CN112497616B - 一种聚氨酯发泡系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于聚氨酯发泡技术领域，具体的说是一种聚氨酯发泡系统，包括发泡底模、上模板、提拉杆、储油箱和注射筒；所述上模板位于发泡底模的顶部，且发泡底模和上模板之间通过锁紧机构可拆卸连接；所述发泡底模的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽；本发明通过设置切割刀片和水平杆，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板上移一段距离后将会通过弹性板底部的拉绳拉扯水平杆的一端，进而使得水平杆的另一端向上倾斜并伸出收纳槽的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模。

Description

一种聚氨酯发泡系统
技术领域
本发明属于聚氨酯发泡技术领域，具体的说是一种聚氨酯发泡系统。
背景技术
聚氨酯硬质泡沫是以异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂等多种助剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡而成的高分子聚合物。聚氨酯泡有软泡和硬泡两种。软泡为开孔结构，硬泡为闭孔结构；软泡又分为结皮和不结皮两种。聚氨酯软泡的主要功能是缓冲。聚氨酯软泡常用于沙发家具、枕头、坐垫、玩具、服装和隔音内衬。
现有技术中进行聚氨酯发泡板的生产时，大多是采取“一步发泡”的方式，也就是将反应所需的原料直接在搅拌罐内混合，然后将混合后的混合液倒入成型模具的内部进行发泡、保温熟化，实际在将混合液加入模具之前需要对模具进行预热，然后再进行刷油，进而保证发泡的正常进行，同时便于脱模，但是目前对模具进行预热多是采取将模具放入保温箱内进行预热，预热后将其取出，并人工采用毛刷对模具的内壁进行刷油，装入混合液并密封后，再次放入保温箱内，进而保证发泡温度，显然这是很耗费体力的，且工作效率效率较低；
同时，在发泡板发泡的过程中，会有发泡液从模具的缝隙中溢出，溢出液成型以后将会形成保温板多余的边角料，现有技术中多是将保温板脱模后再进行剪切，显然这会增加工艺步骤及所需要的设备，同时会降低工作过效率；当发泡板成型以后需要脱模，也就是将其从模具的内部取出，如果发泡板属于硬质发泡板，且发泡板与模具处于齐平状态，则不利于发泡板的脱模。
为此，本发明提出了一种聚氨酯发泡系统来解决上述问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中对模具的预热和刷油比较耗费体力，且工作效率过低以及需要修剪边角料和脱模不便的问题，本发明提出的一种聚氨酯发泡系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种聚氨酯发泡系统，包括发泡底模、上模板、提拉杆、储油箱和注射筒；所述上模板位于发泡底模的顶部，且发泡底模和上模板之间通过锁紧机构可拆卸连接；所述发泡底模的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽；所述收纳槽的底部固定设有竖向安装杆，竖向安装杆的顶部通过扭簧与水平杆的底部活动铰接；所述水平杆的两端固定设有用于密封水平杆与收纳槽之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆靠近发泡底模内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模内部的穿线槽并与弹性板的底部固连；所述弹性板位于发泡底模顶部的第二柱状凹槽的内部；所述弹性板的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽的底部；所述第二柱状凹槽所在侧壁的内壁开设有滑动槽；所述滑动槽的内部滑动设有切割刀片；所述切割刀片底端的内部固定设有磁铁；所述弹性板靠近切割刀片的内部也设有磁铁；所述弹性板上的磁铁与切割刀片上的磁铁相互吸引；所述第二柱状凹槽的内部设有用于将弹性板向下挤压的压紧块；所述压紧块的顶部与竖向活动杆的一端固连；所述竖向活动杆的另一端穿过上模板底部的第一柱状凹槽并伸出上模板的顶部边缘，且最终与提拉杆的底部边缘固连；所述竖向活动杆上位于压紧块的顶部固定设有限位挡板；所述竖向活动杆上位于限位挡板的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽的内部；所述第一柱状凹槽的端口尺寸大于的端面尺寸；
所述发泡底模的壁内开设有输油腔；所述发泡底模的底部内壁均匀开设有与输油腔连通的喷射孔，靠近发泡底模内壁的喷射孔的上端口倾斜朝向发泡底模的内壁；所述喷射孔的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔的上端口齐平；所述输油腔的内部通过第一输油管与注射筒的内侧端连通；所述注射筒的内侧端上方固定设有储油箱；所述储油箱的底端通过第二输油管与注射筒的内侧端连通；所述注射筒的内部活动设有推板；所述推板的外侧面与推拉杆的一端固连，推拉杆的另一端伸出注射筒的外侧端边缘；所述第一输油管和第二输油管上均设有限流阀，且第二输油管的内部设有单向阀；
所述发泡底模的壁内位于输油腔的外侧开设有加热腔；所述加热腔的内壁均匀的设有加热板；加热板与电源电性连接；所述加热腔的内部通过连接气管与注射筒的内部连通；所述连接气管上设有限流阀；所述发泡底模远离注射筒的外侧壁设有与加热腔内部连通的散热孔。
优选的，所述水平杆的侧面边缘开设有安装槽；所述安装槽的内部活动设有橡胶滚筒。
优选的，所述加热腔的内壁位于加热板之间的间隙固定设有金属片；所述金属片为韧性材质制成。
优选的，所述金属片上均匀设有倾斜孔；所述倾斜孔面向的一端倾斜朝向加热腔的外侧壁。
优选的，所述切割刀片与滑动槽接触的相对的两个侧壁均固定设有限位滑板；所述限位滑板与滑动槽内壁的限位滑槽相互滑动连接。
优选的，所述限位滑板的表面均匀的设有滚珠；所述滚珠在限位滑板的表面呈等距线性排列。
优选的，所述压紧块的外壁粘设有用于密封压紧块和第二柱状凹槽上端口之间间隙的橡胶密封垫；所述橡胶密封垫的外表面粘设有用于减小压紧块和第二柱状凹槽内壁摩擦阻力的耐热胶纸。
优选的，所述提拉杆整体为U形结构，且提拉杆上套设有用于防滑的防滑套。
优选的，所述扭簧处于自然状态时，水平杆处于水平状态。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种聚氨酯发泡系统，通过设置切割刀片和水平杆，当发泡熟化完成以后，当竖向活动杆向上提起时，竖向活动杆底部的压紧块将会迅速向第一柱状凹槽的内部进行收缩，此时压紧块将不再对弹性板进行压紧，弹性板在与之固连的弹簧的作用力下迅速向上移动，此时弹性板内部的磁铁以及切割刀片底端内部的磁铁将会相互吸引，进而使得切割刀片向上迅速移动，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板上移一段距离后将会通过弹性板底部的拉绳拉扯水平杆的一端，进而使得水平杆的另一端向上倾斜并伸出收纳槽的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模。
2.本发明所述的一种聚氨酯发泡系统，通过设置输油腔和注射筒，当推拉杆向外侧拉动时，润滑油从储油箱的底部经第二输油管进入注射筒的内侧端，而当将推拉杆向注射筒的内部进行推压时，此时推板将会将注射筒内部的润滑油挤压，并经过第一输油管进入输油腔的内部，润滑油最终从发泡底模底部的喷射孔喷出，由于靠近发泡底模内壁的喷射孔倾斜朝向发泡底模的内壁，进而可使得发泡底模的底部和侧壁均喷上润滑油，有利于后期的脱模。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的内部结构示意图；
图3是图2中A处局部放大图；
图4是图2中B处局部放大图；
图5是图2中C处局部放大图；
图6是图2中D处局部放大图；
图中：发泡底模1、上模板2、竖向活动杆3、提拉杆4、防滑套5、锁紧机构6、储油箱7、注射筒8、推拉杆9、第一柱状凹槽10、限位挡板11、压紧块12、弹性板13、加热腔14、推板15、第二柱状凹槽16、磁铁17、滚珠18、切割刀片19、限位滑板20、橡胶密封垫21、水平杆22、竖向安装杆23、收纳槽24、喷射孔25、橡胶滚筒26、安装槽27、输油腔28、金属片29、加热板30、倾斜孔31、散热孔32、滑动槽33、连接气管35、第一输油管36。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图6所示，本发明所述的一种聚氨酯发泡系统，包括发泡底模1、上模板2、提拉杆4、储油箱7和注射筒8；所述上模板2位于发泡底模1的顶部，且发泡底模1和上模板2之间通过锁紧机构6可拆卸连接；本发明中的锁紧机构6可采用卡扣等锁紧构件；所述发泡底模1的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽24；所述收纳槽24的底部固定设有竖向安装杆23，竖向安装杆23的顶部通过扭簧与水平杆22的底部活动铰接；所述水平杆22的两端固定设有用于密封水平杆22与收纳槽24之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆22靠近发泡底模1内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模1内部的穿线槽并与弹性板13的底部固连；所述弹性板13位于发泡底模1顶部的第二柱状凹槽16的内部；所述弹性板13的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽16的底部；所述第二柱状凹槽16所在侧壁的内壁开设有滑动槽33；所述滑动槽33的内部滑动设有切割刀片19；所述切割刀片19底端的内部固定设有磁铁17；所述弹性板13靠近切割刀片19的内部也设有磁铁17；所述弹性板13上的磁铁17与切割刀片19上的磁铁17相互吸引；所述第二柱状凹槽16的内部设有用于将弹性板13向下挤压的压紧块12；所述压紧块12的顶部与竖向活动杆3的一端固连；所述竖向活动杆3的另一端穿过上模板2底部的第一柱状凹槽10并伸出上模板2的顶部边缘，且最终与提拉杆4的底部边缘固连；所述竖向活动杆3上位于压紧块12的顶部固定设有限位挡板11；所述竖向活动杆3上位于限位挡板11的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽10的内部；所述第一柱状凹槽10的端口尺寸大于12的端面尺寸；
所述发泡底模1的壁内开设有输油腔28；所述发泡底模1的底部内壁均匀开设有与输油腔28连通的喷射孔25，靠近发泡底模1内壁的喷射孔25的上端口倾斜朝向发泡底模1的内壁；所述喷射孔25的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔25的上端口齐平，用于防止发泡底模1中混合液在形成聚氨酯泡沫板时，混合液进入喷射孔25中，使得聚氨酯泡沫板的底部出现凸点，保证了聚氨酯泡沫板的完整性；所述输油腔28的内部通过第一输油管36与注射筒8的内侧端连通；所述注射筒8的内侧端上方固定设有储油箱7；所述储油箱7的底端通过第二输油管37与注射筒8的内侧端连通；所述注射筒8的内部活动设有推板15；所述推板15的外侧面与推拉杆9的一端固连，推拉杆9的另一端伸出注射筒8的外侧端边缘；所述第一输油管36和第二输油管37上均设有限流阀，且第二输油管37的内部设有单向阀；
所述发泡底模1的壁内位于输油腔28的外侧开设有加热腔14；所述加热腔14的内壁均匀的设有加热板30；加热板30与电源电性连接；所述加热腔14的内部通过连接气管35与注射筒8的内部连通；所述连接气管35上设有限流阀；所述发泡底模1远离注射筒8的外侧壁设有与加热腔14内部连通的散热孔32；
工作时，将搅拌罐内充分混合好的混合液倒入发泡底模1的内部，然后将上模板2盖上，并将上模板2覆盖在发泡底模1的顶部，然后通过锁紧机构6将发泡底模1和上模板2进行锁紧，静置一端时间进行聚氨酯的发泡和熟化，在发泡的过程中会有部分泡沫进入发泡底模1和上模板2之间的狭缝，进而使得发泡板存在边角料，熟化过后先将锁紧机构6打开，然后再通过提拉杆4将竖向活动杆3向上提拉，此时位于竖向活动杆3底部的压紧块12将会迅速向第一柱状凹槽10的内部进行收缩，同时压紧块12将会带动上模板2向上移动，此时压紧块12将不再对弹性板13进行压紧，弹性板13在与之固连的弹簧的作用力下迅速向上移动，此时弹性板13内部的磁铁17以及切割刀片19底端内部的磁铁17将会相互吸引，进而使得切割刀片19向上迅速移动，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板13上移一段距离后将会通过弹性板13底部的拉绳拉扯水平杆22的一端，进而使得水平杆22的另一端向上倾斜并伸出收纳槽24的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模；
当推拉杆9向外侧拉动时，润滑油从储油箱7的底部经第二输油管37进入注射筒8的内侧端，而当将推拉杆9向注射筒8的内部进行推压时，此时推板15将会将注射筒8内部的润滑油挤压，并经过第一输油管36进入输油腔28的内部，润滑油最终从发泡底模1底部的喷射孔25喷出，由于靠近发泡底模1内壁的喷射孔25倾斜朝向发泡底模1的内壁，进而可使得发泡底模1的底部和侧壁均喷上润滑油，有利于后期的脱模；
由于加热腔14的内壁均匀设有用于加热的加热板30，随着加热板30的持续加热，如果热量无法散出，由于加热腔14内部空间有限，加热腔14内部的空气会发生膨胀，进而使得加热腔14内部压力增大，压力增大反过来会促进加热腔14内部的温度升高，进而会使得加热腔14内部的温度超过实际的设定值，影响聚氨酯的发泡成型，此时就可以通过向加热腔14的内部鼓入空气，通过加快加热腔14内部热气的流动，从而实现对加热腔14进行温控的目的；当需要向加热腔14的内部鼓入气体时，可将第一输油管36和第二输油管37上的限流阀关闭，然后通过推拉杆9将推板15向注射筒8的内侧端方向进行推动，此时注射筒8内部的空气将会通过连接气管35进入加热腔14的内部，并最终从加热腔14另一侧的散热孔32溢出，进而起到控温的作用。
作为本发明的一种实施方式，所述水平杆22的侧面边缘开设有安装槽27；所述安装槽27的内部活动设有橡胶滚筒26；工作时，橡胶滚筒26可起到密封水平杆22和收纳槽24之间间隙的作用，同时减小水平杆22与收纳槽24内壁之间的摩擦阻力。
作为本发明的一种实施方式，所述加热腔14的内壁位于加热板30之间的间隙固定设有金属片29；所述金属片29为韧性材质制成；工作时，当注射筒8内部的空气经过连接气管35进入加热腔14的内部时，此时进入加热腔14内部的空气在向散热孔32流动的过程中将会带动加热腔14内壁的金属片29的震动，金属片29震动的过程中将会使得加热腔14内部的空气发生扰动，进而使得加热腔14内部的温度更加的均匀，防止局部受热不均的现象发生。
作为本发明的一种实施方式，所述金属片29上均匀设有倾斜孔31；所述倾斜孔31面向32的一端倾斜朝向加热腔14的外侧壁；工作时，当鼓入的空气经过金属片29时，金属片29抖动的同时，大部分的空气将会向靠近加热腔14外侧壁的方向进行移动，进而进入的空气在对加热腔14的内部进行降温的同时，避免发泡底模1内壁的温度降低太多。
作为本发明的一种实施方式，所述切割刀片19与滑动槽33接触的相对的两个侧壁均固定设有限位滑板20；所述限位滑板20与滑动槽33内壁的限位滑槽相互滑动连接；工作时，水平杆22与滑动槽33内壁的限位滑槽相互滑动连接，可起到对切割刀片19的上下移动进行限位、导向的作用，进而使得切割刀片19的上下移动更加的平稳，使得对边角料的切割更加的准确。
作为本发明的一种实施方式，所述限位滑板20的表面均匀的设有滚珠18；所述滚珠18在限位滑板20的表面呈等距线性排列；工作时，滚珠18可减小限位滑板20与限位滑槽之间的摩擦阻力，使得切割刀片19的上下移动更加的流畅。
作为本发明的一种实施方式，所述压紧块12的外壁粘设有用于密封压紧块12和第二柱状凹槽16上端口之间间隙的橡胶密封垫21；所述橡胶密封垫21的外表面粘设有用于减小压紧块12和第二柱状凹槽16内壁摩擦阻力的耐热胶纸；工作时，橡胶密封垫21可起到密封压紧块12和第二柱状凹槽16间隙的作用，防止混合液进入压紧块12和第二柱状凹槽16之间的间隙，且由于橡胶密封垫21的外表面粘设有耐热胶纸，进而可减小压紧块12和第二柱状凹槽16之间的摩擦阻力，使得压紧块12与第二柱状凹槽16的插接更加的流畅。
作为本发明的一种实施方式，所述提拉杆4整体为U形结构，且提拉杆4上套设有用于防滑的防滑套5；工作时，在通过提拉杆4将竖向活动杆3向上迅速提起时，防滑套5可起到防滑的作用，同时可起到缓冲的作用。
作为本发明的一种实施方式，所述扭簧处于自然状态时，水平杆22处于水平状态；工作时，自然状态下，水平杆22处于水平，而当拉绳被拉扯而拉动水平杆22的一端时，水平杆22发生倾斜一端上翘，进而可将成型后的聚氨酯发泡板顶起。
工作时，将搅拌罐内充分混合好的混合液倒入发泡底模1的内部，然后将上模板2盖上，并将上模板2覆盖在发泡底模1的顶部，然后通过锁紧机构6将发泡底模1和上模板2进行锁紧，静置一端时间进行聚氨酯的发泡和熟化，在发泡的过程中会有部分泡沫进入发泡底模1和上模板2之间的狭缝，进而使得发泡板存在边角料，熟化过后先将锁紧机构6打开，然后再通过提拉杆4将竖向活动杆3向上提拉，此时位于竖向活动杆3底部的压紧块12将会迅速向第一柱状凹槽10的内部进行收缩，此时压紧块12将不再对弹性板13进行压紧，弹性板13在与之固连的弹簧的作用力下迅速向上移动，此时弹性板13内部的磁铁17以及切割刀片19底端内部的磁铁17将会相互吸引，进而使得切割刀片19向上迅速移动，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板13上移一段距离后将会通过弹性板13底部的拉绳拉扯水平杆22的一端，进而使得水平杆22的另一端向上倾斜并伸出收纳槽24的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：包括发泡底模(1)、上模板(2)、提拉杆(4)、储油箱(7)和注射筒(8)；所述上模板(2)位于发泡底模(1)的顶部，且发泡底模(1)和上模板(2)之间通过锁紧机构(6)可拆卸连接；所述发泡底模(1)的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽(24)；所述收纳槽(24)的底部固定设有竖向安装杆(23)，竖向安装杆(23)的顶部通过扭簧与水平杆(22)的底部活动铰接；所述水平杆(22)的两端固定设有用于密封水平杆(22)与收纳槽(24)之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆(22)靠近发泡底模(1)内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模(1)内部的穿线槽并与弹性板(13)的底部固连；所述弹性板(13)位于发泡底模(1)顶部的第二柱状凹槽(16)的内部；所述弹性板(13)的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽(16)的底部；所述第二柱状凹槽(16)所在侧壁的内壁开设有滑动槽(33)；所述滑动槽(33)的内部滑动设有切割刀片(19)；所述切割刀片(19)底端的内部固定设有磁铁(17)；所述弹性板(13)靠近切割刀片(19)的内部也设有磁铁(17)；所述弹性板(13)上的磁铁(17)与切割刀片(19)上的磁铁(17)相互吸引；所述第二柱状凹槽(16)的内部设有用于将弹性板(13)向下挤压的压紧块(12)；所述压紧块(12)的顶部与竖向活动杆(3)的一端固连；所述竖向活动杆(3)的另一端穿过上模板(2)底部的第一柱状凹槽(10)并伸出上模板(2)的顶部边缘，且最终与提拉杆(4)的底部边缘固连；所述竖向活动杆(3)上位于压紧块(12)的顶部固定设有限位挡板(11)；所述竖向活动杆(3)上位于限位挡板(11)的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽(10)的内部；所述第一柱状凹槽(10)的端口尺寸大于压紧块(12)的端面尺寸；
所述发泡底模(1)的壁内开设有输油腔(28)；所述发泡底模(1)的底部内壁均匀开设有与输油腔(28)连通的喷射孔(25)，靠近发泡底模(1)内壁的喷射孔(25)的上端口倾斜朝向发泡底模(1)的内壁；所述喷射孔(25)的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔(25)的上端口齐平；所述输油腔(28)的内部通过第一输油管(36)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内侧端上方固定设有储油箱(7)；所述储油箱(7)的底端通过第二输油管(37)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内部活动设有推板(15)；所述推板(15)的外侧面与推拉杆(9)的一端固连，推拉杆(9)的另一端伸出注射筒(8)的外侧端边缘；所述第一输油管(36)和第二输油管(37)上均设有限流阀，且第二输油管(37)的内部设有单向阀；
所述发泡底模(1)的壁内位于输油腔(28)的外侧开设有加热腔(14)；所述加热腔(14)的内壁均匀的设有加热板(30)；加热板(30)与电源电性连接；所述加热腔(14)的内部通过连接气管(35)与注射筒(8)的内部连通；所述连接气管(35)上设有限流阀；所述发泡底模(1)远离注射筒(8)的外侧壁设有与加热腔(14)内部连通的散热孔(32)。
2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述水平杆(22)的侧面边缘开设有安装槽(27)；所述安装槽(27)的内部活动设有橡胶滚筒(26)。
3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述加热腔(14)的内壁位于加热板(30)之间的间隙固定设有金属片(29)；所述金属片(29)为韧性材质制成。
4.根据权利要求3所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述金属片(29)上均匀设有倾斜孔(31)；所述倾斜孔(31)面向散热孔(32)的一端倾斜朝向加热腔(14)的外侧壁。
5.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述切割刀片(19)与滑动槽(33)接触的相对的两个侧壁均固定设有限位滑板(20)；所述限位滑板(20)与滑动槽(33)内壁的限位滑槽相互滑动连接。
6.根据权利要求5所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述限位滑板(20)的表面均匀的设有滚珠(18)；所述滚珠(18)在限位滑板(20)的表面呈等距线性排列。
7.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述压紧块(12)的外壁粘设有用于密封压紧块(12)和第二柱状凹槽(16)上端口之间间隙的橡胶密封垫(21)；所述橡胶密封垫(21)的外表面粘设有用于减小压紧块(12)和第二柱状凹槽(16)内壁摩擦阻力的耐热胶纸。
8.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述提拉杆(4)整体为U形结构，且提拉杆(4)上套设有用于防滑的防滑套(5)。
9.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：所述扭簧处于自然状态时，水平杆(22)处于水平状态。
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