CN112500143B - 一种硅基陶瓷型芯浆料及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种硅基陶瓷型芯制备方法及其应用，利用光固化方法对按照混合比例得到的混合浆料进行成形得到型芯素坯，对型芯素坯进行脱脂处理后采用陶瓷浆料浸渍，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯，可实现高表面精度硅基陶瓷型芯毛坯的成形，提高了硅基陶瓷型芯成型精度，加速了陶瓷型芯的生产流程，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。将光固化方法成型得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用氧化硅无机浆料对型芯素坯进行浸渍提拉处理，能够有效提高硅基陶瓷型芯毛坯表面精度，本发明方法简单，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。

Description

一种硅基陶瓷型芯浆料及其应用
技术领域
本发明属于陶瓷增材制造技术领域，涉及一种硅基陶瓷型芯浆料及其应用。
背景技术
硅基陶瓷型芯因其耐高温性能优良，热膨胀率低、无晶型转变、冶金化学稳定性良好、抗蠕变性能优异、结构稳定、耐高温性好等原因，成为新型发动机用空心涡轮叶片内腔成型的重要结构部件。
传统制备硅基陶瓷型芯使用熔模铸造技术，存在工艺流程繁琐、成型精度低、生产周期长、制作成本高等问题。目前使用选区激光烧结陶瓷增材制造技术制备陶瓷型芯，缩短了陶瓷型芯的生产周期并降低了成本，但该方法成形精度相对较低、坯体强度低，难以应用于高精度型芯的批量化生产；而光固化方法中所采用的硅基陶瓷型芯增材制造浆料普遍存在固相含量较低、台阶效应明显、脱脂易开裂等问题，导致高成型精度、结构复杂的硅基陶瓷型芯成型还有较大难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硅基陶瓷型芯浆料及其应用，以克服现有技术的不足。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种硅基陶瓷型芯浆料，按重量份数计由以下原料制备而成：熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份。
进一步的，熔融石英粉粒径为0.5～10μm，纯度不低于99％；方石英粉粒径为0.5～5μm，纯度不低于98％；云母石粉粒径为0.2～5μm，纯度不低于97％；锆英石粉粒径为0.5～5，纯度不低于97％；石英纤维直径为8～80μm，纤维长度不低于1mm。
进一步的，光吸收剂采用无机光吸收剂或有机光吸收剂。
进一步的，无机光吸收剂采用纳米碳黑，有机光吸收剂采用苏丹红和苏丹橙中的一种或两种混合。
进一步的，光敏树脂采用聚丙烯酸树脂，光引发剂采用TPO或DMPA中的一种或两种混合；分散剂采用超分散剂，粘度调节剂采用PEG400或甘油中的一种或两种混合。
进一步的，乳化剂采用AEO3乳化剂。
一种硅基陶瓷型芯制备方法，包括以下步骤：
步骤1)、按重量份数计取熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份；
步骤2)、将上述云母石粉、锆英石粉、石英纤维、粉体表面改性剂、分散剂、粘度调节剂和乳化剂在无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；将上述光吸收剂、光敏树脂和光引发剂混合均匀得到树脂混合物；
步骤3)、将上述熔融石英粉和方石英粉加入混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤4)、将混合粉体溶液真空脱泡、干燥处理后加入树脂混合物中混合均匀脱泡处理得到混合浆料；
步骤5)、利用光固化方法对混合浆料进行成形得到型芯素坯，对型芯素坯进行脱脂处理后采用陶瓷浆料浸渍，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯。
进一步的，步骤4)中，将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合3～15小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理1～12小时，即得到混合均匀的混合粉体；将混合粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡3～15小时，去除浆料中的气泡即得到混合浆料。
进一步的，将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用光固化方法成型得到型芯素坯；光固化设备的激光功率为100-700mW，激光扫描速度为1000-4000mm/s，扫描间距为0.06-0.15mm。
进一步的，将光固化方法成型得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用15％～50％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯素坯进行浸渍提拉处理，浸渍提拉速度在1～100mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α-Al2O3填料，按照1～15℃/min的升温速率升温至600～1000℃保温1-5h，然后按照0.2～10℃/min的升温速率升温至800～1300℃保温1-5h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明一种硅基陶瓷型芯浆料，按重量份数计由以下原料制备，可实现高表面精度硅基陶瓷型芯毛坯的成形。引入云母粉等进行硅基型芯的制备，使材料具有非常高的热震抗力和内应力吸收能力，降低了烧结收缩，避免了成形和脱脂、烧结过程中薄壁、中空、曲面复杂结构等陶瓷型芯时由于气体排除、烧结应力出现开裂以及变形的问题。
本发明一种硅基陶瓷型芯制备方法，利用光固化方法对按照混合比例得到的混合浆料进行成形得到型芯素坯，对型芯素坯进行脱脂处理后采用陶瓷浆料浸渍，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯，可实现高表面精度硅基陶瓷型芯毛坯的成形，提高了硅基陶瓷型芯成型精度，加速了陶瓷型芯的生产流程，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。
本发明将增材制造成形的陶瓷型芯坯体脱脂后采用陶瓷浆料表面浸渍的方法处理，利用陶瓷浆料浸渍过程中台阶效应处表面积突变会吸附更多陶瓷颗粒的物理特性，从而削弱增材制造逐层成形引起的台阶效应，实现高表面精度硅基陶瓷型芯的成形。此外，选用氧化铝等氧化物浆料还可以对型芯耐温性和力学性能进行调整，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯，可实现高表面精度硅基陶瓷型芯毛坯的成形，提高了硅基陶瓷型芯成型精度，加速了陶瓷型芯的生产流程，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。
进一步的，将光固化方法成型得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用氧化硅无机浆料对型芯素坯进行浸渍提拉处理，能够有效提高硅基陶瓷型芯毛坯表面精度，本发明方法简单，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。
附图说明
图1为实施例中硅基陶瓷型芯制备过程示意图。
图2为本发明实施例中浸渍处理坯体实物对比图，图2a为浸渍处理前型芯素坯效果图，图2b为浸渍处理后型芯素坯效果。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
一种硅基陶瓷型芯浆料，按重量份数计由以下原料制备而成：熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份。
熔融石英粉粒径为0.5～10μm，纯度不低于99％；方石英粉粒径为0.5～5μm，纯度不低于98％；云母石粉粒径为0.2～5μm，纯度不低于97％；锆英石粉粒径为0.5～5，纯度不低于97％；石英纤维直径为8～80μm，纤维长度不低于1mm。
光吸收剂采用无机光吸收剂或有机光吸收剂，无机光吸收剂采用纳米碳黑，有机光吸收剂采用苏丹红和苏丹橙中的一种或两种混合；对于固体光吸收剂，其粒径为0.01～0.1μm，纯度不低于99％；光吸收剂纯度为化学纯及以上。
光敏树脂采用聚丙烯酸树脂，具体采用HDDA、DPHA或TMPTA中的一种或多种混合，光引发剂采用TPO或DMPA中的一种或两种混合；分散剂采用超分散剂，具体采用型号为41000；粘度调节剂采用PEG400或甘油中的一种或两种混合；乳化剂采用AEO3乳化剂；上述试剂纯度要求均为化学纯。
一种硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)、按重量份数计取熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份；
步骤2)、将上述云母石粉、锆英石粉、石英纤维、粉体表面改性剂、分散剂、粘度调节剂和乳化剂在无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；将上述光吸收剂、光敏树脂和光引发剂混合均匀得到树脂混合物；
步骤3)、将上述熔融石英粉和方石英粉加入混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤4)、将混合粉体溶液真空脱泡、干燥处理后加入树脂混合物中混合均匀脱泡处理得到混合浆料；
具体的，将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合3～15小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理1～12小时，即得到混合均匀的混合粉体；将混合粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡2～15小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料。
步骤5)、利用光固化方法对混合浆料进行成形得到型芯素坯，对型芯素坯进行脱脂处理后采用陶瓷浆料浸渍，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯。如图1所示。
将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型得到型芯素坯；光固化设备的激光功率为100-700mW，激光扫描速度为1000-4000mm/s，扫描间距为0.06-0.15mm；
将光固化方法成型得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用15％～50％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯素坯进行浸渍提拉处理，浸渍提拉速度在1～100mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α-Al2O3填料，按照1～15℃/min的升温速率升温至600～1000℃保温1-5h，然后按照0.2～10℃/min的升温速率升温至800～1300℃保温1-5h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
所述硅基型芯及其制备方法，其特征在于，所述浸渍用陶瓷浆料为氧化硅无机浆料，其中含有10vol％～30vol％的氧化硅粉料，氧化硅粉料物相为方石英相，粉末粒径为0.01μm～0.05μm。
氧化硅无机浆料中含有10vol％～30vol％的氧化硅粉料，氧化硅粉料物相为方石英相，粉末粒径为0.01μm～0.05μm。
实施例1：
步骤1：按重量份数计取云母石粉2份、锆英石粉3份、石英纤维0.7份、粉体表面改性剂0.9份、分散剂1.5份、粘度调节剂3份以及乳化剂1.1份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂0.2、光敏树脂15和光引发剂1混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉50份和方石英粉6份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合7小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理4小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡2小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率160mW，激光扫描速度1600mm/s，扫描间距0.08mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用35％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在25mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；浸渍处理前型芯素坯效果图如图2a所示，浸渍处理后型芯素坯效果如图2b所示，表面精度明显提高；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照2℃/min的升温速率升温至700℃保温1.5h；随后按照3℃/min的升温速率升温至1300℃保温1h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
实施例2：
步骤1：按重量份数计取云母石粉3份、锆英石粉4份、石英纤维1.3份、粉体表面改性剂1.2份、分散剂1.5份、粘度调节剂3份以及乳化剂1.5份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂1、光敏树脂35和光引发剂2混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉43份和方石英粉5份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合7.5小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理5小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡3小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率210mW，激光扫描速度2000mm/s，扫描间距0.1mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用35％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在53mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照4℃/min的升温速率升温至850℃保温2.5h；随后按照5℃/min的升温速率升温至1250℃保温3h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
实施例3：
步骤1：按重量份数计取云母石粉4份、锆英石粉6份、石英纤维1.1份、粉体表面改性剂1.3份、分散剂2.1份、粘度调节剂3.5份以及乳化剂1.8份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂3、光敏树脂50和光引发剂3混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉50份和方石英粉6份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合10小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理6小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡3.5小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率230mW，激光扫描速度2700mm/s，扫描间距0.13mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用35％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在53mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照3℃/min的升温速率升温至750℃保温1.5h；随后按照2℃/min的升温速率升温至1250℃保温2.5h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
实施例4：
步骤1：按重量份数计取云母石粉8份、锆英石粉1份、石英纤维0.1份、粉体表面改性剂0.2份、分散剂0.5份、粘度调节剂2份以及乳化剂0.2份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂0.5、光敏树脂20和光引发剂0.2混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉30份和方石英粉1份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合12小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理10小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡10小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率400mW，激光扫描速度3500mm/s，扫描间距0.12mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用45％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在60mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照10℃/min的升温速率升温至900℃保温1h；随后按照5℃/min的升温速率升温至1100℃保温4h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
实施例5：
步骤1：按重量份数计取云母石粉12份、锆英石粉8份、石英纤维1.5份、粉体表面改性剂6份、分散剂3份、粘度调节剂4份以及乳化剂3份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂2、光敏树脂30和光引发剂2.5混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉45份和方石英粉10份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合15小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理12小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡14小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率100mW，激光扫描速度1000mm/s，扫描间距0.06mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用48％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在95mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照14℃/min的升温速率升温至850℃保温1h；随后按照9℃/min的升温速率升温至1300℃保温1h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
实施例6：
步骤1：按重量份数计取云母石粉16份、锆英石粉13份、石英纤维1.9份、粉体表面改性剂10份、分散剂3.5份、粘度调节剂5份以及乳化剂4份，混入无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；取光吸收剂3、光敏树脂55和光引发剂3.5混合均匀得到树脂混合物；
步骤2：将熔融石英粉65份和方石英粉15份加入到混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤3：将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合3小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理1小时，即得到混合均匀后的无机粉体；
步骤4：将混合均匀后的无机粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡2小时，去除浆料中的气泡，即得到混合浆料；
步骤5：将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用立体光固化方法成型，激光功率650mW，激光扫描速度3800mm/s，扫描间距0.14mm，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯素坯；
步骤6：将得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用35％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯进行浸渍提拉处理，其中浸渍提拉速度在25mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；
步骤7：将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α～Al2O3填料，按照2℃/min的升温速率升温至700℃保温1.5h；随后按照3℃/min的升温速率升温至1300℃保温1h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
采用剩余强度法测试上述实施例中高表面精度硅基陶瓷型芯的热震性能，将抗弯强度测试样品在空气气氛下800℃保温15分钟后直接浸入25℃冷水，烘干后测试抗弯强度。
表1针对上述实施例中高表面精度硅基陶瓷型芯的热震性能参数
Figure GDA0002879290870000121
由上述表1结果可知，采用本发明硅基陶瓷型芯材料制备得到的硅基陶瓷型芯，相对于传统工艺材料制备得到的硅基陶瓷型芯在各方面性能均有所提成，本发明实现了高表面精度硅基陶瓷型芯毛坯的成形，提高了硅基陶瓷型芯成型精度，加速了陶瓷型芯的生产流程，降低了结构复杂的硅基陶瓷型芯成型难度。与传统依赖模具的热压注方法相比，本发明提供的方法不仅解决了氧化硅基材料体系复杂形状件易开裂问题，而且解决了薄壁、中空复杂结构的成形以及高表面精度获得等问题。

Claims (9)

1.一种基于硅基陶瓷型芯浆料的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，所述硅基陶瓷型芯浆料按重量份数计由以下原料制备而成：熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份；
包括以下步骤：
步骤1)、按重量份数计取熔融石英粉30～65份，方石英粉1～15份，光吸收剂0.1～3份，云母石粉1～16份，锆英石粉1～13份，石英纤维0.1～1.9份，粉体表面改性剂0.2～10份，光敏树脂15～55份，光引发剂0.2～3.5份，分散剂0.5～3.5份，粘度调节剂2～5份，乳化剂0.2～4份；
步骤2)、将上述云母石粉、锆英石粉、石英纤维、粉体表面改性剂、分散剂、粘度调节剂和乳化剂在无水乙醇中混合均匀得到混合溶液A；将上述光吸收剂、光敏树脂和光引发剂混合均匀得到树脂混合物；
步骤3)、将上述熔融石英粉和方石英粉加入混合溶液A中得到混合粉体溶液；
步骤4)、将混合粉体溶液真空脱泡、干燥处理后加入树脂混合物中混合均匀脱泡处理得到混合浆料；
步骤5)、利用光固化方法对混合浆料进行成形得到型芯素坯，对型芯素坯进行脱脂处理后采用陶瓷浆料浸渍，对浸渍后的型芯素坯烘干后采用埋粉烧结方法在空气气氛下烧结即可得到硅基陶瓷型芯。
2.根据权利要求1所述的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，熔融石英粉粒径为0.5～10μm，纯度不低于99％；方石英粉粒径为0.5～5μm，纯度不低于98％；云母石粉粒径为0.2～5μm，纯度不低于97％；锆英石粉粒径为0.5～5μm，纯度不低于97％；石英纤维直径为8～80μm，纤维长度不低于1mm。
3.根据权利要求1所述的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，光吸收剂采用无机光吸收剂或有机光吸收剂。
4.根据权利要求1所述的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，无机光吸收剂采用纳米碳黑，有机光吸收剂采用苏丹红和苏丹橙中的一种或两种混合。
5.根据权利要求1所述的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，光敏树脂采用聚丙烯酸树脂，光引发剂采用TPO或DMPA中的一种或两种混合；分散剂采用超分散剂，粘度调节剂采用PEG400或甘油中的一种或两种混合。
6.根据权利要求1所述的硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，乳化剂采用AEO3乳化剂。
7.根据权利要求1所述硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，步骤4)中，将混合粉体溶液置入真空脱泡机中混合3～15小时，然后置于真空干燥箱中，于常温下真空处理1～12小时，即得到混合均匀的混合粉体；将混合粉体加入树脂混合物中混合均匀，然后置入真空脱泡机中，脱泡3～15小时，去除浆料中的气泡即得到混合浆料。
8.根据权利要求1所述硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，将得到的混合浆料置入光固化设备中，采用光固化方法成型得到型芯素坯；光固化设备的激光功率为100-700mW，激光扫描速度为1000-4000mm/s，扫描间距为0.06-0.15mm。
9.根据权利要求1所述硅基陶瓷型芯制备方法，其特征在于，将光固化方法成型得到的型芯素坯进行脱脂烧结处理，并采用15％～50％摩尔浓度的氧化硅无机浆料对型芯素坯进行浸渍提拉处理，浸渍提拉速度在1～100mm/min，浸渍后在烘箱中80℃下烘干；将烘干后的型芯素坯埋入煅烧α-Al2O3填料，按照1～15℃/min的升温速率升温至600～1000℃保温1-5h，然后按照0.2～10℃/min的升温速率升温至800～1300℃保温1-5h，完成烧结后随炉冷却，即可得到一种高表面精度硅基陶瓷型芯。
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