CN107020519A - 一种棒料连续式自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棒料连续式自动化加工设备，包括供料部分，供料部分包括用于将棒料按一定长度进行锯断的锯料机构、用于对棒料在锯料前进行定位并带动锯好的棒料沿竖直方向下移的定位支撑机构以及设置在定位支撑机构下方的用于承接定位支撑机构上的棒料并带动棒料沿水平方向向后输出的水平输出机构；车削部分，车削部分设置在供料部分的后端，该车削部分包括用于承接供料部分输送来的棒料，并将待车削的棒料转移至车削工位的同时将车削工位上完成车削加工的棒料向后输出的送料机构以及用于对车削工位上的棒料进行定位并车削的滚动车削机构；本发明克服了棒料传输加工过程中自动化程度低，生产效率不高且耗费人力的问题。

Description

一种棒料连续式自动化加工设备

技术领域

本发明涉及锯床设备技术领域，尤其涉及一种棒料连续式自动化加工设备。

背景技术

申请公布号为CN105057786A的一篇中国发明专利，其公开了一种带锯床，该设备通过在锯架内设置有带轮，带轮上缠绕带锯条，带轮与带锯条的接触处设置压力传感器并在工件放置台上设置与气缸驱动装置连接的夹紧装置；从而使得带锯条安装方便、快速，且在安装过程中不会对带锯条造成损坏。但是其存在以下问题：

1、该设备不具备将对棒料进行快速定位并将锯好的棒料快速自动化输出的功能。

2、该设备不具备棒料自动化转移至下一工位并对棒料进行进一步自动化加工的功能。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过在滚动车削机构前设置送料机构以及在送料机构的前端设置将锯好的棒料快速输送至送料机构处的定位支撑机构和水平输出机构进而克服了棒料传输加工过程中自动化程度低，生产效率不高且耗费人力的问题。

一种棒料连续式自动化加工设备，包括供料部分，所述供料部分包括用于将棒料按一定长度进行锯断的锯料机构、用于对棒料在锯料前进行定位并带动锯好的棒料沿竖直方向下移的定位支撑机构以及设置在定位支撑机构下方的用于承接定位支撑机构上的棒料并带动棒料沿水平方向向后输出的水平输出机构；

车削部分，所述车削部分设置在供料部分的后端，该车削部分包括用于承接供料部分输送来的棒料，并将待车削的棒料转移至车削工位的同时将车削工位上完成车削加工的棒料向后输出的送料机构以及用于对车削工位上的棒料进行定位并车削的滚动车削机构。

作为一种优选，所述定位支撑机构包括升降转移装置、设置在升降转移装置一侧的定位装置以及设置在升降转移装置和定位装置之间的传动装置，所述升降转移装置沿竖直方向移动的过程中通过传动装置带动定位装置沿水平方向上移动。

作为一种优选，所述水平输出机构包括前后对称设置的输送装置a和输送装置b，所述输送装置a和输送装置b分别支撑棒料的两端并同步带动棒料向后输出。

作为一种优选，所述送料机构包括缓存装置、设置在缓存装置下方的用于支撑棒料的升降托料装置以及用于带动升降托料装置沿棒料传输方向前后移动输送棒料的推送装置。

作为一种优选，所述滚动车削机构包括用于承载棒料并带动棒料转动的承载装置、设置在承载装置上方的压紧装置、设置在承载装置一侧的定位支撑装置以及设置在承载装置另一侧的用于对棒料端部进行车削的车削装置。

作为一种优选，所述升降转移装置包括包括液压缸以及设置在液压缸的伸缩杆端部的支撑板；

所述定位装置包括支撑架、设置在支撑架上的滑动座以及定位件，所述定位件包括与滑动座配合滑动的滑杆以及设置在滑杆端部的限位板；

所述传动装置固定在支撑板一侧的连接部a、固定设置在限位板一侧的连接部b以及一端可转动设置在连接部a的端部，另一端可转动设置在连接部b的端部的传动杆；

所述液压缸带动支撑板升降的过程中通过传动杆带动定位件沿滑动座水平滑动。

作为一种优选，所述输送装置a和输送装置b均设置为齿轮链条传输机构，所述输送装置a和输送装置b之间通过固定轴固定连接并在动力装置的驱动下同步转动。

作为一种优选，所述缓存装置包括缓存架，所述缓存架的末端设置有卡料槽；

所述升降托料装置包括托料架、用于固定托料架的托料板以及用于带动托料板做升降运动的升降气缸，所述托料架上沿棒料的传输方向依次开设有进料槽和出料槽；

所述推送装置包括安装板、与所述安装板配合滑动的滑杆a以及用于推动安装板沿滑杆a滑动的推送气缸，所述安装板的两侧沿竖直方向上开设有若干导孔，所述托料板上设置有与所述导孔配合滑动的滑杆b。

作为一种优选，所述承载装置包括承载架，所述承载架上开设有用于放置棒料的放置槽，所述放置槽的一侧设置有辊轮a和辊轮b，所述辊轮a和辊轮b平行并排设置且均可转动设置在承载架上，所述辊轮a在电机的带动下转动，所述承载架的尾部设置有斜面；

所述压紧装置包括压紧气缸以及在压紧气缸带动下做升降运动的压紧件，所述压紧件包括转动架以及可转动设置在转动架上的压辊；

所述定位支撑装置包括定位气缸以及在定位气缸带动下对棒料进行长度方向上的定位的定位板；

所述车削装置包括车刀。

作为一种优选，所述输送装置a和输送装置b之间的间距为d1，所述支撑板的宽度为d2，所述棒料锯下来的长度为d3，d1、d2和d3满足，d3＞d1＞d2。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过将锯床和棒料车削装置设置到同一连续式生产线上，整合了两套设备，并且通过在锯床和车削部分之间设置定位支撑机构和水平输出机构使得锯床上完成锯断的棒料能自动化且高效地传输至车削部分，无需人工搬运，实现了棒料加工的一体化连续式。

(2)本发明中通过设置定位装置并将定位装置和升降转移装置之间通过传动装置联动起来，使得升降转移装置上下移动工作的同时其可带动一侧的定位装置同步工作实现对棒料长度方向上的定位，定位较为方便且实现了升降转移装置对棒料的支撑以及定位装置对棒料定位的同步进行，工作效率高。

(3)本发明中通过设置缓存装置实现对锯好的棒料进行暂时存放，并通过设置升降托料装置和推送装置实现将缓存装置处的棒料快速转移至加工工位的同时将加工工位完成加工的棒料从加工工位向后转移输出，车削过程进料和出料实现了自动化，且进料和出料同步进行效率提高。

(4)本发明中通过通过设置输送装置a和输送装置b，且通过设定输送装置a和输送装置b之间的间距、棒料的长度以及支撑板的宽度之间的关系使得棒料随升降转移装置下移到一定位置时，铁板的两端分别落在输送装置a和输送装置b上，随着升降转移装置继续下移实现将棒料转移至输送装置a和输送装置b上，再通过输送装置a和输送装置b实现棒料的自动化输出，整个输出过程中无需人工搬运，效率高且省力。

(5)本发明中通过设置压紧装置和定位支撑装置实现对车削前的棒料进行快速定位，完成定位的同时又不影响棒料随述辊轮a和辊轮b的带动下转动。

综上所述，该设备具有棒料加工自动化程度高，生产效率高，节省人力等优点。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为棒料连续式自动化加工设备的结构示意图。

图2为棒料连续式自动化加工设备的俯视示意图。

图3为定位支撑机构和水平输出机构的结构示意图。

图4为车削部分的结构示意图。

图5为送料机构的结构示意图。

图6为棒料在输送装置a和输送装置b上时的侧视示意图。

图7为推送装置的结构示意图。

图8为升降托料装置带动棒料分别移动至放置槽和斜面上方时的结构示意图。

图9为升降托料装置向上移动开设承接缓存架上棒料时的结构示意图。

图10为升降托料装置将棒料分别放置到放置槽和斜面上时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

图1为棒料连续式自动化加工设备的结构示意图，图2为棒料连续式自动化加工设备的俯视示意图，图3为定位支撑机构和水平输出机构的结构示意图，图4为车削部分的结构示意图，图5为送料机构的结构示意图，图6为棒料在输送装置a和输送装置b上时的侧视示意图，图7为推送装置的结构示意图，图8为升降托料装置带动棒料分别移动至放置槽和斜面上方时的结构示意图，图9为升降托料装置向上移动开设承接缓存架上棒料时的结构示意图，图10为升降托料装置将棒料分别放置到放置槽和斜面上时的结构示意图。如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种棒料连续式自动化加工设备，包括供料部分1，所述供料部分1包括用于将棒料10按一定长度进行锯断的锯料机构11、用于对棒料10在锯料前进行定位并带动锯好的棒料10沿竖直方向下移的定位支撑机构12以及设置在定位支撑机构12下方的用于承接定位支撑机构12上的棒料10并带动棒料10沿水平方向向后输出的水平输出机构13；

车削部分2，所述车削部分2设置在供料部分1的后端，该车削部分2包括用于承接供料部分1输送来的棒料10，并将待车削的棒料10转移至车削工位的同时将车削工位上完成车削加工的棒料10向后输出的送料机构21以及用于对车削工位上的棒料10进行定位并车削的滚动车削机构22。

通过将锯床和棒料车削装置设置到同一连续式生产线上，整合了两套设备，并且通过在锯料机构11和车削部分2之间设置定位支撑机构12和水平输出机构13使得锯床上完成锯断的棒料能自动化且高效地传输至车削部分，无需人工搬运，实现了棒料加工的一体化连续式。

进一步地，所述水平输出机构13包括前后对称设置的输送装置a131和输送装置b132，所述输送装置a131和输送装置b132分别支撑棒料10的两端并同步带动棒料10向后输出。

通过设置输送装置a131和输送装置b132，且通过设定输送装置a131和输送装置b132之间的间距、棒料的长度以及支撑板1212的宽度之间的关系使得棒料随升降转移装置下移到一定位置时，棒料10的两端分别落在输送装置a131和输送装置b132上，随着升降转移装置继续下移实现将棒料转移至输送装置a131和输送装置b132上，再通过输送装置a131和输送装置b132实现棒料的自动化输出，整个输出过程中无需人工搬运，效率高且省力。

进一步地，所述送料机构21包括缓存装置211、设置在缓存装置211下方的用于支撑棒料10的升降托料装置212以及用于带动升降托料装置212沿棒料10传输方向前后移动输送棒料10的推送装置213。

进一步地，所述滚动车削机构22包括用于承载棒料10并带动棒料10转动的承载装置221、设置在承载装置221上方的压紧装置222、设置在承载装置221一侧的定位支撑装置223以及设置在承载装置221另一侧的用于对棒料10端部进行车削的车削装置224。

进一步地，所述升降转移装置121包括包括液压缸1211以及设置在液压缸1211的伸缩杆端部的支撑板1212；

所述定位装置122包括支撑架1221、设置在支撑架1221上的滑动座1222以及定位件1223，所述定位件1223包括与滑动座1222配合滑动的滑杆1224以及设置在滑杆1224端部的限位板1225；

所述传动装置123固定在支撑板1212一侧的连接部a1231、固定设置在限位板1226一侧的连接部b1232以及一端可转动设置在连接部a1231的端部，另一端可转动设置在连接部b1232的端部的传动杆1233；

所述液压缸1211带动支撑板1212升降的过程中通过传动杆1233带动定位件1223沿滑动座1222水平滑动。

进一步地，所述输送装置a131和输送装置b132均设置为齿轮链条传输机构，所述输送装置a131和输送装置b132之间通过固定轴133固定连接并在动力装置134的驱动下同步转动。

进一步地，所述缓存装置211包括缓存架2111，所述缓存架2111的末端设置有卡料槽2112；

所述升降托料装置212包括托料架2121、用于固定托料架2121的托料板2122以及用于带动托料板2122做升降运动的升降气缸2123，所述托料架2121上沿棒料10的传输方向依次开设有进料槽2124和出料槽2125；

所述推送装置213包括安装板2131、与所述安装板2131配合滑动的滑杆a2132以及用于推动安装板2131沿滑杆a2132滑动的推送气缸2133，所述安装板2131的两侧沿竖直方向上开设有若干导孔2134，所述托料板2122上设置有与所述导孔2134配合滑动的滑杆b2126。

通过设置缓存装置211实现对锯好的棒料10进行暂时存放，并通过设置升降托料装置212和推送装置213实现将缓存装置211处的棒料10快速转移至加工工位的同时将加工工位完成加工的棒料10从加工工位向后转移输出，车削过程进料和出料实现了自动化，且进料和出料同步进行效率提高。

进一步地，所述承载装置221包括承载架2211，所述承载架2211上开设有用于放置棒料10的放置槽2212，所述放置槽2212的一侧设置有辊轮a2213和辊轮b2214，所述辊轮a2213和辊轮b2214平行并排设置且均可转动设置在承载架2211上，所述辊轮a2213在电机2215的带动下转动，所述承载架2211的尾部设置有斜面2216；

所述压紧装置222包括压紧气缸2221以及在压紧气缸2221带动下做升降运动的压紧件2222，所述压紧件2222包括转动架2223以及可转动设置在转动架2223上的压辊2224；

所述定位支撑装置223包括定位气缸2231以及在定位气缸2231带动下对棒料10进行长度方向上的定位的定位板2232；所述车削装置224包括车刀2241。

通过设置压紧装置和定位支撑装置实现对车削前的棒料进行快速定位，完成定位的同时又不影响棒料随述辊轮a和辊轮b的带动下转动。

更进一步地，所述输送装置a131和输送装置b132之间的间距为d1，所述支撑板1212的宽度为d2，所述棒料10锯下来的长度为d3，d1、d2和d3满足，d3＞d1＞d2。

实施例二

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述定位支撑机构12包括升降转移装置121、设置在升降转移装置121一侧的定位装置122以及设置在升降转移装置121和定位装置122之间的传动装置123，所述升降转移装置121沿竖直方向移动的过程中通过传动装置123带动定位装置122沿水平方向上移动。

通过设置定位装置122并将定位装置122和升降转移装置121之间通过传动装置123联动起来，使得升降转移装置121上下移动工作的同时其可带动一侧的定位装置122同步工作实现对棒料10长度方向上的定位，定位较为方便且实现了升降转移装置121对棒料10的支撑以及定位装置122对棒料定位的同步进行，工作效率高。

工作过程：液气缸1211带动支撑板1212移动至支撑位置时，其通过传动装置123刚好带动定位装置122移动至定位位置，操作人员将待锯切的料放置到锯料机构11上，料的一端通过定位装置122的限位板1225实现定位，然后启动锯料机构11对料进行锯切，完成锯切后控制液压缸1211带动支撑板1212向下移动，锯下来的棒料10随着支撑板1212向下移动，与此通过在传动装置123的作用下定位装置122向一侧移开，下降到一定位置时棒料10的两端分别接触输送装置a131和输送装置b132，继续下移时则棒料10留在了输送装置a131和输送装置b132上而从支撑板1212上脱离，在动力装置134的带动下，棒料10随着输送装置a131和输送装置b132向后输出，传输至车削部分2时，棒料10从输送装置a131和输送装置b132上滑落到缓存架2111，最前端的棒料10顺着缓存架2111滑到卡料槽2112，卡料槽2112阻挡棒料10继续向前滑，推送装置213的推送气缸2133带动升降托料装置212移动至使托料架2121的进料槽2124和卡料槽2112在竖直方向上对齐，然后升降气缸2123带动托料板2122连同托料架2121向上移动，托料架2121的进料槽2124与卡料槽2112内的棒料10接触并将棒料10抬起，使棒料10离开卡料槽2112并留在进料槽2124内，推送气缸2133带动升降托料装置212连同进料槽2124上的棒料10,向前移动使进料槽2124与承载架2211上的放置槽2212在竖直方向上对齐，然后升降气缸2123带动托料板2122连同托料架2121以及棒料10向下移动，移动至一定位置是棒料10开始接触放置槽2212以及设置在放置槽2212一侧的辊轮a2213和辊轮b2214，继续下降后棒料10停留在放置槽2212内而与托料架2121脱离，此时定位支撑装置223推动棒料10朝车削装置224的方向移动移动距离完成棒料10水平方向上的定位，然后压紧装置222的压紧件2222在压紧气缸2221带动下向下对棒料10进行压紧，电机2215带动辊轮a2213转动时棒料10也转动，转动的过程中车刀2241对棒料10的端部进行完成车削，完成车削后压紧装置222和定位支撑装置223均复位，推送装置213的推送气缸2133带动升降托料装置212移动至使托料架2121的进料槽2124和卡料槽2112在竖直方向上对齐时，托料架2121的出料槽2125与放置槽2212刚好在竖直方向上对齐，托料架2121再次向上移动时进料槽2124再次承接卡料槽2112内新的棒料10，而出料槽2125则托起放置槽2212内完成车削加工的棒料10，当托料架2121再次将新的棒料10带动至放置槽2212时，完成车削的棒料10刚好被带动至承载架2211的尾部的斜面2216，顺着斜面2216滑出。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于：包括

供料部分(1)，所述供料部分(1)包括用于将棒料(10)按一定长度进行锯断的锯料机构(11)、用于对棒料(10)在锯料前进行定位并带动锯好的棒料(10)沿竖直方向下移的定位支撑机构(12)以及设置在定位支撑机构(12)下方的用于承接定位支撑机构(12)上的棒料(10)并带动棒料(10)沿水平方向向后输出的水平输出机构(13)；

车削部分(2)，所述车削部分(2)设置在供料部分(1)的后端，该车削部分(2)包括用于承接供料部分(1)输送来的棒料(10)，并将待车削的棒料(10)转移至车削工位的同时将车削工位上完成车削加工的棒料(10)向后输出的送料机构(21)以及用于对车削工位上的棒料(10)进行定位并车削的滚动车削机构(22)。

2.根据权利要求1所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述定位支撑机构(12)包括升降转移装置(121)、设置在升降转移装置(121)一侧的定位装置(122)以及设置在升降转移装置(121)和定位装置(122)之间的传动装置(123)，所述升降转移装置(121)沿竖直方向移动的过程中通过传动装置(123)带动定位装置(122)沿水平方向上移动。

3.根据权利要求2所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述水平输出机构(13)包括前后对称设置的输送装置a(131)和输送装置b(132)，所述输送装置a(131)和输送装置b(132)分别支撑棒料(10)的两端并同步带动棒料(10)向后输出。

4.根据权利要求1所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述送料机构(21)包括缓存装置(211)、设置在缓存装置(211)下方的用于支撑棒料(10)的升降托料装置(212)以及用于带动升降托料装置(212)沿棒料(10)传输方向前后移动输送棒料(10)的推送装置(213)。

5.根据权利要求1所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述滚动车削机构(22)包括用于承载棒料(10)并带动棒料(10)转动的承载装置(221)、设置在承载装置(221)上方的压紧装置(222)、设置在承载装置(221)一侧的定位支撑装置(223)以及设置在承载装置(221)另一侧的用于对棒料(10)端部进行车削的车削装置(224)。

6.根据权利要求3所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述升降转移装置(121)包括液压缸(1211)以及设置在液压缸(1211)的伸缩杆端部的支撑板(1212)；

所述定位装置(122)包括支撑架(1221)、设置在支撑架(1221)上的滑动座(1222)以及定位件(1223)，所述定位件(1223)包括与滑动座(1222)配合滑动的滑杆(1224)以及设置在滑杆(1224)端部的限位板(1225)；

所述传动装置(123)固定在支撑板(1212)一侧的连接部a(1231)、固定设置在限位板(1226)一侧的连接部b(1232)以及一端可转动设置在连接部a(1231)的端部，另一端可转动设置在连接部b(1232)的端部的传动杆(1233)；

所述液压缸(1211)带动支撑板(1212)升降的过程中通过传动杆(1233)带动定位件(1223)沿滑动座(1222)水平滑动。

7.根据权利要求3所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述输送装置a(131)和输送装置b(132)均设置为齿轮链条传输机构，所述输送装置a(131)和输送装置b(132)之间通过固定轴(133)固定连接并在动力装置(134)的驱动下同步转动。

8.根据权利要求4所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述缓存装置(211)包括缓存架(2111)，所述缓存架(2111)的末端设置有卡料槽(2112)；

所述升降托料装置(212)包括托料架(2121)、用于固定托料架(2121)的托料板(2122)以及用于带动托料板(2122)做升降运动的升降气缸(2123)，所述托料架(2121)上沿棒料(10)的传输方向依次开设有进料槽(2124)和出料槽(2125)；

所述推送装置(213)包括安装板(2131)、与所述安装板(2131)配合滑动的滑杆a(2132)以及用于推动安装板(2131)沿滑杆a(2132)滑动的推送气缸(2133)，所述安装板(2131)的两侧沿竖直方向上开设有若干导孔(2134)，所述托料板(2122)上设置有与所述导孔(2134)配合滑动的滑杆b(2126)。

9.根据权利要求5所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述承载装置(221)包括承载架(2211)，所述承载架(2211)上开设有用于放置棒料(10)的放置槽(2212)，所述放置槽(2212)的一侧设置有辊轮a(2213)和辊轮b(2214)，所述辊轮a(2213)和辊轮b(2214)平行并排设置且均可转动设置在承载架(2211)上，所述辊轮a(2213)在电机(2215)的带动下转动，所述承载架(2211)的尾部设置有斜面(2216)；

所述压紧装置(222)包括压紧气缸(2221)以及在压紧气缸(2221)带动下做升降运动的压紧件(2222)，所述压紧件(2222)包括转动架(2223)以及可转动设置在转动架(2223)上的压辊(2224)；

所述定位支撑装置(223)包括定位气缸(2231)以及在定位气缸(2231)带动下对棒料(10)进行长度方向上的定位的定位板(2232)；

所述车削装置(224)包括车刀(2241)。

10.根据权利要求6所述的一种棒料连续式自动化加工设备，其特征在于，所述输送装置a(131)和输送装置b(132)之间的间距为d1，所述支撑板(1212)的宽度为d2，所述棒料(10)锯下来的长度为d3，d1、d2和d3满足，d3＞d1＞d2。