CN112517830A - 一种除尘器喷吹管的自动铆接装置及该装置的工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及环保除尘领域的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置及该装置的工作方法，抬料机构的另一侧设置有芯管推送整料机构，抬料机构还配合设置有送料槽机构；套管整料机构配合在工作面板上配合设置有套管送料机构，芯管推送整料机构在工作面板上配合设置有芯管送料机构，套管送料机构和芯管送料机构错开设置；该发明提供了一种装置，该装置能够快速的实现自动化的铆接工作，有效的避免了产品在铆接过程产生的偏移，进而可以显著提高铆接加工的精度，既提高了便捷性，又稳定了铆接的质量；同时提供一种工作方法，通过该方法实现了铆接过程中的快速化和自动化，减少了人工的干预，提高了产品质量的稳定性。

Description

一种除尘器喷吹管的自动铆接装置及该装置的工作方法

技术领域

本发明涉及环保除尘领域，具体而言涉及一种铆接装置及工作方法。

背景技术

目前，随着环境保护和节能减排政策的不断深入推进，除尘器正在向着自动化、节能化、大型化、高性能、高效率发展；除尘器是一种通用性很广的环保产品，除尘器喷吹管是除尘器重要部件，对除尘器布袋清灰及布袋使用寿命有重要影响；除尘器随着过滤时间的延长，滤袋上的粉尘层不断积厚，除尘设备的阻力不断上升，当设备阻力上升到设定值时，清灰装置开始进行清灰；一个分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以极短促的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤袋，使滤袋膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中；清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态；清灰各室依次进行，从第一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期；经过过滤和清灰工作被截留下来的粉尘落入灰斗，再由灰斗口的卸灰装置集中排出；其中除尘器喷吹管为易损件，而且损害极大，在使用的过程中需要配套生产；而传统的生产办法是采用人工将套管和芯管铆接，该方法工作不可靠，精度差，不利于推广，而且效率极低；同时也没有对应装置的工作方法，能够简便流程提高工作效率。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明的提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，该发明通过能够快速的实现自动化的铆接工作，有效的避免了产品在铆接过程产生的偏移，进而可以显著提高铆接加工的精度，既提高了便捷性，又稳定了铆接的质量，确保了工作的稳定性。

为达到上述目的，本发明提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，包括工作底座，工作底座上设置有工作面板，所述工作面板的中部位置设置有抬料机构，抬料机构的一侧设置有套管整料机构，所述抬料机构的另一侧并靠近中部的位置设置有自动铆接机构，所述抬料机构的另一侧设置有芯管推送整料机构，所述抬料机构还配合设置有送料槽机构；所述套管整料机构配合在工作面板上配合设置有套管送料机构，所述芯管推送整料机构在工作面板上配合设置有芯管送料机构，所述套管送料机构和芯管送料机构错开设置。

本发明工作时：对该自动铆接装置的工作底座进行固定并放置在固定框架上，在工作底座的下面及侧面留出充分的空间用于各种气缸动作，避免各个零部件产生不必要的干扰；准备好需要进行铆接的套管和芯管，将套管放置到套管送料机构的套管料斗中，调节套管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便套管料斗适应套管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得套管依次堆叠设置，避免各个套管之间错开设置，影响后期的加工工作；将芯管放置到芯管送料机构的芯管料斗中，调节芯管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便芯管料斗适应芯管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得芯管依次堆叠设置，避免各个芯管之间错开设置，影响后期的加工动作；依次堆叠放置好套管和芯管之后，再在下侧铆接组件和上侧铆接组件中安装需要进行铆接的铆钉，再确定好套管和芯管需要铆接的位置，避免铆接不准确；套管送料机构的套管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的套管落入在套管接料槽中，然后套管推送气缸推送该套管接料槽中的套管朝前动作，同时，在套管推送气缸动作的过程中，套管滑动座两侧的套管挡料板可以有效的挡住上面依次排列套管，避免所有的套管掉落；套管推送气缸将套管接料槽中的套管推送到位而且确保对应套管放置部设置，此时放置有套管的套管接料槽与套管凹槽共线设置；与此同时，芯管送料机构的芯管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的芯管落入到芯管接料槽中，然后芯管推送气缸推送该芯管接料槽中的芯管朝前动作，同时，在芯管推送气缸动作的过程中，芯管滑动座两侧的芯管挡料板可以有效的挡住上面依次排列芯管，避免所有的芯管掉落；待芯管推送到位之后，此时芯管和套管在轴向共线，此时套管整料机构的套管整料气缸带动整料推块朝前推移，同时操作人员可以通过套管整料气缸的行程调节块来调节套管整料气缸的行程以便于套管和芯管的高精度套装；待套管整料气缸将套管推送到位之后，此时自动铆接机构的下侧铆接组件和上侧铆接组件直接对套管和芯管进行铆接，铆接过程不需要进行定位，可直接进行铆接，提高铆接精度；铆接完毕后，抬料机构的抬料气缸朝上动作并带动套管放置部移动，套管放置部中的套管凹槽接住铆接完毕的套管和芯管分别离开对应的套管接料槽和芯管接料槽直到抬料到位，此时铆接完毕的套管和芯管的圆心正好对应芯管推送整料气缸上的芯管调节块的圆心位置；芯管推送整料气缸带动芯管调节块推送铆接完毕的套管和芯管朝向送料槽机构的前侧斜槽和后侧直槽方向推送，推送过程中为了避免卡顿，设置了前侧斜槽与工作面板之间呈15°-30°的夹角，同时在后侧直槽上配合套管设置有浅槽，避免在推送过程中滚动；在芯管推送整料气缸推料的过程中，芯管推送气缸和套管推送气缸依次朝后收缩，然后通过对应的芯管接料槽和套管接料槽来接收下一组待铆接的套管和芯管；芯管推送整料气缸推送完毕后接着朝后收缩，同时抬料气缸也朝下收缩同时确保整个抬料机构低于套管送料机构，避免产生相互干扰；这样即完成了了整个套管和芯管的自动化铆接的过程，工作效率高，精度可靠，成本低廉。

优选的，为了便于抬料机构进行上下动作，方便将需要进行加工铆接的物料抬起来同时为了确保工作可靠；所述工作面板上设置有抬料机构放置孔，所述抬料机构包括垂直于工作面板设置的抬料气缸，设置在抬料气缸上的抬料座，设置在抬料气缸两侧的抬料导轨，分别设置在抬料座两侧位置的套管放置部；所述抬料气缸通过抬料导轨的导向并带动抬料座进行上下移动；所述套管放置部配合套管的直径设置有套管凹槽。

优选的，为了便于套管整料机构工作可靠而且便于将套管和芯管之间进行套装在一起，确保工作稳定可靠；所述套管整料机构包括分别设置在工作面板上最左侧的外侧L形连接板和内侧L形连接板，安装在外侧L形连接板上的套管整料气缸，设置在套管整料气缸推杆上的整料推块，配合内侧L形连接板设置的整料行程调节块；所述内侧L形连接板配合整料行程调节块设置有套管整料调节螺栓，所述套管整料调节螺栓配合整料行程调节块设置；所述套管整料气缸带动整料推块进行前后移动并通过整料行程调节块进行限位行程调节。

优选的，为了便于芯管推送整料机构能够将芯管连通铆接好的套管稳定可靠的推送到送料槽机构上而且确保工作稳定；所述芯管推送整料机构包括芯管L形连接块，配合芯管L形连接块设置的芯管推送整料气缸，设置在芯管推送整料气缸上的芯管调节块，所述芯管推送整料气缸自外朝内设置，所述芯管L形连接块上还配合设置有芯管推送整料气缸固定槽；所述芯管调节块呈实心圆柱形状设置。

优选的，为了便于套管送料机构能够源源不断的将套管依次的运输过来进行一个一个的加工铆接工作，避免产生卡死等现象；所述套管送料机构包括套管料斗，配合套管料斗设置的底部套管料槽，配合底部套管料槽设置的套管推送组件；所述套管料斗配合设置有套管长度调节组件，所述底部套管料槽配合设置有套管直径调节组件，所述套管推送组件包括固定在工作面板上的套管推送气缸，配合套管推送气缸设置的套管推送滑轨，设置在套管推送滑轨上的套管滑动座，设置在套管滑动座两侧的套管挡料板及设置在套管挡料板前面的套管接料槽，所述套管挡料板设置有若干组，对应的套管接料槽也并排设置有若干组，所述套管接料槽和套管放置部之间错开设置。

优选的，为了便于芯管送料机构能够稳定的对芯管进行送料，而且避免产卡壳现象，确保工作可靠；所述芯管送料机构包括芯管料斗，配合芯管料斗设置的底部芯管料槽，配合底部芯管料槽设置的芯管推送组件；所述芯管料斗配合设置有芯管长度调节组件，所述芯管料槽配合设置有芯管直径调节组件，所述芯管推送组件包括固定在工作面板上的芯管推送气缸，配合芯管推送气缸设置的芯管推送滑轨，设置在芯管推送滑轨上的芯管滑动座，设置在芯管滑动座两侧的芯管挡料板及设置在芯管挡料板前面的芯管接料槽，所述芯管挡料板设置有若干组，对应的芯管接料槽也并排设置有若干组。

优选的，为了便于自动铆接机构能够同时从套管的正上侧和正下方进行铆接工作，确保铆接可靠，避免产生不必要的位移进而影响加工精度；所述自动铆接机构包括固定在工作面板上的下侧铆接组件及配合下侧铆接组件设置的上侧铆接组件，所述抬料机构设置在下侧铆接组件和上侧铆接组件之间，所述下侧铆接组件和上侧铆接组件分别对应设置铆接油缸，配合铆接油缸设置的铆接头，下侧铆接组件和上侧铆接组件的铆接油缸相对设置。

优选的，为了便于送料槽机构能够源源不断的将铆接好的套管和芯管运输出去，提高工作效率；所述送料槽机构设置在套管整料机构的上方并与套管整料机构之间平行设置，所述送料机构包括前侧斜槽和后侧直槽；所述前侧斜槽与工作面板之间呈15°-30°设置，所述前侧斜槽配合设置在抬料机构的侧面；所述后侧直槽上配合套管设置有浅槽。

优选的，为了便于套管长度调节组件和芯管长度调节组件能够实时的调节对应的套管和芯管，便于不同长度的套管和芯管进行铆接，提高该装置的使用灵活性，同时便于便于该装置铆接可靠，而且确保铆接稳定，避免不共线而产生危险折断的现象；所述套管长度调节组件和芯管长度调节组件分别包括中间支撑柱，安装在中间支撑柱两侧并用于锁紧中间支撑柱的侧边锁紧部件，侧边锁紧部件包括锁紧块、配合锁紧块设置的调节块，用于控制调节块的锁紧把手，所述调节块配合中间支撑柱设置呈圆弧状，所述锁紧把手带动调节块进行前后移动；所述自动铆接机构工作时，芯管接料槽中放置的芯管和套管接料槽中放置的套管位于同一直线上；所述套管推送气缸的高度低于芯管推送气缸的高度，所述芯管推送气缸的高度对应前侧斜槽和后侧直槽设置。

本发明的有益效果是，该发明通过能够快速的实现自动化的铆接工作，有效的避免了产品在铆接过程产生的偏移，进而可以显著提高铆接加工的精度，既提高了便捷性，又稳定了铆接的质量，确保了工作的稳定性。

本发明的另一目的是还提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置的工作方法，通过该方法实现了铆接过程中的快速化和自动化，减少了人工的干预，提高了产品质量的稳定性。

为达到上述另一个目的，本发明提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置的工作方法，该方法工作时，包括

步骤一：对该自动铆接装置的工作底座进行固定并放置在固定框架上，在工作底座的下面及侧面留出充分的空间用于各种气缸动作，避免各个零部件产生不必要的干扰；

步骤二：准备好需要进行铆接的套管和芯管，将套管放置到套管送料机构的套管料斗中，调节套管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便套管料斗适应套管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得套管依次堆叠设置，避免各个套管之间错开设置，影响后期的加工工作；

步骤三：将芯管放置到芯管送料机构的芯管料斗中，调节芯管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便芯管料斗适应芯管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得芯管依次堆叠设置，避免各个芯管之间错开设置，影响后期的加工动作；

步骤四：依次堆叠放置好套管和芯管之后，再在下侧铆接组件和上侧铆接组件中安装需要进行铆接的铆钉，再确定好套管和芯管需要铆接的位置，避免铆接不准确；

步骤五：套管送料机构的套管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的套管落入在套管接料槽中，然后套管推送气缸推送该套管接料槽中的套管朝前动作，同时，在套管推送气缸动作的过程中，套管滑动座两侧的套管挡料板可以有效的挡住上面依次排列套管，避免所有的套管掉落；

步骤六：套管推送气缸将套管接料槽中的套管推送到位而且确保对应套管放置部设置，此时放置有套管的套管接料槽与套管凹槽共线设置；

步骤七：与此同时，芯管送料机构的芯管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的芯管落入到芯管接料槽中，然后芯管推送气缸推送该芯管接料槽中的芯管朝前动作，同时，在芯管推送气缸动作的过程中，芯管滑动座两侧的芯管挡料板可以有效的挡住上面依次排列芯管，避免所有的芯管掉落；

步骤八：待芯管推送到位之后，此时芯管和套管在轴向共线，此时套管整料机构的套管整料气缸带动整料推块朝前推移，同时操作人员可以通过套管整料气缸的行程调节块来调节套管整料气缸的行程以便于套管和芯管的高精度套装；

步骤九：待套管整料气缸将套管推送到位之后，此时自动铆接机构的下侧铆接组件和上侧铆接组件直接对套管和芯管进行铆接，铆接过程不需要进行定位，可直接进行铆接，提高铆接精度；

步骤十：铆接完毕后，抬料机构的抬料气缸朝上动作并带动套管放置部移动，套管放置部中的套管凹槽接住铆接完毕的套管和芯管分别离开对应的套管接料槽和芯管接料槽直到抬料到位，此时铆接完毕的套管和芯管的圆心正好对应芯管推送整料气缸上的芯管调节块的圆心位置；

步骤十一：芯管推送整料气缸带动芯管调节块推送铆接完毕的套管和芯管朝向送料槽机构的前侧斜槽和后侧直槽方向推送，推送过程中为了避免卡顿，设置了前侧斜槽与工作面板之间呈15°-30°的夹角，同时在后侧直槽上配合套管设置有浅槽，避免在推送过程中滚动；

步骤十二：在芯管推送整料气缸推料的过程中，芯管推送气缸和套管推送气缸依次朝后收缩，然后通过对应的芯管接料槽和套管接料槽来接收下一组待铆接的套管和芯管；

步骤十三：芯管推送整料气缸推送完毕后接着朝后收缩，同时抬料气缸也朝下收缩同时确保整个抬料机构低于套管送料机构，避免产生相互干扰；这样即完成了了整个套管和芯管的自动化铆接的过程，工作效率高，精度可靠，成本低廉。

本发明的另一个有益效果是：通过该方法实现了铆接过程中的快速化和自动化，减少了人工的干预，提高了产品质量的稳定性。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1为本发明的三维立体示意图一。

图2为本发明的三维立体示意图二。

图3为本发明的三维立体示意图三。

图4为本发明的三维立体示意图四。

图5为图1中A处放大图。

图6为图1中B处放大图。

图7为图1中C处放大图。

图8为图2中D处放大图。

图9为图3中E处放大图。

其中，1工作面板、2抬料机构、3套管整料机构、4自动铆接机构、5套管送料机构、6送料槽机构、7芯管送料机构、8抬料机构放置孔、9抬料气缸、10抬料座、11抬料导轨、12套管放置部、13套管凹槽、14套管、15外侧L形连接板、16内侧L形连接板、17套管整料气缸、18整料推块、19整料行程调节块、20套管整料调节螺栓、21后侧直槽、22前侧斜槽、23浅槽、24芯管L形连接块、25芯管推送整料气缸、26芯管调节块、27芯管推送整料气缸固定槽、28套管料斗、29底部套管料槽、30套管长度调节组件、31套管直径调节组件、32套管推送气缸、33套管推送滑轨、34套管滑动座、35套管挡料板、36套管接料槽、37芯管料斗、38底部芯管料槽、39芯管长度调节组件、40芯管直径调节组件、41芯管推送滑轨、42芯管推送气缸、43芯管挡料板、44芯管滑动座、45芯管接料槽、46上侧铆接组件、47下侧铆接组件、48中间支撑柱、49锁紧块、50调节块、51锁紧把手、52芯管推送整料机构。

具体实施方式

实施例一

如图1-9所示，为达到上述目的，本发明提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，包括工作底座，工作底座上设置有工作面板11，所述工作面板11的中部位置设置有抬料机构2，抬料机构2的一侧设置有套管整料机构3，所述抬料机构2的另一侧并靠近中部的位置设置有自动铆接机构4，所述抬料机构2的另一侧设置有芯管推送整料机构52，所述抬料机构2还配合设置有送料槽机构6；所述套管整料机构3配合在工作面板11上配合设置有套管送料机构5，所述芯管推送整料机构52在工作面板11上配合设置有芯管送料机构7，所述套管送料机构5和芯管送料机构7错开设置；所述工作面板11上设置有抬料机构放置孔8，所述抬料机构2包括垂直于工作面板11设置的抬料气缸9，设置在抬料气缸9上的抬料座10，设置在抬料气缸9两侧的抬料导轨11，分别设置在抬料座10两侧位置的套管放置部12；所述抬料气缸9通过抬料导轨11的导向并带动抬料座10进行上下移动；所述套管放置部12配合套管14的直径设置有套管凹槽13；所述套管整料机构3包括分别设置在工作面板11上最左侧的外侧L形连接板15和内侧L形连接板16，安装在外侧L形连接板15上的套管整料气缸17，设置在套管整料气缸17推杆上的整料推块18，配合内侧L形连接板16设置的整料行程调节块19；所述内侧L形连接板16配合整料行程调节块19设置有套管整料调节螺栓20，所述套管整料调节螺栓20配合整料行程调节块19设置；所述套管整料气缸17带动整料推块18进行前后移动并通过整料行程调节块19进行限位行程调节；所述芯管推送整料机构52包括芯管L形连接块24，配合芯管L形连接块24设置的芯管推送整料气缸25，设置在芯管推送整料气缸25上的芯管调节块26，所述芯管推送整料气缸25自外朝内设置，所述芯管L形连接块24上还配合设置有芯管推送整料气缸固定槽27；所述芯管调节块26呈实心圆柱形状设置；所述套管送料机构5包括套管料斗28，配合套管料斗28设置的底部套管料槽29，配合底部套管料槽29设置的套管推送组件；所述套管料斗28配合设置有套管长度调节组件30，所述底部套管料槽29配合设置有套管直径调节组件31，所述套管推送组件包括固定在工作面板11上的套管推送气缸32，配合套管推送气缸32设置的套管推送滑轨33，设置在套管推送滑轨33上的套管滑动座34，设置在套管滑动座34两侧的套管挡料板35及设置在套管挡料板35前面的套管接料槽36，所述套管挡料板35设置有若干组，对应的套管接料槽36也并排设置有若干组，所述套管接料槽36和套管放置部12之间错开设置；所述芯管送料机构7包括芯管料斗37，配合芯管料斗37设置的底部芯管料槽38，配合底部芯管料槽38设置的芯管推送组件；所述芯管料斗37配合设置有芯管长度调节组件39，所述芯管料槽配合设置有芯管直径调节组件40，所述芯管推送组件包括固定在工作面板11上的芯管推送气缸42，配合芯管推送气缸42设置的芯管推送滑轨41，设置在芯管推送滑轨41上的芯管滑动座44，设置在芯管滑动座44两侧的芯管挡料板43及设置在芯管挡料板43前面的芯管接料槽45，所述芯管挡料板43设置有若干组，对应的芯管接料槽45也并排设置有若干组；所述自动铆接机构4包括固定在工作面板11上的下侧铆接组件47及配合下侧铆接组件47设置的上侧铆接组件46，所述抬料机构2设置在下侧铆接组件47和上侧铆接组件46之间，所述下侧铆接组件47和上侧铆接组件46分别对应设置铆接油缸，配合铆接油缸设置的铆接头，下侧铆接组件47和上侧铆接组件46的铆接油缸相对设置；所述送料槽机构6设置在套管整料机构3的上方并与套管整料机构3之间平行设置，所述送料机构包括前侧斜槽22和后侧直槽21；所述前侧斜槽22与工作面板11之间呈15°-30°设置，所述前侧斜槽22配合设置在抬料机构2的侧面；所述后侧直槽21上配合套管14设置有浅槽23所述套管长度调节组件30和芯管长度调节组件39分别包括中间支撑柱48，安装在中间支撑柱48两侧并用于锁紧中间支撑柱48的侧边锁紧部件，侧边锁紧部件包括锁紧块49、配合锁紧块49设置的调节块50，用于控制调节块50的锁紧把手51，所述调节块50配合中间支撑柱48设置呈圆弧状，所述锁紧把手51带动调节块50进行前后移动；所述自动铆接机构4工作时，芯管接料槽45中放置的芯管和套管接料槽36中放置的套管14位于同一直线上；所述套管推送气缸32的高度低于芯管推送气缸42的高度，所述芯管推送气缸42的高度对应前侧斜槽22和后侧直槽21设置。

本发明工作时：对该自动铆接装置的工作底座进行固定并放置在固定框架上，在工作底座的下面及侧面留出充分的空间用于各种气缸动作，避免各个零部件产生不必要的干扰；准备好需要进行铆接的套管14和芯管，将套管14放置到套管送料机构5的套管料斗28中，调节套管长度调节组件30中的锁紧把手51，通过锁紧把手51带动调节块50相对于锁紧块49进行前后移动，方便套管料斗28适应套管14长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得套管14依次堆叠设置，避免各个套管14之间错开设置，影响后期的加工工作；将芯管放置到芯管送料机构7的芯管料斗37中，调节芯管长度调节组件39中的锁紧把手51，通过锁紧把手51带动调节块50相对于锁紧块49进行前后移动，方便芯管料斗37适应芯管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得芯管依次堆叠设置，避免各个芯管之间错开设置，影响后期的加工动作；依次堆叠放置好套管14和芯管之后，再在下侧铆接组件47和上侧铆接组件46中安装需要进行铆接的铆钉，再确定好套管14和芯管需要铆接的位置，避免铆接不准确；套管送料机构5的套管推送气缸32开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的套管14落入在套管接料槽36中，然后套管推送气缸32推送该套管接料槽36中的套管14朝前动作，同时，在套管推送气缸32动作的过程中，套管滑动座34两侧的套管挡料板35可以有效的挡住上面依次排列套管14，避免所有的套管14掉落；套管推送气缸32将接料槽中的套管14推送到位而且确保对应套管放置部12设置，此时放置有套管14的接料槽与套管凹槽13共线设置；与此同时，芯管送料机构7的芯管推送气缸42开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的芯管落入到芯管接料槽45中，然后芯管推送气缸42推送该芯管接料槽45中的芯管朝前动作，同时，在芯管推送气缸42动作的过程中，芯管滑动座44两侧的芯管挡料板43可以有效的挡住上面依次排列芯管，避免所有的芯管掉落；待芯管推送到位之后，此时芯管和套管14在轴向共线，此时套管整料机构3的套管整料气缸17带动整料推块18朝前推移，同时操作人员可以通过套管整料气缸17的行程调节块50来调节套管整料气缸17的行程以便于套管14和芯管的高精度套管14装；待套管整料气缸17将套管14推送到位之后，此时自动铆接机构4的下侧铆接组件47和上侧铆接组件46直接对套管14和芯管进行铆接，铆接过程不需要进行定位，可直接进行铆接，提高铆接精度；铆接完毕后，抬料机构2的抬料气缸9朝上动作并带动套管放置部12移动，套管放置部12中的套管凹槽13接住铆接完毕的套管14和芯管分别离开对应的套管接料槽36和芯管接料槽45直到抬料到位，此时铆接完毕的套管14和芯管的圆心正好对应芯管推送整料气缸25上的芯管调节块26的圆心位置；芯管推送整料气缸25带动芯管调节块26推送铆接完毕的套管14和芯管朝向送料槽机构6的前侧斜槽22和后侧直槽21方向推送，推送过程中为了避免卡顿，设置了前侧斜槽22与工作面板11之间呈15°-30°的夹角，同时在后侧直槽21上配合套管14设置有浅槽23，避免在推送过程中滚动；在芯管推送整料气缸25推料的过程中，芯管推送气缸42和套管推送气缸32依次朝后收缩，然后通过对应的芯管接料槽45和套管接料槽36来接收下一组待铆接的套管14和芯管；芯管推送整料气缸25推送完毕后接着朝后收缩，同时抬料气缸9也朝下收缩同时确保整个抬料机构2低于套管送料机构5，避免产生相互干扰；这样即完成了了整个套管14和芯管的自动化铆接的过程，工作效率高，精度可靠，成本低廉。

实施例二

如图1-7所示，为达到上述另一个目的，本发明提供一种除尘器喷吹管的自动铆接装置的工作方法，该方法工作时，包括

步骤一：对该自动铆接装置的工作底座进行固定并放置在固定框架上，在工作底座的下面及侧面留出充分的空间用于各种气缸动作，避免各个零部件产生不必要的干扰；

步骤二：准备好需要进行铆接的套管14和芯管，将套管14放置到套管送料机构5的套管料斗28中，调节套管长度调节组件30中的锁紧把手51，通过锁紧把手51带动调节块50相对于锁紧块49进行前后移动，方便套管料斗28适应套管14长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得套管14依次堆叠设置，避免各个套管14之间错开设置，影响后期的加工工作；

步骤三：将芯管放置到芯管送料机构7的芯管料斗37中，调节芯管长度调节组件39中的锁紧把手51，通过锁紧把手51带动调节块50相对于锁紧块49进行前后移动，方便芯管料斗37适应芯管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得芯管依次堆叠设置，避免各个芯管之间错开设置，影响后期的加工动作；

步骤四：依次堆叠放置好套管14和芯管之后，再在下侧铆接组件47和上侧铆接组件46中安装需要进行铆接的铆钉，再确定好套管14和芯管需要铆接的位置，避免铆接不准确；

步骤五：套管送料机构5的套管推送气缸32开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的套管14落入在套管接料槽36中，然后套管推送气缸32推送该套管接料槽36中的套管14朝前动作，同时，在套管推送气缸32动作的过程中，套管滑动座34两侧的套管挡料板35可以有效的挡住上面依次排列套管14，避免所有的套管14掉落；

步骤六：套管推送气缸32将套管接料槽36中的套管14推送到位而且确保对应套管放置部12设置，此时放置有套管14的套管接料槽36与套管凹槽13共线设置；

步骤七：与此同时，芯管送料机构7的芯管推送气缸42开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的芯管落入到芯管接料槽45中，然后芯管推送气缸42推送该芯管接料槽45中的芯管朝前动作，同时，在芯管推送气缸42动作的过程中，芯管滑动座44两侧的芯管挡料板43可以有效的挡住上面依次排列芯管，避免所有的芯管掉落；

步骤八：待芯管推送到位之后，此时芯管和套管14在轴向共线，此时套管整料机构3的套管整料气缸17带动整料推块18朝前推移，同时操作人员可以通过套管整料气缸17的行程调节块50来调节套管整料气缸17的行程以便于套管14和芯管的高精度套装；

步骤九：待套管整料气缸17将套管14推送到位之后，此时自动铆接机构4的下侧铆接组件47和上侧铆接组件46直接对套管14和芯管进行铆接，铆接过程不需要进行定位，可直接进行铆接，提高铆接精度；

步骤十：铆接完毕后，抬料机构2的抬料气缸9朝上动作并带动套管放置部12移动，套管放置部12中的套管凹槽13接住铆接完毕的套管14和芯管分别离开对应的套管接料槽36和芯管接料槽45直到抬料到位，此时铆接完毕的套管14和芯管的圆心正好对应芯管推送整料气缸25上的芯管调节块26的圆心位置；

步骤十一：芯管推送整料气缸25带动芯管调节块26推送铆接完毕的套管14和芯管朝向送料槽机构6的前侧斜槽22和后侧直槽21方向推送，推送过程中为了避免卡顿，设置了前侧斜槽22与工作面板11之间呈15°-30°的夹角，同时在后侧直槽21上配合套管14设置有浅槽23，避免在推送过程中滚动；

步骤十二：在芯管推送整料气缸25推料的过程中，芯管推送气缸42和套管推送气缸32依次朝后收缩，然后通过对应的芯管接料槽45和套管接料槽36来接收下一组待铆接的套管14和芯管；

步骤十三：芯管推送整料气缸25推送完毕后接着朝后收缩，同时抬料气缸9也朝下收缩同时确保整个抬料机构2低于套管送料机构5，避免产生相互干扰；这样即完成了了整个套管14和芯管的自动化铆接的过程，工作效率高，精度可靠，成本低廉。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，包括工作底座，工作底座上设置有工作面板，其特征在于，所述工作面板的中部位置设置有抬料机构，抬料机构的一侧设置有套管整料机构，所述抬料机构的另一侧并靠近中部的位置设置有自动铆接机构，所述抬料机构的另一侧设置有芯管推送整料机构，所述抬料机构还配合设置有送料槽机构；所述套管整料机构配合在工作面板上配合设置有套管送料机构，所述芯管推送整料机构在工作面板上配合设置有芯管送料机构，所述套管送料机构和芯管送料机构错开设置。

2.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述工作面板上设置有抬料机构放置孔，所述抬料机构包括垂直于工作面板设置的抬料气缸，设置在抬料气缸上的抬料座，设置在抬料气缸两侧的抬料导轨，分别设置在抬料座两侧位置的套管放置部；所述抬料气缸通过抬料导轨的导向并带动抬料座进行上下移动；所述套管放置部配合套管的直径设置有套管凹槽。

3.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述套管整料机构包括分别设置在工作面板上最左侧的外侧L形连接板和内侧L形连接板，安装在外侧L形连接板上的套管整料气缸，设置在套管整料气缸推杆上的整料推块，配合内侧L形连接板设置的整料行程调节块；所述内侧L形连接板配合整料行程调节块设置有套管整料调节螺栓，所述套管整料调节螺栓配合整料行程调节块设置；所述套管整料气缸带动整料推块进行前后移动并通过整料行程调节块进行限位行程调节。

4.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述芯管推送整料机构包括芯管L形连接块，配合芯管L形连接块设置的芯管推送整料气缸，设置在芯管推送整料气缸上的芯管调节块，所述芯管推送整料气缸自外朝内设置，所述芯管L形连接块上还配合设置有芯管推送整料气缸固定槽；所述芯管调节块呈实心圆柱形状设置。

5.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述套管送料机构包括套管料斗，配合套管料斗设置的底部套管料槽，配合底部套管料槽设置的套管推送组件；所述套管料斗配合设置有套管长度调节组件，所述底部套管料槽配合设置有套管直径调节组件，所述套管推送组件包括固定在工作面板上的套管推送气缸，配合套管推送气缸设置的套管推送滑轨，设置在套管推送滑轨上的套管滑动座，设置在套管滑动座两侧的套管挡料板及设置在套管挡料板前面的套管接料槽，所述套管挡料板设置有若干组，对应的套管接料槽也并排设置有若干组，所述套管接料槽和套管放置部之间错开设置。

6.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述芯管送料机构包括芯管料斗，配合芯管料斗设置的底部芯管料槽，配合底部芯管料槽设置的芯管推送组件；所述芯管料斗配合设置有芯管长度调节组件，所述芯管料槽配合设置有芯管直径调节组件，所述芯管推送组件包括固定在工作面板上的芯管推送气缸，配合芯管推送气缸设置的芯管推送滑轨，设置在芯管推送滑轨上的芯管滑动座，设置在芯管滑动座两侧的芯管挡料板及设置在芯管挡料板前面的芯管接料槽，所述芯管挡料板设置有若干组，对应的芯管接料槽也并排设置有若干组。

7.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述自动铆接机构包括固定在工作面板上的下侧铆接组件及配合下侧铆接组件设置的上侧铆接组件，所述抬料机构设置在下侧铆接组件和上侧铆接组件之间，所述下侧铆接组件和上侧铆接组件分别对应设置铆接油缸，配合铆接油缸设置的铆接头，下侧铆接组件和上侧铆接组件的铆接油缸相对设置。

8.根据权利要求1所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述送料槽机构设置在套管整料机构的上方并与套管整料机构之间平行设置，所述送料机构包括前侧斜槽和后侧直槽；所述前侧斜槽与工作面板之间呈15°-30°设置，所述前侧斜槽配合设置在抬料机构的侧面；所述后侧直槽上配合套管设置有浅槽。

9.根据权利要求5或6所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置，其特征在于：所述套管长度调节组件和芯管长度调节组件分别包括中间支撑柱，安装在中间支撑柱两侧并用于锁紧中间支撑柱的侧边锁紧部件，侧边锁紧部件包括锁紧块、配合锁紧块设置的调节块，用于控制调节块的锁紧把手，所述调节块配合中间支撑柱设置呈圆弧状，所述锁紧把手带动调节块进行前后移动；所述自动铆接机构工作时，芯管接料槽中放置的芯管和套管接料槽中放置的套管位于同一直线上；所述套管推送气缸的高度低于芯管推送气缸的高度，所述芯管推送气缸的高度对应前侧斜槽和后侧直槽设置。

10.根据权利要求1-9所述的一种除尘器喷吹管的自动铆接装置的工作方法，其特征在于：包括

步骤一：对该自动铆接装置的工作底座进行固定并放置在固定框架上，在工作底座的下面及侧面留出充分的空间用于各种气缸动作，避免各个零部件产生不必要的干扰；

步骤二：准备好需要进行铆接的套管和芯管，将套管放置到套管送料机构的套管料斗中，调节套管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便套管料斗适应套管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得套管依次堆叠设置，避免各个套管之间错开设置，影响后期的加工工作；

步骤三：将芯管放置到芯管送料机构的芯管料斗中，调节芯管长度调节组件中的锁紧把手，通过锁紧把手带动调节块相对于锁紧块进行前后移动，方便芯管料斗适应芯管长度的需求；调节完毕后再调节直径调节组件，这样可以使得芯管依次堆叠设置，避免各个芯管之间错开设置，影响后期的加工动作；

步骤四：依次堆叠放置好套管和芯管之后，再在下侧铆接组件和上侧铆接组件中安装需要进行铆接的铆钉，再确定好套管和芯管需要铆接的位置，避免铆接不准确；

步骤五：套管送料机构的套管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的套管落入在套管接料槽中，然后套管推送气缸推送该套管接料槽中的套管朝前动作，同时，在套管推送气缸动作的过程中，套管滑动座两侧的套管挡料板可以有效的挡住上面依次排列套管，避免所有的套管掉落；

步骤六：套管推送气缸将套管接料槽中的套管推送到位而且确保对应套管放置部设置，此时放置有套管的套管接料槽与套管凹槽共线设置；

步骤七：与此同时，芯管送料机构的芯管推送气缸开始动作，动作之前，由于重力的原因，待铆接的芯管落入到芯管接料槽中，然后芯管推送气缸推送该芯管接料槽中的芯管朝前动作，同时，在芯管推送气缸动作的过程中，芯管滑动座两侧的芯管挡料板可以有效的挡住上面依次排列芯管，避免所有的芯管掉落；

步骤八：待芯管推送到位之后，此时芯管和套管在轴向共线，此时套管整料机构的套管整料气缸带动整料推块朝前推移，同时操作人员可以通过套管整料气缸的行程调节块来调节套管整料气缸的行程以便于套管和芯管的高精度套装；

步骤九：待套管整料气缸将套管推送到位之后，此时自动铆接机构的下侧铆接组件和上侧铆接组件直接对套管和芯管进行铆接，铆接过程不需要进行定位，可直接进行铆接，提高铆接精度；

步骤十：铆接完毕后，抬料机构的抬料气缸朝上动作并带动套管放置部移动，套管放置部中的套管凹槽接住铆接完毕的套管和芯管分别离开对应的套管接料槽和芯管接料槽直到抬料到位，此时铆接完毕的套管和芯管的圆心正好对应芯管推送整料气缸上的芯管调节块的圆心位置；

步骤十一：芯管推送整料气缸带动芯管调节块推送铆接完毕的套管和芯管朝向送料槽机构的前侧斜槽和后侧直槽方向推送，推送过程中为了避免卡顿，设置了前侧斜槽与工作面板之间呈15°-30°的夹角，同时在后侧直槽上配合套管设置有浅槽，避免在推送过程中滚动；

步骤十二：在芯管推送整料气缸推料的过程中，芯管推送气缸和套管推送气缸依次朝后收缩，然后通过对应的芯管接料槽和套管接料槽来接收下一组待铆接的套管和芯管；

步骤十三：芯管推送整料气缸推送完毕后接着朝后收缩，同时抬料气缸也朝下收缩同时确保整个抬料机构低于套管送料机构，避免产生相互干扰；这样即完成了了整个套管和芯管的自动化铆接的过程，工作效率高，精度可靠，成本低廉。

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