CN112518349B - 管桩端板压铆加工自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管桩端板压铆加工自动化生产线，包括：裙板坯料放料装置；整平装置，用以将传送至该整平工作台上的裙板坯料的进行整平；切断装置，位于整平装置的矫直辊组件的前侧，用于将裙板坯料进行切断；卷圆焊接装置，设于切断装置的前侧，并与切断装置之间通过传送带相接，用于将裙板坯料进行卷圆弯曲及焊接在一起形成环形裙板；压筋装置，设于卷圆焊接装置的前侧，并与卷圆焊接装置之间通过第一滚料架相接，用于将沿第一滚料架滚动过来的环形裙板进行压筋处理；端板上料装置；压铆装置，设于压筋装置及端板上料装置的前侧，并与压筋装置之间通过第二滚料架相接，以及与端板上料装置的出料口相接，用于将环形裙板与端板压接在一起。

Description

管桩端板压铆加工自动化生产线

技术领域

本发明涉及管桩端板压铆加工技术领域，尤其涉及一种管桩端板压铆加工自动化生产线。

背景技术

预应力混凝土预制桩(管桩)作为一种混凝土制品，广泛应用于工业和民用建筑、公路、铁路、水利、港口码头等领域。为便于预应力混凝土预制桩的连接，混凝土预制桩的两端需要安装端板。制作预应力混凝土预制桩前，需先将端板与带钢(裙板)进行铆接或焊接。管桩(接头)的加工过程一般包括带钢放料步骤、切断步骤、卷圆步骤、裙板焊接步骤、端板的上料步骤以及端板与裙板的压铆布置，而传统的管桩(接头)生产中存在着加工周期长、效率低、生产人员多、生产成本高以及劳动力不足、劳动成本不断增高等问题。

针对上述技术问题，申请号为CN201410590351.2(授权公告号为CN105619080B)的中国发明专利公开了《一种桩接头自动生产线及其生产方法》，包括自动纠偏放料装置、整平装置、切断装置、弯曲装置、自动焊接装置、整圆压筋装置、压装铆合装置及端板自动上料装置，自动纠偏放料装置与整平装置连接，切断装置设置在整平装置的输出端，切断装置与弯曲装置之间通过传送带连接，自动焊接装置设置在弯曲装置上，整圆压筋装置对应设置在弯曲装置一侧，整圆压筋装置与压装铆合装置之间通过移载装置连接，端板自动上料装置与压装铆合装置连接。具体过程是：先将将带钢放置在自动纠偏放料装置上，自动纠偏放料装置对带钢进行纠偏后送入整平装置；步骤二：整平装置对带钢进行整平后送入切断装置进行切断；步骤三：切断后的带钢通过传送带送入弯曲装置中，弯曲装置将带钢弯曲成环，自动焊接装置将带钢两端焊接在一起，从而形成椭圆形桩套箍；步骤四：整圆压筋装置接收焊接后的桩套箍，并将桩套箍整圆及压痕；步骤五：移载装置将整圆压痕后的桩套箍送入压装铆合装置上，端板自动上料装置将端板也送入压装铆合装置上；步骤六：压装铆合装置将端板压装入桩套箍内，得到桩接头，完成加工。

虽然上述自动生产线及其生产方法全程无需人工操作，大大地减少了工人数量，降低了劳动强度，自动化程度高、加工效率高，提高了生产效率，但仍有一定的不足，具体如下：首先，针对压装铆合装置，端板以及裙板(椭圆形桩套箍)均需要通过对应的端板上料机构以及移载装置机构来搬运到铆接工位上，上述端板的上料机构以及桩套箍移载装置机构结构相对复杂，成本较高、转运过程相对繁琐，致使压铆加工效率不高。其次，该铆接设备在用于不同规格的管桩(即端板以及裙板的大小不同)压铆加工时，需要更换相适配的定位机构或对定位机构进行调节，其更换或调整工序相对复杂，因而适配性相对较差，难以满足生产者多样化的加工需求；再者，端板自动上料装置是通过直接通过电磁吸盘配合垂直气缸、水平气缸的动作来实现端板的转移的，该上料装置结构相对复杂，且占用较大空间；此外，其自动焊接装置一般只能对一种特定规格大小的裙板进行卷圆焊接加工，而当需要对其他规格的裙板进行加工时，需要人工更换对应的卷圆辊组件，十分不方便，降低了生产效率；并且，卷圆后的裙板的首尾两侧边沿容易出现错位问题，如果不进行定位调整直接进行焊接，容易导致裙板的端沿或者周面上不平整，致使裙板的废品率较高，造成材料的浪费。

故，现有管桩端板压铆加工自动化生产线还需要进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能有效简化端板及裙板的上料过程，从而降低设备成本、提高加工效率的管桩端板压铆加工自动化生产线。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种管桩端板压铆加工自动化生产线，包括：

裙板坯料放料装置，包括用于缠绕裙板坯料的放料轮；

整平装置，位于所述裙板坯料放料装置的前侧，包括整平工作台以及设于整平工作台上的矫直辊组件，所述矫直辊组件用以将传送至该整平工作台上的裙板坯料的进行整平；

切断装置，位于所述整平装置的矫直辊组件的前侧，用于将经矫直辊组件整平后的裙板坯料进行切断；

卷圆焊接装置，设于所述切断装置的前侧，并与切断装置之间通过传送带相接，用于将经传送带传送过来的、切断的裙板坯料进行卷圆弯曲以及将卷圆后的裙板的首尾两端焊接在一起形成环形裙板；

压筋装置，设于所述的卷圆焊接装置的前侧，并与所述卷圆焊接装置之间通过第一滚料架相接，用于将沿第一滚料架滚动过来的环形裙板进行压筋处理；

端板上料装置，包括储料架以及端板转移机构，储料架包括具有出料口的条形滑道，供端板沿条形滑道的长度方向依次竖向摆放，端板转移机构设于所述储料架的出料口位置，用于承接从条形滑道的出料口出来的端板，并带动移位至该端板转移机构的端板远离所述条形滑道的出料口；

压铆装置，设于所述压筋装置及端板上料装置的前侧，并与压筋装置之间通过第二滚料架相接，以及与端板上料装置的出料口相接，用于将沿第二滚料架滚动过来的环形裙板与自端板上料装置的出料口滚动过来的端板压接在一起。

为了适用于对多种规格的裙板进行卷圆焊接加工，所述卷圆焊接装置包括：

焊接机架；

卷圆机构，设于所述焊接机架上，包括用于夹紧裙板坯料并使裙板坯料向前传送的送料辊组件以及位于送料辊组件前侧、用于引导裙板坯料的前端向上弯曲而形成环形裙板的卷圆辊；

焊接装置，设于所述焊接机架上，且位于所述卷圆机构的上方，用于将经卷圆机构卷圆完成的环形裙板的首尾两端焊接在一起；

升降调节装置，包括第一竖向驱动机构以及两个升降座，所述卷圆辊的两端分别对应设于上述两个升降座上，所述第一竖向驱动机构的动力输出端与所述升降座连接，并能带动升降座上下移动。

卷圆机构的卷圆辊所在的高度位置能够在第一竖向驱动机构的作用下进行上下调节，在卷圆辊位于不同的高度位置时，则由卷圆辊引导裙板坯料的前端向上弯曲而形成环形裙板的曲率不同，也即卷圆后的环形裙板规格不同(不同直径)。在用户需要加工不同规格的裙板时，只需要将卷圆辊调节至对应的高度位置即可，其适用于对多种规格的裙板进行卷圆焊接加工，方便接入管桩加工的自动化生产线中，有效提高了整体加工效率。

为了使升降座能准确地停留在多个高度位置，从而有效满足多种规格的裙板的卷圆加工需求，还包括用于识别所述升降座所处的高度位置的接近开关，接近开关与控制系统电连接。

为了能有效避免裙板卷圆焊接后错位问题，所述焊接装置包括：

焊接平台，整体呈条形，横向设于所述的焊接机架上，并位于所述卷圆机构的上方；

焊接定位座，整体呈条形，位于所述焊接平台之上，其延伸方向与焊接延伸方向一致，焊接定位座的横截面为倒三角形，且底部具有条形间隔筋；

挑杆组件，设于所述的焊接机架上，包括横向延伸设置、且能上下移动的升降杆，所述升降杆位于所述焊接定位座之上，所述升降杆上升时能将卷圆完成的裙板向上挑起，而使裙板的首尾两端限位在焊接定位座的条形间隔筋的两侧；

裙板定位组件，包括定位挡板以及能横向滑动地设于所述焊接平台上的推板，所述定位挡板设于所述焊机平台上，所述推板能将经挑杆组件移位至焊接平台上的裙板朝向定位挡板推动并抵压在该定位挡板上；

焊接头组件，包括焊接头，该焊接头能沿所述焊接定位座的长度方向移动，而将定位完成后的环形裙板的首尾两端焊接在一起。

为了提高加工效率，并方便与自动化生产线相接洽，所述压筋装置包括：

压筋工作台；

压轮组件，设于所述的压筋工作台上，包括第一压轮以及位于第一压轮上方的、且能相对第一压轮靠近或远离的第二压轮，第一压轮轴向与第二压轮的轴向一致，所述第一压轮上具有环形压筋，所述第二压轮上对应于第一压轮的环形压筋设有环形凹槽；

送料平台，滑动地设于所述的压筋工作台上，并能靠近所述压轮组件，而带动竖向放置其上的待加工裙板移位至第一压轮与第二压轮之间，以及能相对压轮组件远离，而带动加工完成后的裙板从第一压轮与第二压轮之间移出。

为了方便了裙板在送料平台上滚动，避免出现倾倒问题，所述送料平台位于压轮组件的一侧，送料平台包括在压筋工作台的前后方向上延伸设置的底板以及设于底板的两侧的侧板，所述底板与上述两个侧板共同限定出供裙板前后滚动的滚槽结构。

为了提高端板上料动作过程的稳定性及可靠性，所述端板上料装置还包括端板传送机构，该端板传送机构设于所述储料架上，能作用于放置在储料架的条形滑道中的端板，从而将端板按摆放顺序依次推送至所述条形滑道的出料口位置；所述端板转移机构，包括第一驱动装置以及推料架，所述推料架对应设于所述条形滑道的出料口位置，用于承接从条形滑道的出料口出来的端板，所述第一驱动装置的动力输出端与所述推料架连接，从而能带动移位至该推料架上的端板远离所述条形滑道的出料口。

端板转移机构的推料板的推料动作可以有多种形式，比如，推料架可以是作直线移动的方式推动端板，也可以是以偏转摆动的方式推动端板；为了更好地利用端板的圆形的外周沿结构特点，简化端板转移机构的结构，所述推料架为条形架，该条形架沿所述条形滑道的宽度方向布置，所述条形架的第一端铰接在所述条形滑道的出料口的一侧，第一驱动装置的动力输出端与所述条形架的第二端连接，从而能带动所述条形架上下摆动。在条形架的第二端向上摆动的过程中处于倾斜状态，移位至条形架上的端板能在自身重力作用下向一侧滚动而远离条形滑道的出料口。在条形架的第二端向上摆动的过程中处于倾斜状态，移位至条形架上的端板能在自身重力作用下向一侧滚动而远离条形滑道的出料口。

为了简化上料过程，实现端板及裙板的快速定位，从而提高压铆加工效率，所述压铆装置包括压铆机架、端板压紧机构、裙板支撑机构以及压铆机构，所述压铆机架具有用于定位端板以及裙板的压铆工位，所述端板压紧机构以及裙板支撑机构均设于所述压铆机架上，并靠近所述压铆工位设置，所述端板压紧机构包括用于抵压所述端板的端面的转动盘，所述裙板支撑机构用于对放置到所述压铆工位上的裙板进行固定，并能带动所述裙板朝向所述端板压紧机构移动，而使所述裙板套设在所述端板之外从而形成一预压紧件，并将该预压紧件压紧在所述转动盘上，所述转动盘能绕自身轴线转动，从而带动所述预压紧件转动，所述压铆机构设于所述压铆机架上，并位于所述压铆工位的一侧，包括能侧向作用于所述预压紧件的压紧轮，所述压紧轮能够在预压紧件转动过程中，将裙板压入端板的周沿的凹槽内，所述端板压紧机构以及裙板支撑机构分别位于所述压铆工位的左右两侧，所述压铆工位上具有供所述端板以及裙板立式放置的第一定位缺口，所述第一定位缺口的前后两个侧边能限位在所述端板的周沿及裙板的圆周部分上，从而对端板以及裙板向上形成支撑。

为了在压铆加工完成后实现自动下料，还包括设于所述第一定位缺口内用于承接所述端板及裙板的升降平台装置，该升降平台装置包括自后向前向下倾斜设置的升降板，所述升降板能上升至与所述第一定位缺口的边沿高度相一致位置，从而使所述预压紧件在压铆加工完成后在自身重力作用下向前滚动，而远离该压铆工位。

与现有技术相比，本发明的优点：管桩端板压铆加工自动化生产线是结合端板的圆形周沿以及环形裙板的圆形外周的结构特点，端板采用滚动上料的方式以及环形裙板采用了沿第二滚轮料架滚动上料的方式，其与现有技术中需要通过对应的端板上料机构以及移载装置机构来搬运到铆接工位上的上料方式相比，能有效简化端板及裙板的上料过程，省去了对应的工件转移设备，降低了设备成本，及大地提高了管桩生产线的整体加工效率。

附图说明

图1为本发明实施例的管桩端板压铆加工自动化生产线的立体结构示意图；

图2为本发明实施例的压铆装置与端板上料装置组合的立体结构示意图；

图3a-3b分别为本发明实施例的压铆装置上放置有裙板以及不带有裙板的立体结构示意图；

图4为图3b中省去裙板支撑机构后的立体结构示意图；

图5为图4的右侧视图；

图6为图4中省去导向架后的立体结构示意图；

图7为图6中省去第一个压铆工位上的升降平台装置后的立体结构示意图；

图8为图6中第一个压铆工位上的升降平台装置下移至低位状态的立体结构示意图；

图9为本发明实施例的卷圆焊接装置的立体结构示意图；

图10为本发明实施例的卷圆焊接装置的立体结构示意图(放置有裙板)；

图11为本发明实施例的卷圆焊接装置的升降调节装置的立体结构示意图；

图12为本发明实施例的卷圆焊接装置省去焊接机架的部分结构后的立体结构示意图；

图13为本发明实施例的端板上料装置的立体结构示意图；

图14为图13的主视图；

图15为图13的局部视图(推料架转动至上方位置状态)；

图16为本发明实施例的端板上料装置的右视图(推料架转动至上方位置状态)；

图17为本发明实施例的端板上料装置的另一角度的立体结构示意图；

图18为本发明实施例的端板上料装置的推料架的立体结构示意图；

图19为本发明实施例的端板上料装置的第一传动链条、第二传动链条与推料板连接状态的立体结构示意图；

图20为本发明实施例的压铆装置的升降平台装置的立体结构示意图；

图21为本发明实施例的裙板支撑机构、裙板、端板以及端板压紧机构配合之前的状态示意图；

图22为本发明实施例的裙板撑圆装置伸入裙板中的状态示意图；

图23为本发明实施例的裙板撑圆装置伸入裙板中的另一角度的状态示意图；

图24为本发明实施例的压筋装置的立体结构示意图；

图25为本发明实施例的压筋装置的立体结构示意图(放置有裙板)。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1-图25，一种管桩端板压铆加工自动化生产线包括依次设置的裙板坯料放料装置01、整平装置02、切断装置03、卷圆焊接装置04、压筋装置05、端板上料装置06以及压铆装置07。

参见图1，裙板坯料放料装置01包括用于缠绕裙板坯料的放料轮011。整平装置02位于裙板坯料放料装置01的前侧，包括整平工作台以及设于整平工作台021上的矫直辊组件022，矫直辊组件022用以将传送至该整平工作台021上的裙板坯料的进行整平。切断装置03位于整平装置02的矫直辊组件022的前侧，用于将经矫直辊组件022整平后的裙板坯料进行切断。

参见图1，卷圆焊接装置04设于切断装置03的前侧，并与切断装置03之间通过传送带08相接，用于将经传送带08传送过来的、切断的裙板坯料进行卷圆弯曲以及将卷圆后的裙板的首尾两端焊接在一起形成环形裙板1b。

参见图9-图12，卷圆焊接装置04包括焊接机架0410、卷圆机构、焊接装置0430以及升降调节装置0440。

参见图9及图10，卷圆机构设于焊接机架0410上。卷圆机构包括第一卷圆辊0421、第二卷圆辊0422以及第三卷圆辊0423。第一卷圆辊0421和第二卷圆辊0422上下并列且间隔设置，从而形成供裙板坯料从两者之间穿过并使裙板坯料向前移动的导向辊组件0420。第三卷圆辊0423位于导向辊组件前侧、用于引导裙板坯料的前端向上弯曲而形成环形裙板。导向辊组件0420的后侧上方(与焊接装置0430的焊接定位座0432的后侧对应)还设有用于引导裙板1b的前端(首端)进入到焊接定位座0432与焊接平台0431之间的导向斜板0412。

卷圆机构的后侧还设有送料辊组件04200，送料辊组件04200用于夹紧裙板坯料并使裙板坯料向前传送，如图9中的箭头方向示出了裙板坯料的传送方向。具体地，送料辊组件04200包括上下并列设置的第一输送辊04201和第二输送辊04202，其中，第一输送辊04201可通过气缸带动而上下调节。裙板坯料可夹设在第一输送辊04201和第二输送辊04202之间，在第一输送辊和第二输送辊转动时(通过对应的驱动机构带动)，夹紧在两者之间的裙板坯料会向位于前侧的卷圆机构传送。

结合图11，本实施例的升降调节装置0440包括第一竖向驱动机构0441以及两个升降座0444。上述卷圆辊0423的两端分别通过轴承对应设于上述两个升降座0444上，卷圆辊0423能绕自身轴线自由转动。第一竖向驱动机构0441的动力输出端与升降座0444连接，并能带动升降座0444上下移动。

参见图11，焊接机架0410的顶部为以平台，在平台的左右方向上间隔设置有两个支撑座0411。各支撑座0411上均具有上下延伸设置的条形限位口04110，上述两个升降座0444分别对应滑动约束在上述两个支撑座0411的条形限位口04110内。

参见图11及图12，升降调节装置0440还包括传动组件。具体地，传动组件包括丝杆0442以及套设在丝杠上的滑块0443，其中，滑块0443设于支撑座0411上，丝杆0442竖向设置焊接机架0410的顶部平台上、且能绕自身轴线转动，丝杆0442的下端与第一竖向驱动机构0441连接。本实施例的传动组件有两组，分别与两个支撑座0411对应。两组传动组件的丝杆0442下端均同轴连接有传动轮0445，两个传动轮0445之间通过同步带0446传动连接。第一竖向驱动机构0441可优选为驱动电机，该驱动电机的驱动轴与其中一个传动轮0445连接。驱动电机在动作时，可同时带动左右两侧的两个升降座0444的进行同步升降调节。

参见图11，本实施例的上述支撑座0411也可用来设置上述第一送料辊以及第二送料辊，即，卷圆机构包括送料辊组件0420以及卷圆辊0423共用同一个支撑座0411。

参见图11，为了使升降座0444能准确地停留在多个高度位置，从而有效满足多种规格的裙板的卷圆加工需求，还包括用于识别升降座0444所处的高度位置的接近开关04230，接近开关04230与控制系统电连接。上述接近开关04230在识别升降座0444到达设定的高度位置时，能将信号传送给控制系统，从而控制第一竖向驱动机构0441停止动作，使升降座0444保持在该高度位置。

参见图9及图10，焊接装置0430也设于焊接机架0410上，且位于卷圆机构的上方，用于将经卷圆机构卷圆完成的环形裙板的首尾两端焊接在一起。焊接装置0430包括焊接平台0431、焊接定位座0432、挑杆组件、裙板定位组件以及焊接头组件。焊接平台0431整体呈条形，具体可为横向架设在焊接机架0410顶部平台上的条形板结构。焊接平台0431位于卷圆机构的上方。

参见图9及图10，焊接定位座0432整体也呈条形，具体位于焊接平台0431之上。焊接定位座0432的延伸方向与焊接延伸方向一致，其中，焊接定位座0432的长度小于焊接平台0431的长度，以在焊接平台0431的端部位置预留出放置压料组件的空间。本实施例的焊接定位座0432的横截面为倒三角形，且底部具有条形间隔筋04320。

参见图9及图10，挑杆组件设于焊接机架0410上，包括横向延伸设置的升降杆0433以及第二竖向驱动机构04330。本实施例的第二竖向驱动机构04330为竖向设置在焊接机架0410上的气缸，气缸的动力输出端与升降杆0433连接，并在动作时能带动升降杆0433向上或者向下移动。本实施例的升降杆0433具体位于焊接定位座0432之上。在升降杆0433上升时，其能将卷圆完成的裙板向上挑起，而使裙板的首尾两端限位在焊接定位座0432的条形间隔筋04320的两侧。

参见图9及图10，裙板定位组件包括定位挡板0434、能横向滑动地设于焊接平台0431上的推板0435以及推料驱动机构04350。具体地，焊接定位座0432上具有横向延伸的滑轨04321，即，滑轨04321的延伸方向与焊接定位座0432长度方向一致，本实施的导轨设有两个，在焊接定位座0432的宽度方向上并排设置。滑轨04321上设有第一滑座04322，推板0435连接在第一滑座04322上，推料驱动机构04350的动力输出端与第一滑座04322连接。其中，定位挡板0434设于焊机平台的端部位置，推料驱动机构04350为其动力输出端能横向伸缩的气缸，在气缸动作时，能带动推板0435朝向定位挡板0434移动，从而将经挑杆组件移位至焊接平台0431上的裙板朝向定位挡板0434推动并抵压在该定位挡板0434上。

参见图9及图10，焊接头组件包括焊接头0436以及焊接头驱动机构04360。滑轨04321上还设有第二滑座04323，焊接头驱动机构04360的动力输出端与第二滑座04323连接，所述焊接头0436连接在所述的第二滑座04323上，并能随第二滑座04323一起移动，从而将定位完成后的环形裙板的首尾两端焊接在一起。本实施例的焊接头驱动机构04360可采用驱动电机与丝杠滑块0443传动组件配合来带动第一滑座04322移动。

参见图9，为了进一步提高焊接效果，还包括对应设于焊接平台0431的端部的压料组件，该压料组件与定位挡板0434所在位置相对应，用于将移位至定位挡板0434位置的裙板压紧在焊接平台0431上。压料组件包括压料架0437以及压料驱动机构04370，其中，压料架0437铰接在焊接平台0431上，压料驱动机构04370可选择为气缸，该气缸的动力输出端与压料架0437连接，从而能驱动压料架0437上下翻转。具体地，压料架0437具有两个并列设置的压臂04371，该两个压臂04371分别能对应压在裙板的首端边沿以及尾端边沿上。

参见图1，压筋装置05，设于卷圆焊接装置04的前侧，并与卷圆焊接装置04之间通过第一滚料091相接，用于将沿第一滚料架091滚动过来的环形裙板进行压筋处理。

参见图24及图25，压筋装置05包括压筋工作台0510、压轮组件0520以及送料平台0530。压轮组件0520以及送料平台0530均设于压筋工作0510上。

参见图24及图25，压轮组件0520包括第一压轮0521以及位于第一压轮0521上方的第二压轮0522，第二压轮0522在驱动机构带动下，能相对第一压轮0521靠近或远离。其中，第一压轮0521轴向与第二压轮0522的轴向一致，第一压轮0521上具有环形压筋，第二压轮0522上对应于第一压轮0521的环形压筋设有环形凹槽。

参见图24及图25，送料平台0530滑动地设于压筋工作台0510上，并能靠近压轮组件0520或相对压轮组件0520远离。在送料平台0530靠近压轮组件0520时，能带动竖向放置其上的待加工裙板移位至第一压轮0521与第二压轮0522之间。在送料平台0530能相对压轮组件0520远离时，能带动加工完成后的裙板从第一压轮0521与第二压轮0522之间移出。

参见图24及图25，本实施例的送料平台0530具体是通过送料驱动机构0534驱动，在压筋工作台上作水平滑动。其中，送料驱动机构0534具有能在水平方向上往复动作的动力输出端，该动力输出端与送料平台0530连接。再具体地，送料驱动机构可以为电机或气缸，本实施例优选为气缸，压筋工作台上设有立板，气缸固定在立板上。

参见图24，压筋工作台上还设有导向杆0535组件。导向杆0535组件包括沿压筋工作台的横向间隔布置的两个立板以及连接在两个立板之间的多个导向杆0535，送料平台0530的底部滑动设于上述各导向杆0535上。在送料驱动机构动作时，可以带动送料平台0530沿上述导向杆0535平稳滑移。

参见图24，送料平台0530位于压轮组件0520的一侧。送料平台0530包括在压筋工作台的前后方向上延伸设置的底板0531以及设于底板0531的两侧的侧板。底板0531与上述两个侧板共同限定出供裙板前后滚动的滚槽结构。滚槽结构的设置，方便了裙板在送料平台0530上滚动，避免出现倾倒问题。

参见图24，送料平台0530的两个侧板分别为靠近压轮组件0520的第一侧板0532以及远离压轮组件0520的第二侧板0533，其中，第一侧板0532上对应于压轮组件0520具有让位缺口05320。该让位缺口05320的设置，可以避免送料平台0530的侧板在朝向压轮组件0520移动时，与压轮组件0520出现干涉问题。

参见图24，送料平台0530的底板0531上对应于压轮组件0520具有第二定位缺口05310，第二定位缺口05310的前后两侧均设有用于支撑在裙板的底部的辅助支撑轮0541。第二侧板0533的内壁上对应于裙板的端沿设有能自由转动的辅助辊0542，辅助辊0542的外壁外露出所述第二侧板0533的内壁面，而能与裙板的端沿接触。辅助支撑轮0541的设置，能减小裙板在压筋转动过程中与底板0531之间的摩擦力；而辅助辊0542的设置，能减少裙板在压筋转动过程中其端沿与送料平台0530上的侧板之间的摩擦力，保证了裙板的压筋转动过程的顺利进行，减少出现裙板卡死问题。

参见图24，第二定位缺口05310中还设有用于支撑在裙板的底部的支撑板0536，该支撑板0536连接在压筋工作台上。为了检测支撑板0436上是否有料，还包括用于检测裙板1b是否放置到支撑板0536上的裙板检测装置，裙板检测装置包括位置传感器(未示出)以及上下活动地设于支撑板上的感应板0543，该感应板0543能在自然状态下外露出支撑板0536的顶面，以及在裙板放置到支撑板上时，受裙板下压而向下移动，并供对应设于支撑板之下的位置传感器识别。

参见图24，送料平台0530的底板0531之下还设有推送气缸0562以及阻挡气缸0561。推送气缸0562位于第二定位缺口05310的前侧，阻挡气缸0561位于第二定位缺口05310的后侧。在裙板1b进行上料时，推送气缸0562的输出轴不向上伸出，阻挡气缸0561的输出轴的端部上移伸出底板0531之外，而抵挡在裙板1b的前侧，而使裙板停留在第二定位缺口05310中。在裙板1b压筋加工完成后，阻挡气缸0561的输出轴下移复位，推送气缸0562的输出轴的端部上移伸出底板0531之外，而驱动裙板向前移动使裙板脱离该第二定位缺口05310。

参见图2及图13，端板上料装置06包括储料架10、端板传送机构20以及端板转移机构50。储料架10上具有条形滑道101，该条形滑道101可供端板1a沿条形滑道101的长度方向依次竖向摆放，即端部从后向前叠放设置在上述条形滑道101中，条形滑道101的前部具有敞口，该敞口即为供端板移出的出料口100，详见图16。

参见图14，储料架10的条形滑道101自后向前向上倾斜设置，其中，条形滑道101与水平面的夹角为α，具体地，5°<α<45°，优选地，α为15°。将条形滑道101向上倾斜设置，可以使得放置到条形滑道101中的端板稍微向后倾斜，从而避免端板在传送过程中传送到位而停止后向前倾倒，而在出料口100造成堵料问题。

参见图15，为了简化储料架10的结构，本实施例的储料架10包括一矩形框架11。矩形框架11具有纵向延伸设置以能限位在端板的左右两侧的第二限位杆111，以及具有纵向设置而用于支撑在端板底部的第二支撑杆112，其中，两个第二限位杆111之间的间距等于或稍小于对应端板的直径。两个第二限位杆111与第二支撑杆112共同限定出了上述的条形滑道101。

端板传送机构20设于储料架10上，并能作用于放置在储料架10的条形滑道101中的端板1a，从而将端板按摆放顺序依次推送至条形滑道101的出料口100位置。参见图13及图14，端板传送机构20包括第二电机22、传动机构30以及推料板21。参见图19，推料板21滑动设于条形滑道101中，并能与摆放在条形滑道101中的最后方位置的端板相抵，具体地，本实施中的推料板21的周缘为半圆弧形，其弧度与端板的周缘的弧度基本一致。

参见图17，传动机构30包括位于下方的第一传动单元以及位于上方的第二传动单元。第一传动单元与两个第二限位杆111相对应，并与推料板21的上侧连接。第二传动单元与第二支撑杆112相对应，并与推料板21的下侧连接。

第一传动单元包括第一传动杆31以及第一传动链条32。第一传动杆31设于矩形框架11的后方位置，第一传动杆31沿条形滑道101的宽度方向布置，并转动连接在矩形框架11，具体地，第一传动杆31的两端通过轴承连接在上述矩形框架11上。第一传动杆31同轴设置有第一链轮33、第二链轮34及第三链轮35。第二电机22的动力输出轴上设有主动链轮220，该主动链轮通过链条与第一链轮33传动连接，从而带动第一传动杆31绕自身轴线旋转。第一传动链条32沿条形滑道101的长度方向布置，第一传动链条32的后端与第一传动杆31的第二链轮34传动连接，第一传动链条32的前端与设于矩形框架11上的辅助链轮传动连接。再具体地，第一传动链条32还通过第一连接板36与上述的推料板21连接，由此，第一传动链条32在动作时，可以带动推料板21沿条形滑道101移动。本实施例的第二支撑杆112采用槽钢结构，第一传动链条32采用双排大滚子带U型盖板的链条，并收容在槽钢的槽口中。端板1a的下部搁置在该第一传动链条32的U型盖板上，而第一传动链条32的滚子作用在槽钢上，在第一传动链条32向前推动端板1a时，滚子可在槽钢的壁面上滚动。为了清楚示出图中的其他相关部件，第一传动链条32未完整示出。

第二传动单元包括第二传动杆40以及第二传动链条41。第二传动杆40也设于设于矩形框架11的后方位置，第二传动杆40沿条形滑道101的宽度方向布置，并转动连接在矩形框架11。具体地，第二传动杆40的两端通过轴承连接在上述矩形框架11上。第二传动杆40同轴设置有第四链轮42和两个第五链轮43。第四链轮42通过链条与第三链轮35传动连接。本实施例的第二传动链条41有两个，沿条形滑道101的长度方向延伸。两个第二传动链条41分别与第二限位杆111一一对应，两个第二传动链条41分别与第二传动杆40上的两个第五链轮43传动连接。本实施例的两个第二传动链条41均通过第二连接板44与推料板21的两侧部连接。本实施例的两个第二限位杆111采用槽钢结构，两个槽钢的槽口相对设置，对应地，上述两个第二传动链条41采用滚子链条，并收容在槽钢的槽口中。为了清楚示出图中的其他相关部件，第二传动链条42未完整示出。

第二电机22设于矩形框架11的底部。在第二电机22动作时，能带动所述第一传动单元和第二传动单元同步动作，从而推动放置到条形滑道101中的端板向前移动，这种传动方式，使得端板在条形滑道101中的移动过程更加牢靠、稳定。

参见图15及图16，端板转移机构50，对应设于储料架10的前方位置，具体包括第一驱动装置51以及推料架52。推料架52对应设于条形滑道101的出料口100位置，用于承接从条形滑道101的出料口100出来的端板。第一驱动装置51的动力输出端与推料架52连接，从而能带动移位至该推料架52上的端板远离条形滑道101的出料口100。

参见图16，为了更好地利用端板的圆形的外周沿结构特点，简化端板转移机构50的结构，推料架52为条形架，该条形架沿所述条形滑道101的宽度方向布置。条形架的第一端铰接在条形滑道101的出料口100的一侧，第一驱动装置51的动力输出端与条形架的第二端连接，从而能带动条形架上下摆动。在条形架的第二端向上摆动的过程中处于倾斜状态，移位至条形架上的端板能在自身重力作用下向一侧滚动而远离条形滑道101的出料口100。

参见图18，推料架52包括挡料板521、水平推板以及限位板523。挡料板521对应于条形滑道101的出料口100竖向延伸设置。水平托板522自该挡料板521的下边沿朝向出料口100弯折形成。在条形架下移至低位位置时，水平托板522与所述条形滑道101的出料口100的边沿齐平或低于条形滑道101的出料口100的边沿。限位板523同样竖向设置，并与水平托板522的后侧边连接，从而与挡料板521相对间隔设置，其中，限位板523的上部的高度位置低于挡料板521的上部的高度位置。具体地，本实施例中的限位板523是位于条形滑道101的出料口100的侧部位置，从而避免对条形滑道101中的端板移动至推料架52的水平托板522的过程造成干涉。水平托板522的宽度与一个端板的厚度相适配，具体地，限位板523与水平托板522及挡料板521共同围成了仅供一个端板竖向容置其中的滚料槽524，在推料架52上移时，端板能沿滚料槽524的长度方向滚动而远离条形滑道101的出料口100，由此，可以实现推料架52上叠放的端板的单个转移上料的目的。其中，滚料槽524与下述的端板导向通道631相衔接。

为了使端板顺利进入到滚料槽524中，限位板523靠近所述出料口100的侧边沿朝远离挡料板521的一侧弯折延伸而形成一个弯折部525，该弯折部525与挡料板521之间形成用于引导端板进入滚料槽524的导向口526。

本实施例的第一驱动装置51可以选择为第一电机或气缸，为了端板转移动作过程的灵活性以及成本考虑，第一驱动装置51优选为气缸。气缸的缸身本体转动连接在储料架10上，气缸的活塞杆的端部与条形架的第二端转动连接。

参见图2，压铆装置07，设于压筋装置05及端板上料装置06的前侧，并与压筋装置05之间通过第二滚料架092相接，以及与端板上料装置06的出料口(具体是与推料架的滚料槽的端口)相接，用于将沿第二滚料架092滚动过来的环形裙板1b与从端板上料装置06的出料口滚动过来的端板1a压接在一起。

参见图2-图8，压铆设备07包括压铆机架60、端板压紧机构70、裙板支撑机构80、压铆机构90、阻挡放行机构92以及升降平台装置。

参见图3a，压铆机架60上具有至少一个压铆工位600，压铆工位600上具有供端板1a以及裙板1b立式放置的第一定位缺口601。第一定位缺口601的前后两个侧边能限位在端板的周沿及裙板的圆周部分上，从而对端板以及裙板向上形成支撑，实现对两者的定位。“端板及裙板立式放置”是指端板以及裙板的轴线基本呈水平设置。

参见图3a，压铆机架60为矩形的框架，其上可设置多个压铆工位600。如本实施例中示出了三个压铆工位600，该三个压铆工位600沿压铆机架60的长度方向依次间隔设置。

参见图3b及图4，为了形成上述第一定位缺口601，压铆机架60上具有两个并排且间隔设置的第一支撑杆61，该两个第一支撑杆61分别位于压铆工位600的前后两侧，从而由该两个第一支撑杆61共同限定出上述的第一定位缺口601。上述两个第一支撑杆61之间的间距可以根据对应的工件(端板及裙板)的规格及尺寸进行灵活设定，装配十分方便。

为了方便端板及裙板在压铆过程中进行转动，减少阻力，本实施例的第一支撑杆61本身可绕自身轴线进行旋转，或者是在第一支撑杆61的上套设有能绕第一支撑杆自由转动的转动体，端板的周沿及裙板的圆周部分与该转动体接触。

参见图2，压铆机架60上对应于第一定位缺口601的上游还设置有上料平台，该上料平台可用于将待加工的裙板1b传送至压铆工位600的第一定位缺口601中。为了实现端板1a及裙板1b的自动上料，上料平台可以采用输送带进行传送的形式，但为了简化上料平台的结构，并与上述的第一定位缺口601相适配，上料平台为自后向前向下倾斜设置的第二滚料架092，第二滚料架092的前侧边沿的高度与位于压铆工位600后侧的第一支撑杆61的高度基本一致，以使裙板在自身重力作用下能沿该第二滚料架092滚动至上述第一定位缺口601中。

参见图2，第二滚料架092的两侧边沿向上翻折形成两个挡边，从而避免裙板在滚动过程出现偏移或掉落。

本实施例的端板同样是采用滚动的方式进行上料。参见图3b，为了避免裙板尤其是端板在滚动过程中发生偏移或倾倒，而不能顺利进入对应的压铆工位600，压铆机架60上对应于压铆工位600还设有端板导向通道631以及裙板导向通道632。其中，端板导向通道631以及裙板导向通道632的长度方向均与第二滚料架092的延伸方向一致，端板导向通道631的宽度与端板的厚度相匹配，裙板导向通道632的宽度与所述裙板的轴向长度相匹配。

结合图4及图5，为了简化端板导向通道631以及裙板导向通道632的结构，压铆机架60上设有能上下升降的导向架633，该导向架633包括两个平行设置且长度方向与第二滚料架092的延伸方向一致的第一限位杆634，两个第一限位杆634位于压铆工位600的上方，从而共同限定出所述的裙板导向通道632。端板压紧机构70的转动盘71与相邻近的第一限位杆634共同限定出所述的端板导向通道631。

参见图5，压铆机架60上对应于压铆工位600的左侧设有立式设置的支架602，该支架602上具有横向延伸至压铆工位600上方的辅助支臂6021，该辅助支臂6021上设有第八驱动装置635，该第八驱动装置635的动力输出端通过竖向设置的悬杆与上述的两个第一限位杆634连接。本实施例的第八驱动装置635可以选择为驱动气缸。导向架633可以在驱动气缸的作用下移动至不同的高度位置，从而实现对不同规格的裙板及端板的导向限位。

参见图4及图20，升降平台装置设于第一定位缺口601内，用于承接压铆工位600上游移送过来的端板及裙板。升降平台装置包括升降板64以及第三驱动装置641。第三驱动装置641采用气缸，该气缸连接在压铆机架60上，气缸的活塞杆的端部连接在升降板64的底部。该气缸动作时，能带动升降板64上下移动。本实施例的升降板64自后向前向下倾斜设置。其中，升降板64能上升至与第一定位缺口601的边沿高度相一致位置，从而使端板以及裙板在压铆加工完成后在自身重力作用下向前滚动，而远离该压铆工位600，实现自动下料。另一方面，在进行上料时，升降板64上升而处于高位状态，此时，端板以及裙板可以滚动至该升降板64上，并通过阻挡放行机构92的挡杆920在第一定位缺口601的前侧进行限定。在端板以及裙板停留在升降板64上后，升降板64下移，直至端板以及裙板落在两个第一支撑杆61上，从而实现端板以及裙板的快速定位。

由于本实施例的第一定位缺口601是由两个第一支撑杆61限定形成，故，上述升降板64上升至设定位置时，升降板64的后侧边沿的高度是与第一定位缺口601后侧的第一支撑杆61的高度基本一致，升降板64的前侧边沿的高度是与第一定位缺口601的前侧的第一支撑杆61的高度基本一致。

参见图5，阻挡放行机构92包括第五驱动装置94、联动杆921、以及挡杆920。挡杆920设于压铆工位600的一侧，具体铰接在压铆机架60上。本实施例的第五驱动装置94采用气缸，该气缸设于压铆机架60上，气缸的动力输出端与挡杆920连接。具体地，联动杆921的第一端与气缸的动力输出端铰接，联动杆921的第二端与挡杆920的第一端连接。在气缸的驱动作用下，挡杆920能向下摆动至第一定位缺口601的前侧以对端板及裙板进行阻挡，以及能向上摆动而远离第一定位缺口601的前侧，从而解除对端板及裙板的阻挡。该阻挡方向机构的设置，使端板及裙板的上料过程更加稳定可靠，详见图6。

参见图3b，本实施例的端板压紧机构70以及裙板支撑机构80均设于压铆机架60上，并靠近压铆工位600设置。具体地，端板压紧机构70位于压铆工位600的左侧，裙板支撑机构80位于压铆工位600的右侧，端板压紧机构70以及裙板支撑机构80相对设置。

结合图5，端板压紧机构70包括第九驱动装置73以及转动盘71。转动盘71转动连接在所述的压铆机架60上，并使端面朝向压铆工位600，从而可与端板的端面相抵。第九驱动装置73设于压铆机架60的底部，具体可以为驱动电机，驱动电机的动力输出轴可通过链条(未示出)带动转动盘71绕自身轴向旋转。

结合图2及图3b，裙板支撑机构80用于对放置到压铆工位600上的裙板进行固定，并能带动裙板朝向端板压紧机构70移动，而使裙板套设在端板之外从而形成一预压紧件，并将该预压紧件压紧在转动盘71上，转动盘71能绕自身轴线转动，从而带动预压紧件转动，详见图21-图23。

参见图3b及图21，裙板支撑机构80包括裙板撑圆装置800、压紧盘87以及第七驱动装置801。支撑轴81可通过滑轨802滑动设置在压铆机架60的滑轨座803上。裙板撑圆装置800包括支撑轴81、固定盘82、多个撑板83、胀紧件、弹性件(未示出)以及第六驱动装置88。第六驱动装置88设于固定盘82上。第六驱动装置88的动力输出端与胀紧件连接，并能驱动胀紧件转动，从而使胀紧件的各偏心凸部842作用于与之相对应的撑板83的内缘，而将撑板83向外移动，将裙板进行撑圆。

参见图5及图7，压铆机构90设于压铆机架60上，并位于压铆工位600的一侧。本实施例的压铆机构90同样设于压铆机架60的侧部的支架602上。压铆机构90包括第四驱动装置93以及压紧轮91。第四驱动装置93采用气缸，压紧轮91连接的气缸的活塞杆的端部，具体地，气缸的活塞杆能够向下伸出，从而带动压紧轮91侧向作用于预压紧件的裙板。压紧轮91能够在预压紧件转动过程中，将裙板压入端板的周沿的凹槽内，完成两者之间的压接过程。

参见图6，本实施例的压铆设备能够对不同规格的端板以及裙板进行压接。具体地，压铆机架60上自后向前设置有至少两个压铆工位600，本实施例示出了三个压铆工位600，该三个压铆工位600可分别对不同规格的管桩进行压接加工。三个压铆工位600自后向前(工件的前行方向)依次为第一压铆工位、第二压铆工位以及第三压铆工位。压铆机架60上的各压铆工位600上的第一定位缺口601在前后方向上的间距与不同规格的端板及裙板相匹配，且位于前侧压铆工位600的第一定位缺口601的高度低于位于后向压铆工位600的第一定位缺口601的高度。再具体地，本实施例的导向架633的两个第一限位杆634的延伸长度也对应覆盖上述三个压铆工位600，且三个压铆工位600的第一定位缺口601的前侧均设有上述的阻挡放行机构92。

参见图6，在本实施例中，相邻的两个压铆工位600之间设有自后向前倾斜设置的过渡平台65，从而使上一压铆工位600上的预压紧件在压铆加工完成后能在自身重力作用下沿过渡平台65进入下一压铆工位600。另一方面，如果采用最前侧的压铆工位600进行加工时，端板以及裙板在上料时，可以在自身重力作用下，依次通过上一压铆工位600的升降板64、以及过渡平台65而顺利进入到该压铆工位600上。

本实施例的管桩加工生产线的主要流程为：

裙板坯料放料装置01的放料轮011转动，其上缠绕的裙板坯料(带钢)送入整平装置02；整平装置02的矫直辊组件022对带钢进行整平，而后送入切断装置03进行切断；切断后的裙板坯料通过传送带送入卷圆焊接装置04，卷圆弯曲焊接后形成环形裙板1b；环形裙板经第一滚料架091传送至压筋装置05进行压筋(压痕)加工处理，然后经第二滚料架092送入压铆设备07的压铆工位上；与此同时，端板上料装置06将端板以滚动方式送入压铆设备07的压铆工位上；压铆装置将端板1a与环形裙板1b压接在一起，完成管桩加工过程。

其中，裙板与端板压铆动作过程为：

端板及裙板的上料过程：第二电机22启动后，通过链条带动传动机构30的第一传动杆31以及第二传动杆40同步传动，与此同时，第一传动链条32及第二传动链条41在上述两个传动杆带动下循环转动，通过推料板21带动叠放在储料架10上的端板1a自后向前逐步移动，位于条形滑道101的最前侧的端板在移位到出料口100位置后，会滑移到的推料架52上，然后，气缸动作，驱动推料架52向上转动，在推料架52转动(倾斜状态)至一定程度后，推料架52上的端板在自身重力作用下，会进入到推料架52的滚料槽524中，并由该推料槽向一侧滚动而远离条形滑道101的出料口100，然后进入用于压铆机架的端板导向通道中，最后定位在压铆工位的第一定位缺口中。裙板1b在上一工序完成卷圆焊接后，可通过上料平台，在自身重力作用下，进入用于压铆机架的裙板导向通道中，最后定位在压铆工位的第一定位缺口中。其中，在阻挡放行机构的第五驱动装置的作用下，挡杆能移位至第一定位缺口的前侧以对端板及裙板进行阻挡，从而实现对端板及裙板的有效定位。

裙板撑圆及压接过程：在第七驱动装置801的驱动下，裙板撑圆装置伸入到裙板中后，伸入到位后，裙板撑圆装置的压紧盘与端板的端部相抵，裙板撑圆装置的气缸动作，气缸的活塞杆伸出，带动胀紧板绕支撑轴81旋转，在胀紧板转动过程中，胀紧板的各偏心凸部842(顶角部分)能作用于各撑板83的内缘上，从而驱使各撑板83相对固定盘82的径向向外移动，实现对裙板的撑圆目的。在裙板撑圆到位后，第七驱动装置801带动该裙板继续朝向端板压紧机构移动，并将第一定位缺口中的端板压紧在端板压紧机构的转动盘上，同时，使裙板套设在端板之外从而形成一预压紧件，并将该预压紧件压紧在转动盘上。然后，端板压紧机构的第九驱动装置动作，转动盘旋转，从而带动预压紧件转动。与此同时，压铆机构的第四驱动装置动作，带动压紧轮自上而下作用于预压紧件的裙板，这样，在预压紧件转动过程中，压紧轮将裙板压入端板的周沿的凹槽内，完成两者之间的压接过程。

在压铆动作之前，裙板撑圆装置800的气缸复位，胀紧板反向转动，复位至初始位置，各撑板83在对应的弹性件的弹力作用下，相对固定盘82的径向向内移动，复位至初始状态，解除对裙板的撑紧状态，即裙板撑圆装置800不旋转。

压接完成后，压铆机构的压紧轮向上复位，端板压紧机构的转动盘停止旋转，然后，裙板支撑机构的第七驱动装置可进行动作，带动裙板撑圆装置向右移动位置至初始位置。

最后，阻挡放行机构的第五驱动装置动作，带动挡杆远离第一定位缺口的前侧，而解除对加工完成后的成品的阻挡，本实施例中的三个压铆工位对应三种不同规格的端板及裙板，压铆加工完成后，升降板64上升，将加工完成后的成品件顶起，由于升降板为倾斜设置，压接完成后的成品件在自身重力作用下远离压铆机架上的压铆工位，滚入码放工位。

Claims (8)

1.一种管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于包括：

裙板坯料放料装置(01)，包括用于缠绕裙板坯料的放料轮(011)；

整平装置(02)，位于所述裙板坯料放料装置(01)的前侧，包括整平工作台(021)以及设于整平工作台(021)上的矫直辊组件(022)，所述矫直辊组件(022)用以将传送至该整平工作台(021)上的裙板坯料的进行整平；

切断装置(03)，位于所述整平装置(02)的矫直辊组件(022)的前侧，用于将经矫直辊组件(022)整平后的裙板坯料进行切断；

卷圆焊接装置(04)，设于所述切断装置(03)的前侧，并与切断装置(03)之间通过传送带(08)相接，用于将经传送带(08)传送过来的、切断的裙板坯料进行卷圆弯曲以及将卷圆后的裙板的首尾两端焊接在一起形成环形裙板(1b)；

压筋装置(05)，设于所述的卷圆焊接装置(04)的前侧，并与所述卷圆焊接装置(04)之间通过第一滚料架(091)相接，用于将沿第一滚料架(091)滚动过来的环形裙板进行压筋处理；

端板上料装置(06)，包括储料架(10)以及端板转移机构(50)，储料架(10)包括具有出料口(100)的条形滑道(101)，供端板沿条形滑道(101)的长度方向依次竖向摆放，端板转移机构(50)设于所述储料架(10)的出料口(100)位置，用于承接从条形滑道(101)的出料口(100)出来的端板，并带动移位至该端板转移机构(50)的端板远离所述条形滑道(101)的出料口(100)；

压铆装置(07)，设于所述压筋装置(05)及端板上料装置(06)的前侧，并与压筋装置(05)之间通过第二滚料架(092)相接，以及与端板上料装置(06)的出料口(100)相接，用于将沿第二滚料架(092)滚动过来的环形裙板(1b)与自端板上料装置(06)的出料口(100)滚动过来的端(1a)板压接在一起；

所述端板上料装置(06)还包括端板传送机构(20)，该端板传送机构(20)设于所述储料架(10)上，能作用于放置在储料架(10)的条形滑道(101)中的端板，从而将端板按摆放顺序依次推送至所述条形滑道(101)的出料口(100)位置；所述端板转移机构(50)，包括第一驱动装置(51)以及推料架(52)，所述推料架(52)对应设于所述条形滑道(101)的出料口(100)位置，用于承接从条形滑道(101)的出料口(100)出来的端板，所述第一驱动装置(51)的动力输出端与所述推料架(52)连接，从而能带动移位至该推料架(52)上的端板远离所述条形滑道(101)的出料口(100)；

所述压铆装置(07)包括压铆机架(60)、端板压紧机构(70)、裙板支撑机构(80)以及压铆机构(90)，所述压铆机架(60)具有用于定位端板以及裙板的压铆工位(600)，所述端板压紧机构(70)以及裙板支撑机构(80)均设于所述压铆机架(60)上，并靠近所述压铆工位(600)设置，所述端板压紧机构(70)包括用于抵压所述端板的端面的转动盘(71)，所述裙板支撑机构(80)用于对放置到所述压铆工位(600)上的裙板进行固定，并能带动所述裙板朝向所述端板压紧机构(70)移动，而使所述裙板套设在所述端板之外从而形成一预压紧件，并将该预压紧件压紧在所述转动盘(71)上，所述转动盘(71)能绕自身轴线转动，从而带动所述预压紧件转动，所述压铆机构(90)设于所述压铆机架(60)上，并位于所述压铆工位(600)的一侧，包括能侧向作用于所述预压紧件的压紧轮(91)，所述压紧轮(91)能够在预压紧件转动过程中，将裙板压入端板的周沿的凹槽内，所述端板压紧机构(70)以及裙板支撑机构(80)分别位于所述压铆工位(600)的左右两侧，所述压铆工位(600)上具有供所述端板以及裙板立式放置的第一定位缺口(601)，所述第一定位缺口(601)的前后两个侧边能限位在所述端板的周沿及裙板的圆周部分上，从而对端板以及裙板向上形成支撑。

2.根据权利要求1所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于所述卷圆焊接装置(04)包括：

焊接机架(0410)；

卷圆机构，设于所述焊接机架(0410)上，包括用于夹紧裙板坯料并使裙板坯料向前传送的送料辊组件(0420)以及位于送料辊组件(0420)前侧、用于引导裙板坯料的前端向上弯曲而形成环形裙板的卷圆辊(0423)；

焊接装置(0430)，设于所述焊接机架(0410)上，且位于所述卷圆机构的上方，用于将经卷圆机构卷圆完成的环形裙板的首尾两端焊接在一起；

升降调节装置(0440)，包括第一竖向驱动机构(0441)以及两个升降座(0444)，所述卷圆辊(0423)的两端分别对应设于上述两个升降座(0444)上，所述第一竖向驱动机构(0441)的动力输出端与所述升降座(0444)连接，并能带动升降座(0444)上下移动。

3.根据权利要求2所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于：还包括用于识别所述升降座(0444)所处的高度位置的接近开关(04230)，接近开关(04230)与控制系统电连接。

4.根据权利要求3所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于：所述焊接装置(0430)包括：

焊接平台(0431)，整体呈条形，横向设于所述的焊接机架(0410)上，并位于所述卷圆机构的上方；

焊接定位座(0432)，整体呈条形，位于所述焊接平台(0431)之上，其延伸方向与焊接延伸方向一致，焊接定位座(0432)的横截面为倒三角形，且底部具有条形间隔筋(04320)；

挑杆组件，设于所述的焊接机架(0410)上，包括横向延伸设置、且能上下移动的升降杆(0433)，所述升降杆(0433)位于所述焊接定位座(0432)之上，所述升降杆(0433)上升时能将卷圆完成的裙板向上挑起，而使裙板的首尾两端限位在焊接定位座(0432)的条形间隔筋(04320)的两侧；

裙板定位组件，包括定位挡板(0434)以及能横向滑动地设于所述焊接平台(0431)上的推板(0435)，所述定位挡板(0434)设于所述焊接平台上，所述推板(0435)能将经挑杆组件移位至焊接平台(0431)上的裙板朝向定位挡板(0434)推动并抵压在该定位挡板(0434)上；

焊接头组件，包括焊接头(0436)，该焊接头(0436)能沿所述焊接定位座(0432)的长度方向移动，而将定位完成后的环形裙板的首尾两端焊接在一起。

5.根据权利要求1所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于所述压筋装置(05)包括：

压筋工作台(0510)；

压轮组件(0520)，设于所述的压筋工作台(0510)上，包括第一压轮(0521)以及位于第一压轮(0521)上方的、且能相对第一压轮(0521)靠近或远离的第二压轮(0522)，第一压轮(0521)轴向与第二压轮(0522)的轴向一致，所述第一压轮(0521)上具有环形压筋，所述第二压轮(0522)上对应于第一压轮(0521)的环形压筋设有环形凹槽；

送料平台(0530)，滑动地设于所述的压筋工作台(0510)上，并能靠近所述压轮组件(0520)，而带动竖向放置其上的待加工裙板移位至第一压轮(0521)与第二压轮(0522)之间，以及能相对压轮组件(0520)远离，而带动加工完成后的裙板从第一压轮(0521)与第二压轮(0522)之间移出。

6.根据权利要求5所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于：所述送料平台(0530)位于压轮组件(0520)的一侧，送料平台(0530)包括在压筋工作台(0510)的前后方向上延伸设置的底板(0531)以及设于底板(0531)的两侧的侧板，所述底板(0531)与上述两个侧板共同限定出供裙板前后滚动的滚槽结构。

7.根据权利要求1所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于：所述推料架(52)为条形架，该条形架沿所述条形滑道(101)的宽度方向布置，所述条形架的第一端铰接在所述条形滑道(101)的出料口(100)的一侧，第一驱动装置(51)的动力输出端与所述条形架的第二端连接，从而能带动所述条形架上下摆动，在条形架的第二端向上摆动的过程中处于倾斜状态，移位至条形架上的端板能在自身重力作用下向一侧滚动而远离条形滑道(101)的出料口(100)。

8.根据权利要求1所述的管桩端板压铆加工自动化生产线，其特征在于：还包括设于所述第一定位缺口(601)内用于承接所述端板及裙板的升降平台装置，该升降平台装置包括自后向前向下倾斜设置的升降板(64)，所述升降板(64)能上升至与所述第一定位缺口(601)的边沿高度相一致位置，从而使所述预压紧件在压铆加工完成后在自身重力作用下向前滚动，而远离该压铆工位(600)。