CN112533382B - 线路板的锣带加工方法以及无定位孔线路板 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种线路板的锣带加工方法以及无定位孔线路板。上述的线路板的锣带加工方法包括如下步骤：通过锣加工信息设定线路板的留刀区域，其中，留刀区域设定于锣铣区域内并贯穿各锣道；保留留刀区域，于锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作，以使第一锣加工操作锣出与锣道一一对应的锣线；保留留刀区域，于锣铣区域进行第二锣加工操作，以使第二锣加工操作锣出锣道的第一单元边；于留刀区域进行第三锣加工操作，以使第三锣加工操作锣出锣道的第二单元边，其中第一单元边和第二单元边共同形成锣道的单元边。上述的线路板的锣带加工方法能有效减轻弹刀现象并且减少无定位孔线路板的加工成型成本。

Description

线路板的锣带加工方法以及无定位孔线路板

技术领域

本发明涉及线路板技术领域，特别是涉及一种线路板的锣带加工方法以及无定位孔线路板。

背景技术

随着线路板行业的不断发展，线路板的制作要求也日趋精密和精细，尤其对于板内无定位通孔或通孔直径过小，即直径在1.0MM以下的线路板而言，在对线路进行锣铣的过程中，铣刀移动过程中容易出现受力不均，造成加工边受到反向作用力，使得铣刀出现起伏，导致铣刀铣出的线路板上形成凸起或毛刺，即弹刀现象，尤其是针对含有凸起的长条状的线路板，弹刀现象更加严重，针对上述的弹刀问题，线路板制造厂普遍将锣铣改成模冲。

但是模冲的成本较高，尤其是在面对线路板制造数量较少时或制作线路板样品时，开模成本显得更高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种成本较低且能有效减轻弹刀现象的线路板的锣带加工方法以及无定位孔线路板。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种线路板的锣带加工方法，包括如下步骤：

获取线路板的锣加工信息，其中，所述锣加工信息包括锣铣区域和锣道数量；

通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域，其中，所述留刀区域设定于所述锣铣区域内并贯穿各锣道；

保留所述留刀区域，于所述锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作，以使所述第一锣加工操作锣出与所述锣道一一对应的锣线；

保留所述留刀区域，于所述锣铣区域进行第二锣加工操作，以使所述第二锣加工操作锣出所述锣道的第一单元边；

于所述留刀区域进行第三锣加工操作，以使所述第三锣加工操作锣出所述锣道的第二单元边，其中所述第一单元边和所述第二单元边共同形成所述锣道的单元边。

在其中一个实施例中，在所述于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤中，从所述线路板的一端部开始锣出所述锣道的所述第二单元边，且依次向所述线路板相对的另一端部顺序锣出每一所述锣道的所述第二单元边。

在其中一个实施例中，在所述通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域的步骤中，当所述锣铣区域包括凹陷区域时，设定所述留刀区域与所述凹陷区域连接。

在其中一个实施例中，在所述于所述锣铣区域进行第二锣加工操作的步骤中，当所述锣铣区域包括凹陷区域时，从所述凹陷区域的底部开始锣出所述锣道的所述第一单元边。

在其中一个实施例中，

在于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

检测所述锣道是否与所述锣铣区域重合；

当所述锣道与所述锣铣区域偏离时，判断所述锣道是否位于所述锣铣区域内；

当所述锣道位于所述锣铣区域内时，重复进行所述第一锣加工操作、所述第二锣加工操作和所述第三锣加工操作中的至少一个。

在其中一个实施例中，

在所述于所述锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作的步骤之前，且在所述通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

对所述线路板的工艺边进行定位锣加工操作，以使所述定位锣加工操作锣出所述工艺边上的定位锣槽。

在其中一个实施例中，

在所述对所述线路板的工艺边进行定位锣加工操作的步骤之前，且在所述获取线路板的锣加工信息的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

获取所述工艺边内的所述定位锣槽的坐标参数。

在其中一个实施例中，

在所述于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

对所述线路板的工艺边进行锣除操作，以使所述锣除操作锣除所述线路板上的所述工艺边。

在其中一个实施例中，所述第一锣加工操作、所述第二锣加工操作和所述第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为顺时针方向。

一种无定位孔线路板，采用上述任一实施例所述的线路板的锣带加工方法加工得到。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明线路板的锣带加工方法中，在锣铣区域内设置留刀区域，且留刀区域贯穿各锣道，即留刀区域连接各无定位孔线路板，并且在锣铣过程中保留留刀区域，即在锣铣无定位孔线路板的过程中，保留留刀区域对各无定位孔线路板进行连接，使得各无定位孔线路板还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板在锣铣过程中的相对移动，减轻了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板上形成的凸起或毛刺；

2、本发明线路板的锣带加工方法中，采用锣铣的方式减轻了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而降低了线路板的锣铣成型成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的线路板的锣带加工方法的流程图；

图2为图1所示线路板的锣带加工方法中线路板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种线路板的锣带加工方法。上述的线路板的锣带加工方法包括如下步骤：获取线路板的锣加工信息，其中，锣加工信息包括锣铣区域和锣道数量；通过锣加工信息设定线路板的留刀区域，其中，留刀区域设定于锣铣区域内并贯穿各锣道；保留留刀区域，于锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作，以使第一锣加工操作锣出与锣道一一对应的锣线；保留留刀区域，于锣铣区域进行第二锣加工操作，以使第二锣加工操作锣出锣道的第一单元边；于留刀区域进行第三锣加工操作，以使第三锣加工操作锣出锣道的第二单元边，其中第一单元边和第二单元边共同形成锣道的单元边。

上述的线路板的锣带加工方法中，在锣铣区域内设置留刀区域，且留刀区域贯穿各锣道，即留刀区域连接各无定位孔线路板，并且在锣铣过程中保留区域，即在锣铣无定位孔线路板的过程中，保留留刀区域对各无定位孔线路板进行连接，使得各无定位孔线路板还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板在锣铣过程中的相对移动，减轻了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板上形成的凸起或毛刺。并且采用锣铣的方式减轻了线路板在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而降低了无定位孔线路板的锣铣成型成本。

需要说明的是，对于线路板板内无定位孔、通孔直径过小或使用者不允许利用镀铜通孔作为定位孔的，尤其是针对长条状的线路板，在传统的作业方式中，针对对基材进行锣铣锣道得到无定位孔线路板的过程，在锣铣第二个锣道时，锣铣靠近第一个锣道的单元边时，由于靠近该单元边的锣道已经锣出，导致锣铣该单元边时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该单元边时铣刀受到基材内部的相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板上形成凸起或毛刺，综上，在锣铣无定位孔线路板的过程中，若基材内部，即各无定位孔线路板会发生相对移动，则会造成铣刀起伏，进而使得无定位孔线路板上形成凸起或毛刺，可以理解，在锣铣第二个锣道后面的锣道的单元边时均会出现相同的情况，进而降低了无定位孔线路板的精密性和精细性，因此，在本发明线路板的锣带加工方法中，设置线路板的锣带，保留各无定位孔线路板之间的连接位置，即留刀区域，避免了锣铣单元边时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该单元边时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板上形成凸起或毛刺的问题，有效减轻了线路板锣铣过程中发生的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板的加工合格率。

还需要说明的是，使用冲模的方式对无定位孔线路板进行成型加工，有效地减轻了无定位孔线路板的弹刀问题，但是冲模的成本较高，需要设计相关的模具，若是批次中加工的无定位孔线路板数目较少，则更叫凸显出冲模的高成本，因此，本发明线路板的锣带加工方法中，为了降低无定位孔线路板的成型成本，依旧采用锣铣的方式对基材进行加工得到无定位孔线路板，在确保了成型效果的前提下，减少了无定位孔线路板的加工成本。

为了更好地理解本发明的线路板的锣带加工方法，以下对本发明的线路板的锣带加工方法作进一步的解释说明，请一并参阅图1和图2，一实施方式的线路板的锣带加工方法，包括如下步骤：

S100、获取线路板10的锣加工信息，其中，锣加工信息包括锣铣区域110和锣道数量。本实施例中，将获取的线路板10的锣铣区域110和锣道数量输入CNC加工设备，采用CNC加工设备完成无定位孔线路板200的加工成型。可以理解，锣铣区域110和锣道数量为根据使用者的要求获取，以制备得到满足使用者要求的无定位孔线路板200，并且利用CNC加工设备完成无定位孔线路板200的加工成型确保了无定位孔线路板200的一致性。

S200、通过锣加工信息设定线路板10的留刀区域120，其中，留刀区域120设定于锣铣区域110内并贯穿各锣道100。可以理解，保留各无定位孔线路板200之间的连接位置，即留刀区域120，避免了锣铣单元边210时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该单元边210时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板200上形成凸起或毛刺的问题，有效地减轻了线路板10的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板200的加工合格率。还可以理解，留刀区域120根据无定位孔线路板200的形状设定，若无定位孔线路板200为长条状无凸起的线路板，则留刀区域120根据无定位孔线路板200的长度平均分布于锣铣区域110，以使各无定位孔线路板200稳定连接而降低了基材内各无定位孔线路板200之间的移动；若无定位孔线路板200为长条状有凸起的线路板，则留刀区域120与无定位孔线路板200的凸起连接，且该凸起朝向留刀区域120的延长部分即为留刀区域120，以使各无定位孔线路板200稳定连接而降低基材内各无定位孔线路板200之间的移动，并且提高了无定位孔线路的成型速度，进而提高了无定位孔线路板200的加工效率。

S300、保留留刀区域120，于锣铣区域110内沿锣道100的延伸方向进行第一锣加工操作，以使第一锣加工操作锣出与锣道100一一对应的锣线。可以理解，保留留刀区域120，使得基材内的各无定位孔线路板200依旧保持连接，提高了基材内各无定位孔线路板200的连接稳定性，避免了锣铣单元边210时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该单元边210时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板200上形成凸起或毛刺的问题，有效减轻了线路板10的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板200的加工合格率。而且在锣铣区域110内沿锣道100的延伸方向锣出与锣道100一一对应的锣线，即使得在锣铣区域110内形成锣坑，减少了锣铣锣道100的单元边210时锣铣区域110的基材对铣刀走刀的影响，提高了铣刀走刀的流畅性，进而提高了无定位孔线路板200的加工效率。

S400、保留留刀区域120，于锣铣区域110进行第二锣加工操作，以使第二锣加工操作锣出锣道100的第一单元边211。可以理解，保留留刀区域120，使得基材内的各无定位孔线路板200依旧保持连接，提高了基材内各无定位孔线路板200的连接稳定性，避免了锣铣第一单元边211时基材内部容易发生相对移动，进而导致铣刀的走刀过程受力不均，使得锣铣该第一单元边211时铣刀受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板200上形成凸起或毛刺的问题，有效减轻了线路板10的弹刀现象，进而提高了无定位孔线路板200的加工合格率。而且在锣铣区域110内沿锣道100的延伸方向锣出与锣道100一一对应的锣线，减少了锣铣锣铣区域110的锣道100的第一单元边211时锣铣区域110的基材对铣刀走刀的影响，提高了铣刀走刀的流畅性，进而提高了无定位孔线路板200的加工效率。并且在第二锣加工操作中确保了各无定位孔线路板200稳定连接而降低了基材内各无定位孔线路板200之间的移动，并且锣铣得到了无定位孔线路板200锣道100的大部分第一单元边211，进一步实现了降低无定位孔线路板200成型过程中的弹刀现象的出现。

S500、于留刀区域120进行第三锣加工操作，以使第三锣加工操作锣出锣道100的第二单元边212，其中第一单元边211和第二单元边212共同形成锣道100的单元边210。可以理解，在第三锣加工操作过程中，留刀区域120只占了较小部分的锣道100单元边210，即第二单元边212为单元边210中的一小段，将留刀区域120的锣道100第二单元边212锣出时铣刀的走刀距离较小，产生的弹刀现象较轻，相对于直接将整个锣道100的单元边210进行一次性锣铣而言，在确保了无定位孔线路板200的成型低成本的条件下大大减轻了孔线路板10的锣铣过程中发生的弹刀现象。

上述的线路板的锣带加工方法中，在锣铣区域110内设置留刀区域120，且留刀区域120贯穿各锣道100，即留刀区域120连接各无定位孔线路板200，并且在锣铣过程中保留留刀区域110，即在锣铣线路板的过程中，保留留刀区域120对各线路板进行连接，使得各无定位孔线路板200还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板200在锣铣过程中的相对移动，减轻了线路板10在锣铣过程中发生的弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板200上形成的凸起或毛刺。并且采用锣铣的方式减轻了孔线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，降低了无定位孔线路板200的锣铣成型成本。

在其中一个实施例中，在于留刀区域120进行第三锣加工操作的步骤中，从线路板10的一端部开始锣出锣道100的第二单元边212，且依次向线路板10相对的另一端部顺序锣出每一锣道100的第二单元边212。可以理解的是，从线路板10的一端部开始锣出锣道100的第二单元边212，即选定基材相对的两端部，从基材的一端部开始锣出第一个锣道100剩余的全部第二单元边212；依次向线路板10相对的另一端部顺序锣出每一锣道100的第二单元边212，即从基材的一端部开始向基材的另一端部依次锣出各锣道100剩余的第二单元边212。还可以理解的是，在锣铣最后的几个锣道100的第二单元边212时，由于处于连接状态下的无定位孔线路板200的数量较少，因此，在使用铣刀对留刀区域120的锣道100单元边210进行锣铣时，铣刀的走刀过程受力不均的情况较突出，使得锣铣该第二单元边212时铣刀更容易受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板200上更容易形成凸起或毛刺，因此从基材的一端部开始向基材的另一端部依次锣出各锣道100剩余的第二单元边212，减轻了铣刀的起伏，进而减轻了弹刀现象，而若先锣铣处于基材中间部分的锣道100的第二单元边212，则会造成第一个锣铣得到的锣道100两边的基材失去相互之间的连接，进而使得第一个锣道100两边的基材进行锣铣锣道100时均会出现处于连接状态下的无定位孔线路板200的数量较少，导致铣刀的走刀过程受力不均的情况较突出，使得锣铣该第二单元边212时铣刀更容易受到基材相对移动的影响而出现起伏，进而导致无定位孔线路板200上更容易形成凸起或毛刺。

在其中一个实施例中，在通过锣加工信息设定线路板10的留刀区域120的步骤中，当锣铣区域110包括凹陷区域时，设定留刀区域120与凹陷区域连接。可以理解，在对无定位孔线路板200的凸起的部分进行锣铣时，铣刀的走刀过程中更容易起伏，进而导致无定位孔线路板200上更容易形成凸起或毛刺，因此设定留刀区域120为凹陷区域延长方向上的延长区域，即使无定位孔线路板200的凸起部分与留刀区域120连接，且无定位孔线路板200的凸起部分的伸长部分即为留刀区域120，减轻了铣刀的起伏，进而减轻了弹刀现象，并且减少了铣刀的走刀过程中的偏转，降低了铣刀的走刀难度。

在其中一个实施例中，在于锣铣区域110进行第二锣加工操作的步骤中，当锣铣区域110包括凹陷区域时，从凹陷区域的底部开始锣出锣道100的第一单元边211。可以理解的是，在第一锣加工操作中，已锣出与锣道100一一对应的锣线，锣铣位于锣铣区域110内部，实际为第一锣加工操作将锣铣区域110打碎，打碎后减少了锣铣锣道100的第一单元边211时锣铣区域110的基材对铣刀走刀的影响，并且在锣线的附近，如凹陷区域的底部，铣刀的下刀更加容易，降低了锣道100的第一单元边211的锣铣难度，还可以理解的是，在第二锣加工操作中，若无定位孔线路板200未从凹陷区域的底部开始锣出锣道100的第一单元边211，则第二锣加工操作需要采用两次完成的精锣或粗锣加工方式，增加了无定位孔线路板200的锣铣难度。

在其中一个实施例中，在于留刀区域120进行第三锣加工操作的步骤之后，线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

首先，检测锣道100是否与锣铣区域110重合。可以理解，检测锣道100是否与锣铣区域110重合，以判断无定位孔线路板200是否合格，确保了无定位孔线路板200的质量。

然后，当锣道100与锣铣区域110偏离时，判断锣道100是否位于锣铣区域110内。可以理解，在判断锣道100是否与锣铣区域110重合时，若判断为重合，则该无定位孔线路板200为合格品，但若判断为偏离时，还需要对该无定位孔线路板200进行是否还可以进行补救的判断，减少了无定位孔线路板200的浪费。

最后，当锣道100位于锣铣区域110内时，重复进行第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的至少一个。可以理解，在对该线路板10进行是否还可以进行补救的判断时，若判断锣道100位于锣铣区域110外，则该线路板10不可返工进行再加工，即该线路板10判断为废线路板，若判断锣道100位于锣铣区域110内，则该线路板10可返工进行再加工，并且在比较锣道100和锣铣区域110的偏差后选择第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的至少一个对该线路板10进行在加工，减少了线路板10的浪费。

在其中一个实施例中，在于锣铣区域110内沿锣道100的延伸方向进行第一锣加工操作的步骤之前，且在通过锣加工信息设定线路板10的留刀区域120的步骤之后，线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：对线路板10的工艺边300进行定位锣加工操作，以使定位锣加工操作锣出工艺边300上的定位锣槽310。可以理解，在进行第一锣加工操作之前，将基材进行固定，减少了无定位孔线路板200在锣铣过程中的相对移动，减轻了各线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板200上形成的凸起或毛刺。

在其中一个实施例中，在对线路板10的工艺边300进行定位锣加工操作的步骤之前，且在获取线路板10的锣加工信息的步骤之后，线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：获取工艺边300内的定位锣槽310的坐标参数。可以理解，为了使基材准确定位，在锣铣锣槽时，即在锣铣工艺边300内的定位孔时，需要先获取工艺边300内的定位锣槽310的坐标参数，确保了基材准确定位，进而确保了无定位孔线路板200的成型合格率。

在其中一个实施例中，在于留刀区域120进行第三锣加工操作的步骤之后，线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：对线路板10的工艺边300进行锣除操作，以使锣除操作锣除线路板10上的工艺边300。可以理解，在无定位孔线路板200加工成型后，需要将线路板10上的工艺边300除去，进而得到无定位孔线路板200。

在其中一个实施例中，第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为顺时针方向。可以理解，在锣铣锣道100的单元边210时，铣刀走刀方式对无定位孔线路板200的单元边210整齐度有一定的影响，使得第一锣加工操作、第二锣加工操作和第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为顺时针方向，有效减少了无定位孔线路板200上形成的凸起或毛刺，提高了无定位孔线路板200的精细性和精密性。

在其中一个实施例中，对线路板10的工艺边300进行锣除操作的步骤包括：

首先，采用位置信息设定相交处320，其中，相交处320在工艺边300的对称线上，且在工艺边300与无定位孔线路板200的连接处。可以理解，在对线路板10的工艺边300进行定位锣除的过程中，以相交处320为开始点，即以工艺边300与无定位孔线路板200的连接处与工艺边300的对称线的相交处320为开始点向外锣除工艺边300，减少了锣除工艺边300时无定位孔线路板200的晃动，进而减轻了线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，提高了无定位孔线路板200的合格率。

然后，于相交处320开始向外进行锣除操作，以使锣除操作锣除工艺边300，减少了锣除工艺边300时无定位孔线路板200的晃动，进而减轻了线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，提高了无定位孔线路板200的合格率。

请一并参阅图1和图2，本申请还提供一种无定位孔线路板200，采用上述任一实施例的线路板的锣带加工方法加工得到。在本实施例中，线路板的锣带加工方法包括如下步骤：获取线路板10的锣加工信息，其中，锣加工信息包括锣铣区域110和锣道数量；通过锣加工信息设定线路板10的留刀区域120，其中，留刀区域120设定于锣铣区域110内并贯穿各锣道100；保留留刀区域120，于锣铣区域110内沿锣道100的延伸方向进行第一锣加工操作，以使第一锣加工操作锣出与锣道100一一对应的锣线；保留留刀区域120，于锣铣区域110进行第二锣加工操作，以使第二锣加工操作锣出锣道100的第一单元边211；于留刀区域120进行第三锣加工操作，以使第三锣加工操作锣出锣道100的第二单元边212，其中第一单元边211和第二单元边212共同形成锣道100的单元边210。

上述的无定位孔线路板200通过线路板的锣带加工方法加工得到，在加工得到上述的无定位孔线路板200的过程中，在锣铣区域110内设置留刀区域120，且留刀区域120贯穿各锣道，即留刀区域120连接各无定位孔线路板200，并且在锣铣过程中保留区域，即在锣铣线路板10的过程中，保留留刀区域120对各无定位孔线路板200进行连接，使得各无定位孔线路板200还存在相互的连接，进而减少了无定位孔线路板200在锣铣过程中的相对移动，减轻了各线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板200上形成的凸起或毛刺。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明线路板的锣带加工方法中，在锣铣区域110内设置留刀区域120，且留刀区域120贯穿各锣道，即留刀区域120连接各无定位孔线路板200，并且在锣铣过程中保留留刀区域120，即在锣铣线路板10的过程中，保留留刀区域120对各无定位孔线路板200进行连接，使得各无定位孔线路板200还存在相互的连接，进而减少了线路板10在锣铣过程中的相对移动，减轻了线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，进而减少了铣出的无定位孔线路板200上形成的凸起或毛刺；

2、本发明线路板的锣带加工方法中，采用锣铣的方式减轻了线路板10在锣铣过程中发生弹刀现象，降低了线路板10的锣铣成型成本。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种线路板的锣带加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

获取线路板的锣加工信息，其中，所述锣加工信息包括锣铣区域和锣道数量；

通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域，其中，所述留刀区域设定于所述锣铣区域内并贯穿各锣道；

保留所述留刀区域，于所述锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作，以使所述第一锣加工操作锣出与所述锣道一一对应的锣线；

保留所述留刀区域，于所述锣铣区域进行第二锣加工操作，以使所述第二锣加工操作锣出所述锣道的第一单元边；

于所述留刀区域进行第三锣加工操作，以使所述第三锣加工操作锣出所述锣道的第二单元边，其中所述第一单元边和所述第二单元边共同形成所述锣道的单元边。

2.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤中，从所述线路板的一端部开始锣出所述锣道的所述第二单元边，且依次向所述线路板相对的另一端部顺序锣出每一所述锣道的所述第二单元边。

3.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域的步骤中，当所述锣铣区域包括凹陷区域时，设定所述留刀区域与所述凹陷区域连接。

4.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述于所述锣铣区域进行第二锣加工操作的步骤中，当所述锣铣区域包括凹陷区域时，从所述凹陷区域的底部开始锣出所述锣道的所述第一单元边。

5.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

检测所述锣道是否与所述锣铣区域重合；

当所述锣道与所述锣铣区域偏离时，判断所述锣道是否位于所述锣铣区域内；

当所述锣道位于所述锣铣区域内时，重复进行所述第一锣加工操作、所述第二锣加工操作和所述第三锣加工操作中的至少一个。

6.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述于所述锣铣区域内沿锣道的延伸方向进行第一锣加工操作的步骤之前，且在所述通过所述锣加工信息设定所述线路板的留刀区域的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

对所述线路板的工艺边进行定位锣加工操作，以使所述定位锣加工操作锣出所述工艺边上的定位锣槽。

7.根据权利要求6所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述对所述线路板的工艺边进行定位锣加工操作的步骤之前，且在所述获取线路板的锣加工信息的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

获取所述工艺边内的所述定位锣槽的坐标参数。

8.根据权利要求1所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，在所述于所述留刀区域进行第三锣加工操作的步骤之后，所述线路板的锣带加工方法还包括如下步骤：

对所述线路板的工艺边进行锣除操作，以使所述锣除操作锣除所述线路板上的所述工艺边。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的线路板的锣带加工方法，其特征在于，所述第一锣加工操作、所述第二锣加工操作和所述第三锣加工操作中的铣刀走刀方向均为顺时针方向。

10.一种无定位孔线路板，其特征在于，采用如权利要求1至9中任一项所述的线路板的锣带加工方法加工得到。

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