CN112519892A - 仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板，其包括如下步骤：S1、制造仪表板横梁安装板；S2、完成车辆前舱总成的主要焊接；S3、以车辆前舱总成为基准，将仪表板横梁安装板定位并焊接于车辆前舱总成。在仪表板横梁安装板的安装方法中，在完成车辆前舱总成的主要焊接之后，再将仪表板横梁安装板焊接安装到车辆前舱总成上，以通过对仪表板横梁安装板的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板在车辆前舱总成焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成相对位置的准确。

Description

仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板
技术领域
本发明涉及汽车制造领域，特别涉及一种仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板。
背景技术
目前，仪表板横梁与车辆前舱总成之间依靠仪表板横梁安装板进行连接，其中，先将左右两块仪表板横梁安装板分别焊在对应的A柱上内板上，再将A柱上内板与仪表板横梁安装板的组合体以部件的形式与车辆前舱分总成等部件焊接，以形成完整的车辆前舱总成结构。
在此过程中，车辆前舱总成还需要经过多次焊接，每一次焊接所产生的定位误差会被持续累积，导致将仪表板横梁安装在仪表板横梁安装板上时的定位误差较大，进而使得仪表板横梁相对车身前后方向以及上下方向的位置精度差，并会影响后续仪表板零部件的装配及与周边内饰件等的匹配关系。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中仪表板横梁安装板因车辆前舱总成的多次焊接而位置精度不佳的缺陷，提供一种仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种仪表板横梁安装板的安装方法，其包括如下步骤：
S1、制造仪表板横梁安装板；
S2、完成车辆前舱总成的主要焊接；
S3、以所述车辆前舱总成为基准，将所述仪表板横梁安装板定位并焊接于所述车辆前舱总成。
在本方案中，在完成了车辆前舱总成的主要焊接之后，再将仪表板横梁安装板焊接安装到车辆前舱总成上，以相较于现有技术，通过对仪表板横梁安装板的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板在车辆前舱总成焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成之间相对位置的准确。
较佳地，所述仪表板横梁安装板具有用于焊接固定于车辆前舱总成的焊接面，在步骤S1中：在所述仪表板横梁安装板上设有焊接工艺定位接口，所述焊接工艺定位接口不设置于所述焊接面上。
因车辆前舱总成在完成主体焊接之后只能以平放的方式摆放，因此，将仪表板横梁安装板上用于相对车辆前舱总成进行定位的焊接工艺定位接口设置在除焊接面以外的其他表面上，以便于仪表板横梁安装板在车辆前舱总成整体平放时与其进行定位。
较佳地，在步骤S3中：在所述车辆前舱总成上安装定位夹具，所述定位夹具的定位端连接于所述仪表板横梁安装板的所述焊接工艺定位接口。
上述方案利用定位夹具实现安装仪表板横梁与车辆前舱总成之间的间接定位，以在车辆前舱总成完成主要焊接之后，降低将仪表板横梁安装板定位于其表面的难度。
较佳地，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，在步骤S1中：所述焊接工艺定位接口设置于所述安装面上。
一种仪表板横梁安装板，其具有用于焊接固定于车辆前舱总成的焊接面，所述仪表板横梁安装板还具有焊接工艺定位接口，所述焊接工艺定位接口不设置于所述焊接面，以在车辆前舱总成完成主体焊接并只能以平放方式摆放时，便于仪表板横梁安装板通过该焊接工艺定位接口与车辆前舱总成进行定位。相较于现有技术，通过对仪表板横梁安装板的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板在车辆前舱总成焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成之间相对位置的准确。
较佳地，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，所述焊接工艺定位接口设置于所述安装面。
较佳地，所述焊接工艺定位接口为成对设置的定位孔，其中一所述定位孔为圆孔，另一所述定位孔为腰孔。
较佳地，所述仪表板横梁安装板为钣金折弯自焊件，以用于缩减加工工序，并且通过设置自焊面的方式提高零件自身的结构刚性与强度。
较佳地，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，所述仪表板横梁安装板的自焊面不位于所述焊接面和所述安装面，避免自焊接工序产生的局部变形影响焊接面或安装面上结构特征的精度。
较佳地，所述仪表板横梁安装板具有多个所述自焊面，以进一步提高该仪表板横梁安装板的自身结构强度。
本发明的积极进步效果在于：
该仪表板横梁安装板的安装方法及仪表板横梁安装板中，在完成车辆前舱总成的主要焊接后，再将仪表板横梁安装板焊接安装到车辆前舱总成上，以相较于现有技术，通过对仪表板横梁安装板的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板在车辆前舱总成焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成之间相对位置的准确。
附图说明
图1为本发明一实施例的车辆前舱总成和仪表板横梁安装板的组合状态示意图。
图2为本发明一实施例的仪表板横梁安装板的安装方法的流程示意图。
图3为本发明一实施例的仪表板横梁安装板的立体结构示意图(一)。
图4为本发明一实施例的仪表板横梁安装板的立体结构示意图(二)。
图5为本发明一实施例的仪表板横梁安装板焊接于车辆前舱总成的焊接状态示意图。
附图标记说明：
仪表板横梁安装板100
焊接工艺定位接口101
安装面102
焊接面103
自焊面104
凸焊螺母孔105
安装工艺定位接口106
线束安装孔107
堵件过孔108
车辆前舱总成200
A柱上内板201，堵件过孔2011
前舱分总成202
具体实施方式
本发明的各种实施例将参照附图进行说明。在说明书附图中，具有类似结构或功能的元件将用相同的元件符号表示。可以理解地，附图只是为了便于说明本发明的各个实施例，并不是要对本发明进行穷尽性的说明，也不是对本发明的范围进行限制。
本发明提供一种仪表板横梁安装板100的安装方法。如图1所示，其用于将左右两块仪表板横梁安装板100分别焊接在车辆前舱总成200的对应的A柱上内板201，以在车辆前舱总成200上形成供仪表板横梁(图中未示出)安装的接口。如图2所示，该安装方法包括以下步骤：
步骤10、制造仪表板横梁安装板100；
步骤20、完成车辆前舱总成200的主要焊接；
步骤30、以车辆前舱总成200为基准，将仪表板横梁安装板100定位并焊接在车辆前舱总成200上。
在本实施例中，在完成了车辆前舱总成200的主要焊接之后，再将仪表板横梁安装板100焊接安装到车辆前舱总成200上，以相较于现有技术，通过对仪表板横梁安装板100的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板100在车辆前舱总成200焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板100的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成200之间相对位置的准确。
如图3所示，仪表板横梁安装板100上具有用于焊接固定在车辆前舱总成上的焊接面103。在步骤10中，在制造仪表板横梁安装板100时，还应在仪表板横梁安装板100上开设焊接工艺定位接口101，该焊接工艺定位接口101用于在焊接时与车辆前舱总成200进行定位。
其中，由于车辆前舱总成200是在完成主要焊接之后再与仪表板横梁安装板100进行焊接，在焊接仪表板横梁安装板100时，车辆前舱总成200只能如图1中所示摆放位置进行水平放置，而无法像现有技术那样将A柱上内板201以板状零件的方式进行平躺放置之后，将仪表板横梁安装板100定位并叠放在A柱上内板201的上方进行焊接固定。
因此，在本实施例中，由于焊接工艺发生改变，将焊接工艺定位接口101设置在除焊接面103以外的其他表面上，可便于仪表板横梁安装板100在车辆前舱总成200整体平放时进行定位与焊接。
在此基础上，步骤30中，还可在安装仪表板横梁安装板100时，先在车辆前舱总成200上安装一个定位夹具(图中未示出)，该定位夹具的定位端用于对接至仪表板横梁安装板100上的焊接工艺定位接口101，以利用定位夹具实现安装仪表板横梁与车辆前舱总成200之间的间接定位。上述方案可在车辆前舱总成200完成主要焊接后，降低将仪表板横梁安装板100定位于其表面的难度。
如图3所示，在仪表板横梁安装板100上还应具有供仪表板横梁进行抵靠安装的安装面102，在安装面102上设有两个凸焊螺母孔105，以与仪表板横梁实现螺纹连接。此外，安装面102与焊接面103之间呈角度设置。优选地，在步骤10中：用于定位于车辆前舱总成200的焊接工艺定位接口101可设置在该安装面102上。
这种设置方式具有以下优点：首先，在将仪表板横梁安装于仪表板横梁安装板100之后，仪表板横梁能够遮挡这些焊接工艺定位接口101，避免接口保持外露。其次，由于仪表板横梁的安装步骤位于安装板的焊接步骤之后，因此安装面102四周在焊接工序时处于敞开状态，方便进行定位。
需要说明的是，本实施例中，步骤20中完成车辆前舱总成200的主要焊接至少包括完成两侧的A柱上内板201与前舱分总成202之间的焊接。另外，车辆前舱总成的具体制造(焊接)方法对于本领域技术人员而言是公知的，在此不再赘述。
本实施例还提供一种仪表板横梁安装板100，如图3所示，其包括用于焊接固定于车辆前舱总成的焊接面103以及用于连接仪表板横梁的安装面102，安装面102与焊接面103之间呈角度设置。其中，仪表板横梁安装板100还具有焊接工艺定位接口101。
通过将焊接工艺定位接口101不设置在焊接面103上，使车辆前舱总成在完成主体焊接并只能以平放方式摆放时，便于仪表板横梁安装板100通过该焊接工艺定位接口101与车辆前舱总成200进行定位，以相较于现有技术，通过对仪表板横梁安装板100的焊接步骤的后移，尽可能地减少仪表板横梁安装板100在车辆前舱总成200焊接过程中产生的焊接公差累计，有效提高左右两块仪表板横梁安装板100的位置精度，进而在后续工序中，提高仪表板横梁的安装精度，保证仪表板横梁与车辆前舱总成200之间相对位置的准确。优选地，该焊接工艺定位接口101设置在安装面102上。
在本实施例中，焊接工艺定位接口101具体为一对定位孔，其中一个定位孔的孔型为圆孔，以用于定位Z向和Y向位置，而另一个定位孔的孔型为腰孔，用于限制旋转，避免两个孔之间的加工公差影响定位的准确度。
该仪表板横梁安装板100的安装面102上除了设置凸焊螺母孔105以用于螺纹连接仪表板横梁之外，还设置有安装工艺定位接口106，该安装工艺定位接口106也同样为成对设置的定位孔，两个定位孔分别设置在左右两块仪表板横梁安装板100上，以在分别焊接于车辆前舱总成之后，形成供仪表板横梁定位的接口，提高仪表板横梁的安装精度。
其中，由于在安装面102上已经设置了用于定位于车辆前舱总成200的焊接工艺定位接口101。在其他实施方式中，也可以利用该焊接工艺定位接口101在安装仪表板横梁时再次作为安装工艺定位接口106，避免在安装面102上多次开设定位孔，降低加工工序。同时，也避免引入焊接工艺定位接口101与安装工艺定位接口106之间的位置公差，进一步提高仪表板横梁的安装精度。
如图3和图4所示，不同于现有技术中的仪表板横梁安装板100，本实施例提供的仪表板横梁安装板100为钣金折弯自焊件，因此位于焊接面103或安装面102上的各种特征孔均能够在钣金加工中直接加工完成，缩减了加工工序。同时，在完成折弯之后，通过自焊接的方式加强该仪表板横梁安装板100的结构，避免仪表板横梁安装板100产生变形。
现有技术中的仪表板横梁安装板100大多为冲压成型件，虽然能够冲压加工出各种特征型面，但自身强度较低，必须依靠与车辆前舱总成200上的多个表面焊接固定来提高自身刚性。而本实施例中的仪表板横梁安装板100由于要车辆前舱总成200完成主要焊接之后再焊接固定，仅有一个面能够固定于车辆前舱总成200，因此采用自焊接的方式来大幅提升零件自身的结构刚性与强度。
优选地，仪表板横梁安装板100的自焊面104不应当位于焊接面103或者安装面102上，以避免自焊接工序产生的局部变形影响焊接面103或安装面102上结构特征的精度。
同时，本实施例中的仪表板横梁安装板100具有上下两个自焊面104，分别位于焊接面103和安装面102的上下两侧，以进一步提高该仪表板横梁安装板100的自身结构强度。其中，位于下侧的自焊面104上还开设有线束安装孔107。
如图3所示，在仪表板横梁安装板100的焊接面103上还开设有堵件过孔108。其与位于A柱上内板201表面的堵件过孔2011对应设置(具体参见图5)，由此，在仪表板横梁安装板100焊接于车辆前舱总成200之后，形成贯穿A柱上内板201和仪表板横梁安装板100的过孔结构，满足后续制造工艺的需求。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于车辆的正常行驶状态下驾驶员所认为的方位，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，除非文中另有说明。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种仪表板横梁安装板的安装方法，其特征在于，其包括如下步骤：
S1、制造仪表板横梁安装板；
S2、完成车辆前舱总成的主要焊接；
S3、以所述车辆前舱总成为基准，将所述仪表板横梁安装板定位并焊接于所述车辆前舱总成。
2.如权利要求1所述的仪表板横梁安装板的安装方法，其特征在于，所述仪表板横梁安装板具有用于焊接固定于车辆前舱总成的焊接面，在步骤S1中：在所述仪表板横梁安装板上设有焊接工艺定位接口，所述焊接工艺定位接口不设置于所述焊接面上。
3.如权利要求2所述的仪表板横梁安装板的安装方法，其特征在于，在步骤S3中：在所述车辆前舱总成上安装定位夹具，所述定位夹具的定位端连接于所述仪表板横梁安装板的所述焊接工艺定位接口。
4.如权利要求2所述的仪表板横梁安装板的安装方法，其特征在于，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，在步骤S1中：所述焊接工艺定位接口设置于所述安装面上。
5.一种仪表板横梁安装板，其具有用于焊接固定于车辆前舱总成的焊接面，其特征在于，所述仪表板横梁安装板还具有焊接工艺定位接口，所述焊接工艺定位接口不设置于所述焊接面。
6.如权利要求5所述的仪表板横梁安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，所述焊接工艺定位接口设置于所述安装面。
7.如权利要求5所述的仪表板横梁安装板，其特征在于，所述焊接工艺定位接口为成对设置的定位孔，其中一所述定位孔为圆孔，另一所述定位孔为腰孔。
8.如权利要求5所述的仪表板横梁安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装板为钣金折弯自焊件。
9.如权利要求8所述的仪表板横梁安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装板还具有用于连接仪表板横梁的安装面，所述安装面与所述焊接面呈角度设置，所述仪表板横梁安装板的自焊面不位于所述焊接面和所述安装面。
10.如权利要求9所述的仪表板横梁安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装板具有多个所述自焊面。
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