CN101827695A

CN101827695A - 挤压系统

Info

Publication number: CN101827695A
Application number: CN200780100821.0A
Authority: CN
Inventors: 罗兰德·卡尔森; 杰里·斯提格森; 安德斯·鲍尔森
Original assignee: Diab International AB
Current assignee: Diab International AB
Priority date: 2007-08-16
Filing date: 2007-08-16
Publication date: 2010-09-08
Also published as: CA2696510A1; EP2178686A1; KR20100071989A; JP2010536603A; WO2009022954A1; EA201000336A1; BRPI0721934A2

Abstract

一种挤压系统(10、11、12、13、14)，其用于生产部分膨胀的聚合体，包括容积可变的模腔(20)、温度控制装置(30)、反压装置(40)，反压装置被设置成在成型期间约束模腔的膨胀，其中由反压装置施加的压力被设置成响应于模腔的膨胀而增大。还提供了一种成型部分膨胀的聚合体的方法。

Description

挤压系统

技术领域

本发明涉及一种挤压系统，更详细地说，本发明涉及用于生产部分膨胀的聚合体(polymer body)的挤压系统(presssystem)。

背景技术

目前，PVC基硬质泡沫聚合物材料被广泛使用，主要用作海军或者航空部门中的夹层结构(sandwich structure)的芯部材料，或者用作建筑部门的热/声隔离体。在夹层结构中，芯部将两种结构上较硬质的如纤维增强塑料(fibre reinforcedplastics，FRP)、金属等材料分开。这样的夹层结构与更传统的单层结构相比具有很多优点，例如重量更小、绝缘性等。同时，如泡沫聚亚胺酯等其它硬质泡沫聚合物材料能够使用流水线连续挤压方法生产，PVC基硬质泡沫聚合物材料的生产涉及在压力机中在高压条件下的成型分离的部分膨胀体(以下称为胚体，embryo body)。所述胚体随后经受物化处理以获得硬质泡沫聚合物材料。

更详细地说，PVC基硬质泡沫聚合物材料的生产处理初期涉及形成由粉末(PVC和其它化合物)和液态物质(特别是异氰酸)的混合物构成的塑料溶胶糊状物(plastisol paste)。糊状物被填入封闭的模腔并在高压下经受加热处理及随后的冷却处理，结果产生部分膨胀的胚体。所述胚体然后通过在水中和/或蒸汽炉中的附加的热处理而进一步膨胀。最终的硬质泡沫材料的形成是存在于材料中的异氰酸团的水解反应及随后交联(crosslink)该化学结构的聚合物积累的结果。

目前，生产胚体的方法涉及用相对于成品中的聚合物含量过量的糊状物填充各模具。随后允许所述过量的糊状物在成型处理期间从模具中漏出。成型处理包括在封闭的模具中加热塑料溶胶，从而通过塑料溶胶的热膨胀和溶解在其中的起泡剂(blowing agent)的活化(activation)而产生高压。在这个膨胀步骤中，允许过量的糊状物漏出。塑料溶胶在升高的温度下被保持预定的时间，以使得塑料溶胶胶凝(gelatinize)，随后模腔被冷却到足够低以便将胚体从模具中移除的温度。就离开模具的产品的重量而言，所述过量的糊状物近似为8％左右。

所述过量的糊状物从模具的顶缘排出。由于PVC胶凝和一些起泡剂物质在高温时变质，因此，存在材料的不可恢复的浪费。

Ollivier Giacoma在2000年2月15日提交的US 6352421通过设置副模具仓解决了糊状物在加热步骤期间从模具漏出的问题，过量的糊状物在加热步骤中被供给入副模具仓，并且允许少量的糊状物从所述副模具仓漏出到周围的废料收集槽中。根据所公开的方法，糊状物从顶部被填充到主模具仓中，该糊状物在加热期间膨胀大约8％并且过量的糊状物经由连接槽被供给入副模具仓。该副模具仓的容积比主模具仓的容积的8％略小。因此，废糊状物的量被减小到副模具仓的容积的大约8％，近似等于主模具仓的容积的0.64％。

Linde mann在1950年12月5日提交的US 2768407涉及由热塑性物料生产封闭的电池单元体(cell cellular body)。该文献指出，现有技术的一个问题在于在实践中不能够在加热阶段期间对填充有包含膨胀剂的物料(mass)的模具保持完全的密封。针对该问题所提出的一种解决方案是：在气体在压力下溶解在物料中并且物料完全胶凝之后，将模具的体积膨胀初始体积的1/5到2/5。提出了使用具有可移动的模(die)的模具，并且指出需要应用如150-300atm(巴)的高压，以减缓膨胀剂的分解并使气体溶解。还指出适当的热塑料包括聚氯乙烯。

发明内容

本发明的目的是提供一种克服了现有技术缺点的用于生产硬质的膨胀聚合物胚体的新型挤压系统。这通过如下地限定的挤压系统和方法得以实现。

一种用于生产部分膨胀的聚合体的挤压系统，其包括容积可变的模腔、温度控制装置、反压装置，该反压装置被设置成在成型期间约束模腔的膨胀，其中，由反压装置施加的压力被设置成响应于模腔的膨胀而增大。

一种部分膨胀的聚合体的成型方法，其包括以下步骤：制备包括起泡剂的塑料溶胶，将塑料溶胶填充到容积可变的模腔中，加热塑料溶胶以激活起泡剂，使模腔在被设置为响应于模具的膨胀而增大的反压作用下而膨胀，将塑料溶胶在升高的温度下保持预定时间，以使得塑料溶胶胶凝并且转变成部分膨胀的聚合体，冷却部分膨胀的聚合体，打开模腔，以及移除部分膨胀的聚合体。

与所有的材料生产处理类似，当生产硬质的膨胀聚合物材料时，用于成型胚体的重要参数是例如材料消耗、能耗、加工流程以及吞吐时间(throughout time)。所提出的挤压系统在这些参数中的至少一个参数方面要优于现有技术。

本发明的实施方式如下地限定。

根据所述的挤压系统，其中，由反压装置施加的压力响应于模具的膨胀而基本线性地增大。

根据所述的挤压系统，其中，由反压装置施加的压力响应于模具的膨胀而指数地增大。

根据所述的挤压系统，其中，由反压装置施加的压力在膨胀的一个或者多个点逐步地增大。

根据所述的挤压系统，其中，包括膨胀终止装置，膨胀终止装置被设置成在预定的模腔容积终止模腔的膨胀。

根据所述的挤压系统，其中，模腔由刚性壁限定，该壁的至少一部分可移动，反压装置约束壁的可移动部分在膨胀方向上的移动，并且膨胀终止装置由一个或者多个止动构件构成，止动构件阻止壁的可移动部分在膨胀方向上的进一步移动。

根据所述的挤压系统，其中，模腔由刚性壁限定，壁的至少一部分是可移动的，反压装置约束壁的可移动部分在膨胀方向上的移动。

根据所述的挤压系统，其中，反压装置包括一个或多个压缩弹簧。

根据所述的挤压系统，其中，反压装置是液压系统。

根据所述的挤压系统，其中，由液压流体施加的反压被压力控制减压阀控制。

根据所述的挤压系统，其中，模腔至少部分地由柔性壁构件限定，柔性壁构件将模腔与施加反压的液压流体分开，并且膨胀终止装置在柔性壁的流体侧是由刚性终止构件或刚性壁构成的。

根据所述的挤压系统，其中，模腔由可更换成型工具限定。

根据所述的挤压系统，其中，可更换成型工具由能相对于彼此线性地移动的第一和第二成型构件构成，并且反压装置被设置为在互相移动的方向上作用于第一和第二成型构件。

根据所述的挤压系统，其中，包括压模基座和具有可移动挤压构件的压模顶部，压模顶部和压模基座在挤压构形中能被互锁。

根据所述的挤压系统，其中，压模顶部和压模基座被一个或者多个夹持构件互锁。

根据所述的挤压系统，其中，压模顶部和压模基座沿着一侧被铰接，且在相反一侧被互锁装置互锁。

根据所述的成型方法，其中，在膨胀期间反压根据预定方案而变化。

根据所述的成型方法，其中，包括在膨胀预定的容积之后终止模腔的膨胀的步骤。

附图说明

下面将参照附图详细描述本发明，其中：

图1a到图1e示意性地示出了用于部分膨胀的聚合体的生产的挤压系统处于成型胚体的不同阶段的截面图。

图2是根据图1a到1d的实施方式的挤压系统中的选定的成型处理的处理参数的示意图。

图3a到图3d示意性地示出了挤压系统的另一个实施方式。

图4是根据图3a到图3d的实施方式的挤压系统中的选定的成型处理的处理参数的示意图。

图5a到图5c示意性地示出了挤压系统的另一个实施方式。

图6是根据图5a到图5c的实施方式的挤压系统中的选定的成型处理的处理参数的示意图。

图7a和图7b示意性地示出了挤压系统的另一个实施方式。

图8示意性地示出了挤压系统的另一个实施方式。

图9是根据本发明的方法的流程图。

具体实施方式

图1a到图1d示意性地示出了根据本发明的挤压系统10处于成型部分膨胀的聚合体的不同阶段的截面图。根据一个实施方式，挤压系统10包括容积可变的模腔20、温度控制装置30、布置为在成型期间约束(counteract)模腔20的膨胀的反压装置(counter pressure means)40，其中由反压装置40施加的压力被设置成响应于模腔20的膨胀而增大。在图1a至图1d所公开的实施方式中，挤压系统10还包括挤压装置，挤压装置包括：压模基座(press base)120和压模顶部(press top)50，压模顶部50具有由反压装置40沿向下方向施力的可移动挤压构件130；以及可更换成型工具(replaceable mould tool)60，其被设置在压模基座120和可移动挤压构件130之间。压模基座120和压模顶部50通过夹持构件140牢固地互连，以避免相对移动。

在图1a到图1d所公开的实施方式中，模腔20被设置为包括第一成型构件70和第二成型构件80的可更换成型工具60。第一成型构件70中的凹部限定了模腔20容积的一部分，而密封部件90被分别适配在匹配的侧凸缘100和110之间。如可以从图1a和1b中看出，第一成型构件70和第二成型构件80在成型期间可彼此相对移动，并且密封部件90被设置成在模腔20这种体积膨胀的至少一部分期间在第一成型构件70和第二成型构件80之间提供实质的气密密封。

在如下将示出的其它实施方式中，可变容积的模腔20可以被形成为挤压系统10的一体部件，或者以其它适当的方式形成。

温度控制装置30被设置成在成型处理期间有效地控制模腔20中的塑料溶胶的温度。初始地，部分膨胀的聚合体的形成需要热量，以激活起泡剂且初始化塑料溶胶的胶凝，此后当胶凝达到特定点时，由处理产生的热量超过消耗的量，并且塑料溶胶必须被冷却以便避免过热。这将在下文中详细论述。根据一个实施方式，温度控制装置30包括用于加热/冷却如水等介质的管道。可选择地，温度控制装置可以设置为单独的加热和冷却装置，例如电加热装置和用于冷却介质的冷却管道。

在图1a到图1d公开的实施方式中，模腔20被形成为产生具有平坦矩形面形状的胚体，该胚体在后续的处理阶段进一步膨胀和固化，以形成具有优异机械性能的硬质聚合泡沫材料板。根据最终的硬质泡沫材料的应用，模腔20可以为不同的形状，如球形、管形、柱形等。

根据所公开的实施方式，可更换成型工具60的第一成型构件70和第二成型构件80中的每一个均分别包括主壁140和主壁150，主壁140和主壁150分别平行于各第一挤压构件120和第二挤压构件130并且被设置为分别与其相邻。第一成型构件70包括基本垂直的侧凸缘100，侧凸缘100包围(circumscribe)主壁140；第二成型构件80包括与侧凸缘100匹配的对应的侧凸缘110，在侧凸缘100和侧凸缘110之间限定窄间隙，密封部件90被安装在窄间隙中。如上所述，通过将第一成型构件70和压模基座120形成为压模底座以及通过将第二成型构件80和可移动挤压构件130形成为可移动压模构件，可更换成型工具60可以与挤压系统10成为一体。

在图1a到图1d中，反压装置40由螺旋弹簧45配置形成，螺旋弹簧45配置为沿着与模腔20的膨胀方向相反的方向对可移动挤压构件130施力。在所公开的实施方式中，膨胀方向为向上，但是挤压系统也可以设计成使得膨胀方向为斜向下或者它们之间的任何方向。弹簧配置形式的反压装置40将施加随着膨胀开始而增大的反压(counter pressure)，但是反压在成型步骤期间不能主动控制。反压装置40可以被配置成使得所施加的压力响应于模具的膨胀线性或指数地增大。反压装置40可以被配置成使得所施加的压力在膨胀的一个或者多个点(point)逐步增大。另外，反压装置40可以被配置为使所施加的压力提供线性增大、指数增大或逐步增大的任何适当的组合。因此，模腔中的膨胀和压力可以相应地被控制。

其它类型的被动式反压装置40包括对可移动构件130施加渐增的不可控力的任何类型的配置。根据另一个实施方式，反压装置40可以包括允许在膨胀处理期间根据预定的方案控制施加在可移动挤压构件130上的力的配置。这样的可控型的反压装置40的一个示例是液压挤压系统，其中可以通过升高或降低系统中的液压，来控制所施加的压力。这样的液压挤压系统可以通过根据下面所描述的压力控制减压阀(relief valve)进行控制。

如上所述，在图1a中用塑料溶胶填充模腔20。为了避免胚体上的表面缺陷，非常重要的是在成型周期(moulding cycle)初始化之前基本上将所有空气从模腔20排出。为了实现将在模腔20填充有塑料溶胶时留在成型构件100和110之间的空气排出，在所公开的实施方式中的第二成型构件110(位于上部的部件)设置有小的排气口160。排气口160形成为允许空气通过，但是阻止塑料溶胶从模腔20中逸出。根据一个实施方式，排气口160很小，以致塑料溶胶自身由于较高的粘性而封闭开口，因此使得仅有少量的塑料溶胶漏出模腔20。但是也可以使用其它类型的自闭式排气口，例如阀门型开口，其中塑料溶胶作用于阀体以封闭开口。为了有助于将胚体从成型构件100和110移除，排气口被形成为避免胶凝的胚体堵塞在排气口中。避免堵塞的一个方法是将排气口160制成圆锥形，该圆锥形排气口160具有向模腔20开口的宽端和向成型工具60的外侧开口的小的顶部开口。如这里所示，成型工具60适用于具有平行的挤压面的挤压系统，由此小的顶部开口被挤压面130遮盖并且开口面积被进一步减小。

图2是根据图1a到图1d的实施方式的挤压系统10的成型处理的一些处理参数的示意图。图2的成型处理包括在封闭的模腔20中加热塑料溶胶、T控制，因此通过塑料溶胶的热膨胀和溶解在其中的起泡剂的激活产生高压P。通过为反压装置40选择适当的特性，由于加热T控制，模腔20中的压力P将超过由反压装置40施加的压力，因此模腔20的容积V将增大。塑料溶胶在升高的温度下被保持预定时间以允许塑料溶胶胶凝，随后模腔20被冷却到足够低的以允许胚体170被从模腔20移除的温度。如上面所公开的，胶凝处理产生热量，并且必须被冷却以便避免过热。在图2中，示出压力P在T控制切换成冷却之后的较短时间内继续增大，这是由胶凝处理产生热量的结果。在图2中，最大压力的点由虚线示出。由于相同的原因，模腔20的容积将继续增大，直到压力达到其最大。一旦冷却处理达到最大压力点，冷却处理导致模腔20的容积减小，基本与胚体170形成的负的热膨胀相对应。图1b示出了当模腔20的容积达到其由反压装置40的特性、塑料溶胶混合物的类型以及所使用的处理参数所限定的最大容积时的挤压系统10。典型地，膨胀的容积与填充容积相比对应于填充容积的5％到20％或者更多。

图1c示出了打开根据该实施方式的挤压系统的步骤，其中部分膨胀的聚合体170的弹性特性被用于解除夹持构件140的互连。将大于模腔20中的最终压力的压力施加在压模顶部50上，从而反压装置40和胚体170被压缩，使得夹持构件140能够退出以将挤压系统10打开。

图1d示出了当压模顶部50和第二成型构件110被提升离开第一成型构件100和压模基座120时的挤压系统10，因此压缩的胚体170开始被内部的膨胀力从模具60突出，而图1e示出了在胚体从第一成型构件100突出之后的松弛的胚体。在图1b到图1d中，第一和第二成型构件100和110的相应的相对移动为了说明的目的分别被放大，因此形成在第二成型构件80的侧壁面和第一成型构件70的主壁之间的过量的材料180代表必须被移除的主要的废料。然而，在规模生产的成型工具60中，过量的材料180将小于先前所接受的8％的泄露体积。排气口160在胶凝的胚体上产生小突起(nipple)190，小突起(nipple)190将与过量的材料180一起被移除。

成型构件70、80、压模基座120和可移动挤压构件130可以包括具有合适的导热性的任何适当的刚性材料。它们可以例如包括如铝、不锈钢等金属。可选择地，或者相结合，它们可以包括如纤维加强塑料等复合材料。由于在成型处理期间的模具中的高压，达到并且超过200atm，挤压系统的所有部件必须被相应地设计。

如上所述，塑料溶胶在成型处理期间的膨胀在5％到20％之间，并且在该处理期间，在模腔20中保持高压是重要的。然而，在一定的条件下，由于不适当的塑料溶胶混合物或者过量填充，模腔20中积累的压力可能达到极端水平。根据一个实施方式，模具被设计成使得可移动成型构件110在模腔20的容积相对于填充体积增大6％和20％之间的预定值的情况下提供基本密封效果，随后密封效果被设置成为减小，以避免模腔中的过压。根据一个可选实施方式，密封效果逐渐减小。另外，成型构件中的一个可以被设置成提供可调整的膨胀界限。

图3a到3d示出了挤压系统的实施方式，其中，压模基座121和压模顶部51沿着一侧由铰接装置200且在相反一侧由互锁装置210连接在一起。在所公开的实施方式中，互锁装置210示出为转动锁定机构，但是可以是任何适当的互锁机构。在图3a到图3d的实施方式中，反压装置40包括压缩弹簧220和副压缩构件230。根据该实施方式的反压装置40被设置成允许模腔20在来自压缩弹簧220的反压下进行初始膨胀，接着在来自压缩弹簧220和压缩构件230的合力形式的增大的反压作用下进行二次膨胀。在图3a到图3d中，反压装置40示出为压缩弹簧220和如橡胶等柔性材料的实心构件形式的压缩部件230的组合，作为说明，反压装置40可以通过能够施加响应于模腔的膨胀而增大的反压的任何装置的组合而形成。图4是根据图3a到图3d的实施方式的挤压系统10中的成型处理的一些处理参数的示意图。在图4中，当模腔20的膨胀达到二次膨胀时的点由左侧的虚线表示。如图4所示，在二次膨胀期间的压力P的增大导致体积V的膨胀率的减小。

图3c示出了打开挤压系统11的步骤，其中力施加在压模顶部51的左手侧，以压缩胚体170，允许转动锁定装置210的打开，随后挤压系统能够被弹开，如图3d所示。

图5a到5c示出了挤压系统12的实施方式，其中模腔20与压模基座122以及可移动挤压构件132成为一体。通过使模腔20一体地形成于挤压系统12，省略单独的成型工具60的操作。在所公开的实施方式中，压模基座122和可移动挤压构件132示出为模冲(plunger)式配置，其中模腔20通过压模基座122中的凹部形成，并且挤压构件132形成为限定模腔20的上壁的匹配的模冲。如在上面的实施方式中，在压模基座122和挤压构件132之间设置有密封构件，以实现压模基座122和挤压构件132之间的基本气密密封。

在所公开的实施方式中，挤压构件132被设置成能在由下肩部260设定的下位置和由阻止挤压构件132在膨胀方向上进一步移动的膨胀终止装置250设定的上位置之间移动。因此，在所公开的实施方式中，最终预定的模腔容积由膨胀终止装置250的位置来设定，并且形成的峰值压力取决于填充到模具中的塑料溶胶的体积。因此，模腔20的容积由膨胀终止装置250限定，根据塑料溶胶混合物的类型以及使用的处理参数，模腔20的容积与填充体积相比对应于填充体积的5％到20％或者更大的体积膨胀。

图6是根据图5a到图5c的实施方式的挤压系统12中的成型处理的一些处理参数的示意图。与图3a到图3d的实施方式类似，挤压系统12的反压装置40被设置成允许模腔20在来自压缩弹簧240的反压作用下进行初始膨胀，接着在由膨胀终止装置250引起的升高的反压作用下进行二次膨胀。在这个图示中，压缩弹簧240被配置成提供基本线性增大的反压，随后由体积膨胀的终止产生反压峰值。

因此，为了能够生产出具有相同特性的部分膨胀的聚合体，对于所有这样的聚合体，将相同体积的塑料溶胶填充到模具中是很重要的。因此能够通过改变所填充的塑料溶胶的体积和/或通过改变膨胀终止装置250的位置而改变最终模腔容积来获得具有不同特性的部分膨胀的聚合体。根据一个实施方式，膨胀终止装置250是可调节的，并且因此最终的模腔容积也是可调节的。

图7a和7b示出了挤压系统13的另一个实施方式，其中模腔20至少部分地由柔性壁构件300限定，柔性壁构件300以在膜表面上施加希望的反压的液压流体形式将模腔20中的塑料溶胶与反压装置40分开。与图5a到图5d中的实施方式类似，该实施方式包括膨胀终止装置320，膨胀终止装置320在柔性壁的压力流体侧由刚性终止部件或者刚性壁构成。在所公开的实施方式中，挤压系统13由通过夹持构件140牢固地互连的压模顶部53和压模基座123构成。压模顶部53包括温度控制装置30、柔性壁构件300和液压管道350，液压管道350将柔性壁构件300的液压流体侧与液压源330连接，如箭头所示。由液压流体310所施加的压力是由液压源330供给并控制的。压模基座包括控制装置30和模腔20的下部分。

如图7b所示，塑料溶胶中的高压从柔性壁的流体侧对压力流体施力(通过连接到贮存器等的管道)，直到柔性壁抵接限定了最终的模腔容积的膨胀终止装置320为止。该实施方式使得可以净成型(in net shape)地生产复杂形状的部分膨胀的聚合体，该聚合体在后面的阶段进一步膨胀并固化为硬质泡沫聚合体。

根据图8中公开的一个实施方式，由液压流体310施加的反压被压力控制减压阀340控制。压力控制减压阀340被设置为当达到预定的或可控的压力阈值时打开，并且来自该阀的液压流体被供给到贮存器350。压力阈值可以是静压，或者可以被控制，以便根据预定方案控制模腔中的压力。

根据如上的实施方式，还提供了成型部分膨胀的聚合体的方法，包括以下步骤：

制备包括起泡剂的塑料溶胶，

将塑料溶胶填充到容积可变的模腔中，

加热塑料溶胶以激活起泡剂，

使模腔在被设置为响应于模具的膨胀而增大的反压作用下膨胀，

将塑料溶胶在升高的温度下保持预定的时间，以使得塑料溶胶胶凝，并且转变成部分膨胀的聚合体，

冷却部分膨胀的聚合体，

打开模腔，及

移除部分膨胀的聚合体。

可以利用根据本发明的挤压系统来执行上述方法，但是也可以利用可变容积的成型工具在大型挤压系统中执行上述方法。反压可以由如液压系统等主动地控制，或者由选择的具有预定特性的反压部件被动地控制。

如上所述，反压可以在膨胀期间线性增大或者指数增大，或者可以在膨胀期间根据预定方案变化。根据一个实施方式，反压逐步增大。

根据一个实施方式，该方法包括步骤：

在膨胀预定容积之后，终止模腔的膨胀。

通过在适当的容积时终止膨胀，允许模腔中的压力积累，并且实现了希望的高压。

Claims

1.一种挤压系统(10、11、12、13、14)，其用于生产部分膨胀的聚合体，包括

容积可变的模腔(20)，

温度控制装置(30)，

反压装置(40)，所述反压装置被设置成在成型期间约束所述模腔的膨胀，其中，由所述反压装置施加的压力被设置成响应于所述模腔的膨胀而增大。

2.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，由所述反压装置施加的压力响应于所述模具的膨胀而基本线性地增大。

3.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，由所述反压装置施加的压力响应于所述模具的膨胀而指数地增大。

4.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，由所述反压装置施加的压力在膨胀的一个或者多个点逐步地增大。

5.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，包括膨胀终止装置(250、320)，所述膨胀终止装置被设置成在预定的模腔容积终止所述模腔的膨胀。

6.根据前述权利要求所述的挤压系统，其特征在于，所述模腔由刚性壁限定，壁的至少一部分可移动，所述反压装置约束壁的可移动部分在膨胀方向上的移动，并且所述膨胀终止装置由一个或者多个止动构件(250)构成，所述止动构件(250)阻止壁的可移动部分(150、132)在膨胀方向上的进一步移动。

7.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，所述模腔由刚性壁限定，壁的至少一部分是可移动的，所述反压装置约束壁的可移动部分在膨胀方向上的移动。

8.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，所述反压装置包括一个或多个压缩弹簧(45、220、240)。

9.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，所述反压装置是液压系统(310)。

10.根据前述权利要求所述的挤压系统，其特征在于，由液压流体施加的反压被压力控制减压阀(340)控制。

11.根据权利要求5所述的挤压系统，其特征在于，所述模腔至少部分地由柔性壁构件(300)限定，所述柔性壁构件将所述模腔与施加反压的液压流体分开，并且所述膨胀终止装置(320)在所述柔性壁的流体侧是由刚性终止构件或刚性壁构成的。

12.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，所述模腔由可更换成型工具(60)限定。

13.根据前述权利要求所述的挤压系统，其特征在于，所述可更换成型工具由能相对于彼此线性地移动的第一和第二成型构件(70、80)构成，并且所述反压装置被设置为在互相移动的方向上作用于所述第一和第二成型构件。

14.根据权利要求1所述的挤压系统，其特征在于，包括压模基座(120、121、122、123)和具有可移动挤压构件(130、132、300)的压模顶部(50、51、52、53)，所述压模顶部和所述压模基座在挤压构形中能被互锁。

15.根据前述权利要求所述的挤压系统，其特征在于，所述压模顶部和所述压模基座被一个或者多个夹持构件(140)互锁。

16.根据权利要求14所述的挤压系统，其特征在于，所述压模顶部(51)和所述压模基座(121)沿着一侧(200)被铰接，且在相反一侧被互锁装置(210)互锁。

17.一种部分膨胀的聚合体的成型方法，其包括以下步骤：

制备包括起泡剂的塑料溶胶，

将所述塑料溶胶填充到容积可变的模腔中，

加热所述塑料溶胶以激活所述起泡剂，

使所述模腔在被设置为响应于所述模具的膨胀而增大的反压作用下而膨胀，

将所述塑料溶胶在升高的温度下保持预定时间，以使得所述塑料溶胶胶凝并且转变成部分膨胀的聚合体，

冷却所述部分膨胀的聚合体，

打开所述模腔，以及

移除所述部分膨胀的聚合体。

18.根据前述权利要求所述的成型方法，其特征在于，在膨胀期间所述反压根据预定方案而变化。

19.根据前述两个权利要求中的任一项所述的成型方法，其特征在于，包括在膨胀预定的容积之后终止所述模腔的膨胀的步骤。