的反应条件为：反应温度为330-400℃，压强为8.0-12.0Mpa，体积空速为0.5-2.0h^-1，氢油体积比为800∶1-1500∶1Nm³/m³；

步骤(d)：从加氢精制反应器(18)底部出来的精制反应产物分别经过第四换热器(15)、第二换热器(3)、第三换热器(14)换热后，从第十管线(19)注入除盐水以溶解该精制反应产物中的硫化氢和氨，将溶解后得到的硫氢化铵随酸性水从第十一管线(22)排出，而剩下的精制产品进入加氢高压分离器(21)进行油、水、气分离；

步骤(e)：从加氢高压分离器(21)顶部出来的气相经循环氢脱硫塔(25)脱硫后，使其中的硫化氢含量降低，后经循环氢压缩机(29)加压后，与从第十八管线(31)进入的氢气混合形成混氢，并分为四条线路分别作为加氢脱氯反应器(5)和加氢精制反应器(18)的冷氢、混氢用；

步骤(f)：从加氢高压分离器(21)底部出来的油相减压后，与来自热低压分离器(9)脱氯后的热低分气相，共同进入加氢低压分离器(37)，进一步分离出其中溶解的气体从第二十五管线(39)排出后，从加氢低压分离器(37)底部出来的油相进入分馏单元(41)进行分馏；

步骤(g)：经过分馏单元(41)分馏后，气体部分从第二十七管线(42)排出，最后得到从第二十八管线(43)出来的精制石脑油和从第二十九管线(44)出来的精制柴油。

2.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(b)中，从第四管线(7)注入的氨水与该反应产物中的氯化氢进行中和反应，该中和反应的产物从第六管线(10)排出，保护下游装置免受氯离子的干扰，其中所述氨水的摩尔量与所述氯化氢的摩尔量的比为1.02～1.1；所述的热低压分离器(9)的温度为100～180℃，压强为3.0～4.0MPa。

3.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(c)中，在加氢精制反应器(18)内按照反应物流从上到下的流向依次装填保护剂、脱金属剂、加氢精制剂。

4.根据权利要求3所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：所述加氢精制剂是以耐热无机氧化物Al₂O₃或分子筛为载体，并负载加氢精制活性金属组分，所述的加氢精制活性金属组分选自Ⅵ B族和VIII族的Mo、W、Ni、Co、Fe、Cr的硫化物，或贵金属中的Pt、Pd。

5.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(d)中，所述除盐水的摩尔量与NH₄HS的摩尔量之比为100∶4-100∶8；所述的加氢高压分离器(21)的压强为8.0～10.0MPa。

6.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(e)中，经过循环氢脱硫塔(25)进行脱硫，控制脱硫后循环氢中的H₂S的摩尔含量在300～500∶10⁶范围内；与从第十八管线(31)进入的新氢混合后做混氢和冷氢使用，所述新氢中CO、CO₂的摩尔总含量小于20∶10⁶。

7.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(e)中，所述四条线路是第二十管线(33)、第二十一管线(34)、第二十五管线(35)和第二十三管线(36)。

8.根据权利要求1所述的组合式加氢处理轮胎裂解油的方法，其特征在于：在所述步骤(f)中，加氢高压分离器(21)的油相经加氢低压分离器(37)中进一步分离出溶解气体从第二十五管线(39)排出，所述的加氢低压分离器(37)的压强为2.4～2.8MPa。