CN112458218B

CN112458218B - 一种皮革浸灰工艺

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Publication number: CN112458218B
Application number: CN201910875051.1A
Authority: CN
Inventors: 冯练享; 白瑞卿; 王顺平
Original assignee: Qihe Leahou Chemical Industry Co ltd
Current assignee: Qihe Leahou Chemical Industry Co ltd
Priority date: 2019-09-17
Filing date: 2019-09-17
Publication date: 2023-06-02
Anticipated expiration: 2039-09-17
Also published as: CN112458218A

Abstract

本发明提供了一种皮革浸灰工艺，属于制革技术领域。本发明对所述生皮依次进行了浸灰工序第一阶段、浸灰工序第二阶段、浸灰工序第三阶段、浸灰工序第四阶段和浸灰工序第五阶段，并在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量，与传统工艺相比，约减少了20～30％的石灰用量；石灰用量减少后，制革污泥可减少30～60％，对环境的保护有很大的帮助，也节约了处理制革污泥的成本，提高了竞争力。同时，该浸灰工艺对生皮的膨胀率提高了10～15％，蓝湿皮得革率提高5～10％。

Description

一种皮革浸灰工艺

技术领域

本发明涉及制革工业技术领域，尤其涉及一种皮革浸灰工艺。

背景技术

长期以来制革工艺采用石灰浸渍生皮来对皮革胶原纤维进行膨胀、分散疏松，并溶出非纤维蛋白质，所以此道工序被称为浸灰。浸灰是制革生产中至为关键的工序，通过浸灰，皮革胶原纤维充分疏松，纤维间质溶出，有利于后续工序的进行，但浸灰不当或处理过重又可能使蛋白质溶出过多而造成成品皮松面，品质下降等情况，所以制革行业有句俗话叫“好皮出在灰缸里”来说明此道工序的重要性。

现有浸灰工艺中一般采用石灰作为纤维膨胀剂，之所以采用石灰来作为纤维膨胀剂，一是石灰价格低廉，二是石灰在水中溶解缓慢，可以有效控制膨胀速度，避免其它强碱膨胀速度过快，控制不当会破坏皮革的缺点。但也由于石灰在水中溶解慢，容易沉降到转鼓或划槽底部，无法有效地作用于生皮中，往往需要加入过量的石灰才能保证对生皮的处理。一般情况下，废液中残留的石灰通常为初始用量的37～55％，造成大量浪费且对环境造成严重污染。

一直以来，制革工作者不断努力改进工艺以使制革工业更可持续发展，但尚未有更有效的方法。例如中国专利CN101265506B(一种山羊皮制革的无灰、无硫化碱脱毛浸灰处理方法)和CN100381582C(一种猪皮制革的灰、无硫化碱浸灰处理的方法)直接采用乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺等醇胺类有机碱代替石灰进行浸灰膨胀工序，虽然生产的皮革品质良好，污泥量大大下降，但这类有机碱的价格高昂，是石灰的20～30倍，大大增加了制革生产成本，同时也增加了废水中氨氮浓度，增加了废水的处理成本。

中国专利CN102534055B(一种无灰或少灰的循环使用废灰液的浸灰脱毛工艺)和CN102505056B(一种保毛脱毛和浸灰废液循环利用方法)等采用了浸灰液循环使用的方法来减少石灰的使用，减少废水排放，降低污染，但这样的做法很难保证每批次生产时石灰乳和硫化物的浓度不变，容易造成生产皮革批次之间存在差异，且水中溶解的非纤维蛋白质的不断增加也会影响皮革的质量，所以必须在每次循环使用前检测石灰和硫化物的浓度，以保证石灰和硫化物的浓度与之前保持一致。但是现有的制革企业较难做到，这就造成了上述浸灰工艺难以推广，不易实现，绝大多数制革企业还是采用传统的浸灰工艺。

在这种情况下，提供一种提高石灰的利用率，减少石灰用量的浸灰工艺更为有效和实际可行。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种皮革浸灰工艺。本发明提供的皮革浸灰工艺使用了膨胀剂和浸灰助剂，减少了石灰的用量；还具有较高的膨胀率和得革率。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种皮革浸灰工艺，包括以下步骤：

将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液；

在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1；

在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液；

在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液；

在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入石灰和硫化钠，进行浸灰工序第五阶段，即完成皮革的浸灰。

优选地，所述浸灰工序第一阶段过程中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比为100:200～300:0.2～0.25。

优选地，所述浸灰酶为科如塔J-01。

优选地，所述浸灰工序第三阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮和硫氢化钠的重量比为100:0.6～1.5。

优选地，所述浸灰工序第四阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1:0.5～0.6。

优选地，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的浸灰助剂相同；所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80～90％，羟基乙叉二膦酸二钠2～7％，磷酸二氢钾2～7％，平平加O-251～5％，卡松0.1～0.5％和海藻酸钠0.2～0.5％。

优选地，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的膨胀剂相同；所述膨胀剂为菲特DS-1。

优选地，所述浸灰工序第五阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、石灰和硫化钠的重量比为100:0.7～1.5:0.5～0.6。

优选地，所述浸灰工序第一阶段的温度为20～22℃。

优选地，所述生皮在进行浸灰处理前，还包括对所述生皮进行常规浸水和水洗。

有益效果：

本发明的皮革浸灰工艺在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量，与传统工艺相比，约减少了20～30％的石灰用量；石灰用量减少后，制革污泥可减少30～60％，对环境的保护有很大的帮助，也节约了处理制革污泥的成本，提高了竞争力。同时，该浸灰工艺对生皮的膨胀率提高了10～15％，蓝湿皮得革率提高5～10％。

进一步地，浸灰助剂的使用提高了石灰悬浮液的稳定性，在10％的石灰悬浮液中加入0.2wt％的浸灰助剂，与不添加所述浸水助剂的石灰悬浮液相比，初始沉降时间由12min提高到约6h，浸灰助剂的使用使石灰悬浊液具有良好的悬浮稳定性，进而提高了石灰对生皮的膨胀率，最终提高了得革率。

具体实施方式

本发明提供了一种皮革浸灰工艺，包括以下步骤：

本发明将生皮、水和浸灰酶混合，进行浸灰工序第一阶段，得到浸灰工序第一阶段溶液。

在本发明中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比优选为100:200～300:0.2～0.25，进一步优选为100:250:0.2。

在本发明中，所述浸灰酶优选为科如塔J-01(KORUTA J-01)；本发明对所述浸灰酶的来源不做具体限定，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可，具体地，如购自齐河力厚化工有限公司生产的科如塔J-01。在本发明中，所述科如塔J-01由碱性蛋白酶，透明质酸酶，淀粉酶和脂肪酶组成，只帮助松动毛囊，而不伤皮面，专一性强。

在本发明中，所述生皮在进行浸灰处理前，优选还包括对所述生皮进行浸水和水洗。本发明对所述浸水和水洗的过程没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的技术手段即可。

在本发明中，所述浸灰工序第一阶段优选在转鼓中进行。在本发明中，所述浸灰工序第一阶段的温度优选为20～22℃，进一步优选为21℃；所述浸灰工序第一阶段的过程优选为：转动30min。

得到浸灰工序第一阶段溶液后，本发明在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液。

在本发明中，以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1，优选为100:0.3:0.6:0.1。在本发明中，所述浸灰助剂优选包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80～90％，羟基乙叉二膦酸二钠2～7％，磷酸二氢钾2～7％，平平加O-251～5％，卡松0.1～0.5％和海藻酸钠0.2～0.5％；进一步优选包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐90％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾3.6％，平平加O-252％，卡松0.1％和海藻酸钠0.3％；或水解聚马来酸酐80％，羟基乙叉二膦酸二钠7％，磷酸二氢钾7％，平平加O-255％，卡松0.5％和海藻酸钠0.5％；或水解聚马来酸酐87％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾5％，平平加O-253.3％，卡松0.5％和海藻酸钠0.2％。

在本发明中，所述膨胀剂优选为菲特DS-1；本发明对所述菲特DS-1的来源不做具体限定，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可，具体地，优选为购自齐河力厚化工有限公司生产的菲特DS-1。在本发明中，所述菲特DS-1由δ-层状结晶二硅酸钠、过碳酸钠、六偏磷酸钠和改性沸石组成，可部分或全部代替石灰进行浸灰工序，完全可溶，减少废水污泥量。

在本发明中，所述克斯特DS-1中的δ-层状结晶二硅酸钠与钙镁离子反应的方式是离子交换不是结合；离子交换方式的好处就在于对钙镁离子的捕捉深度比结合形式强，即溶液中残余钙镁离子较少，交换后的钙镁离子迁移现象少，这样有利于石灰的悬浮和缓慢溶解，使皮革膨胀较为温和；其次，δ-层状结晶二硅酸钠难溶于水，只有结构崩解时才缓缓溶解。在pH值为9～11的浸灰液中，石灰及水中的钙镁离子置换出钠离子，使浸灰液的碱度得以保持，随着水中的氢离子进入结构，晶体结构崩解塌陷，逐渐溶于水中，而不像石灰易沉积造成大量污泥。最后δ-层状结晶二硅酸钠游离碱度低，使用时反应热释放少，不易造成水温过高破坏皮革胶原纤维。

在本发明中，所述浸灰工序第二阶段优选在转鼓中进行。在本发明中，所述浸灰工序第二阶段的温度优选优选与所述浸灰工序第一阶段的温度一致，在此不再赘述；所述浸灰工序第二阶段的过程为：先转动30min，然后停30min。

得到浸灰工序第二阶段溶液后，本发明在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入硫氢化钠，进行浸灰工序第三阶段，得到浸灰工序第三阶段溶液。

在本发明中，以生皮的重量为基准，所述生皮和硫氢化钠的重量比优选为100:0.6～1.5，进一步优选为100:1.0～1.1。

在本发明中，所述浸灰工序第三阶段优选在转鼓中进行。在本发明中，所述浸灰工序第三阶段的温度优选优选与所述浸灰工序第一阶段的温度一致，在此不再赘述；所述浸灰工序第三阶段的过程优选为：转动30min，停30min。

得到浸灰工序第三阶段溶液后，本发明在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠，进行浸灰工序第四阶段，得到浸灰工序第四阶段溶液。

在本发明中，以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠的重量比优选为100:0.2～0.3:0.5～0.8:0.1:0.5～0.6，进一步优选为100:0.2:0.6:0.1:0.6。在本发明中，所述浸灰助剂和膨胀剂优选为浸灰工序第二阶段过程所用的浸灰助剂和膨胀剂一致，在此不再赘述。

在本发明中，所述浸灰工序第四阶段优选在转鼓中进行；所述浸灰工序第四阶段的温度优选优选与所述浸灰工序第一阶段的温度一致，在此不再赘述；所述浸灰工序第四阶段的过程优选为：转动15min，停45min，转动15min，停45min。

在本发明中，经浸灰工序第四阶段后生皮上大部分毛已从皮上脱落并溶解。

得到浸灰工序第四阶段溶液后，本发明在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入石灰和硫化钠，进行浸灰工序第五阶段，即完成皮革的浸灰。

在本发明中，以生皮的重量为基准，所述生皮、石灰和硫化钠的重量比优选为100:0.7～1.5:0.5～0.6，进一步优选为100:1.3:0.5。

在本发明中，所述浸灰工序第五阶段优选在转鼓中进行；在本发明中，所述浸灰工序第五阶段的温度优选与所述浸灰工序第一阶段的温度一致，在此不再赘述；所述浸灰工序第五阶段的过程优选为：转动15min，停45min；再转动15min，停45min；然后按每小时转5-10min，停50～55min的方式，持续18～24h。

在本发明中，浸灰工序第五阶段结束后，经水洗后皮面洁净，毛囊毛根完全清除。

在本发明中，浸灰工序第五阶段完成，得到的皮制品为灰皮。

在本发明中，浸灰工艺完成后，本发明优选将所得灰皮继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

本发明对所述脱灰、软化、浸酸和鞣制的工艺及参数不做具体限定，采用本领域技术人员熟知的脱灰、软化、浸酸和鞣制工艺及参数即可。

下面结合实施例对本发明提供的皮革浸灰工艺进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

将生皮经常规浸水和水洗后，取出重量份100份生皮进行浸灰，加入250份水，0.2份浸灰酶J-01，在温度20～22℃下转动30min，得到浸灰工序第一阶段溶液；在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入0.3份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐90％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾3.6％，平平加O-252％，卡松0.1％和海藻酸钠0.3％)，0.6份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，转动30min，停30min，得到浸灰工序第二阶段溶液；在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入1.1份硫氢化钠，转动30min，停30min，得到浸灰工序第三阶段溶液；在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入0.2份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐90％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾3.6％，平平加O-252％，卡松0.1％和海藻酸钠0.3％)，0.6份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，0.6份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min，得到浸灰工序第四阶段溶液；在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入1.3份石灰，0.5份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min；然后按每小时转5～10分钟，停50～55分钟的方式，持续18-24小时，即完成浸灰工艺，得到灰皮；将所得灰皮按照传统工艺继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

实施例2

将生皮经常规浸水和水洗后，取出重量份100份生皮进行浸灰，加入250份水，0.25份浸灰酶J-01，在温度20～22℃下转动30min，得到浸灰工序第一阶段溶液；在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入0.2份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80％，羟基乙叉二膦酸二钠7％，磷酸二氢钾7％，平平加O-255％，卡松0.5％和海藻酸钠0.5％)，0.5份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，转动30min，停30min，得到浸灰工序第二阶段溶液；在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入1.5份硫氢化钠，转动30min，停30min，得到浸灰工序第三阶段溶液；在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入0.25份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80％，羟基乙叉二膦酸二钠7％，磷酸二氢钾7％，平平加O-255％，卡松0.5％和海藻酸钠0.5％)，0.7份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，0.5份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min，得到浸灰工序第四阶段溶液；在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入1.2份石灰，0.6份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min；然后按每小时转5～10分钟，停50～55分钟的方式，持续18-24小时，即完成浸灰工艺，得到灰皮；将所得灰皮按照传统工艺继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

实施例3

将生皮经常规浸水和水洗后，取出重量份100份生皮进行浸灰，加入250份水，0.22份浸灰酶J-01，在温度20～22℃下转动30min，得到浸灰工序第一阶段溶液；在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入0.25份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐87％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾5％，平平加O-253.3％，卡松0.5％和海藻酸钠0.2％)，0.6份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，转动30min，停30min，得到浸灰工序第二阶段溶液；在所述浸灰工序第二阶段溶液中加入1.3份硫氢化钠，转动30min，停30min，得到浸灰工序第三阶段溶液；在所述浸灰工序第三阶段溶液中加入0.25份浸灰助剂(所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐87％，羟基乙叉二膦酸二钠4％，磷酸二氢钾5％，平平加O-253.3％，卡松0.5％和海藻酸钠0.2％)，0.8份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，0.6份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min，得到浸灰工序第四阶段溶液；在所述浸灰工序第四阶段溶液中加入1.1份石灰，0.7份硫化钠，转动15min，停45min；再转动15min，停45min；然后按每小时转5～10分钟，停50～55分钟的方式，持续18-24小时，即完成浸灰工艺，得到灰皮；将所得灰皮按照传统工艺继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

对比实施例1

将生皮经浸水和水洗后，取出重量份100份生皮进行浸灰，加入250份水，0.2份浸灰酶J-01，在20～22℃下转动30min；加入1份石灰，转动30min，停30min；加入1.1份硫氢化钠，转动30min，停30min；加入1份石灰，0.6份硫化钠，转动15min，停45min，再转动15min，停45min；再加入1.5份石灰，0.5份硫化钠，转动15min，停45min，再转动15min，停45min；然后按每小时转5～10min，停50～55min的方式，持续18～24小时，即完成浸灰工艺，得到灰皮；将所得灰皮按照传统工艺继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

对比实施例2

将生皮经浸水和水洗后，取出重量份100份生皮进行浸灰，加入250份水，0.2份的浸灰酶J-01，在20～22℃下转动30min；加入0.3份市售浸灰助剂Mollescal LA(原巴斯夫化工有限公司产品，现属于斯塔尔精细涂料(苏州)有限公司)，0.6份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，转动30min，停30min；加入1.1份的硫氢化钠，转动30min，停30min；加入0.2份市售浸灰助剂Mollescal LA(原巴斯夫化工有限公司产品，现属于斯塔尔精细涂料(苏州)有限公司)，0.6份石灰，0.1份膨胀剂DS-1，0.6份硫化钠，转动15min，停45min，再转动15min，停45min；再加入1.3份石灰，0.5份硫化钠，转动15min，停45min，再转动15min，停45min；然后按每小时转5～10min，停50～55min的方式，持续18～24h，即完成浸灰工艺，得到灰皮；将所得灰皮按照传统工艺继续进行后续的脱灰、软化、浸酸和鞣制，得到蓝湿皮。

表1为实施例1～3及对比实施例1和对比实施例2所得灰皮、蓝湿皮和生皮膨胀率结果。

表1实施例1～3、对比实施例1和对比实施例2所得灰皮、蓝湿皮和生皮膨胀率参数

	灰皮重量/kg	蓝湿皮尺码/平方尺	对生皮的膨胀率
				实施例1	136.4	172.2	1.36
实施例2	133.7	164.5	1.34
				实施例3	134.1	165.7	1.34
对比实施例1	122.8	163.5	1.23
				对比实施例2	119.8	160.9	1.20

从表1可以看出：本发明的皮革浸灰工艺在浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程采用了膨胀剂、浸灰助剂和石灰一起浸灰，减少了石灰用量。该浸灰工艺相比对比实施例1的常规浸灰工艺来说，蓝湿皮得革率提高5.3％，对生皮的膨胀率提高了10％。通过对比实施例1和对比实施例2可以看出：使用本发明的浸灰助剂比市售的浸灰助剂效果更好，在相同用量条件下，市售浸灰助剂在减少石灰情况下，无法达到有效的膨胀，导致得革率下降。

石灰乳悬浮稳定性测试：

将空白石灰悬浮液及加入助剂后的石灰悬浮液分别置于100mL量筒中观察沉降稳定性，记录沉降时间和沉降体积，其中空白石灰悬浊液的质量浓度10％，助剂用量为石灰悬浮液的0.2wt％，结果如表2所示。

表2石灰悬浮液及加入助剂后的石灰悬浮液的稳定性测试结果

从表2可以看出：本发明提供的浸灰助剂的使用提高了石灰悬浮液的稳定性，在质量浓度为10wt％的石灰悬浮液中加入0.2wt％的浸灰助剂，与不添加所述浸灰助剂的石灰悬浮液相比，初始沉降时间由12min提高到约6h，浸灰助剂的使用使石灰悬浊液具有良好的悬浮稳定性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种皮革浸灰工艺，其特征在于，包括以下步骤：

在所述浸灰工序第一阶段溶液中加入浸灰助剂、石灰和膨胀剂，进行浸灰工序第二阶段，得到浸灰工序第二阶段溶液；以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰和膨胀剂的重量比为100：0.2～0.3：0.5～0.8：0.1；所述浸灰助剂包括以下质量百分比的组分：水解聚马来酸酐80～90％，羟基乙叉二膦酸二钠2～7％，磷酸二氢钾2～7％，平平加O-251～5％，卡松0.1～0.5％和海藻酸钠0.2～0.5％；

2.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第一阶段过程中，所述生皮、水和浸灰酶的重量比为100：200～300：0.2～0.25。

3.根据权利要求1或2所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰酶为科如塔J-01。

4.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第三阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮和硫氢化钠的重量比为100：0.6～1.5。

5.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第四阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、浸灰助剂、石灰、膨胀剂和硫化钠的重量比为100：0.2～0.3：0.5～0.8：0.1：0.5～0.6。

6.根据权利要求1或5所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的浸灰助剂相同。

7.根据权利要求1或5所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第二阶段过程和浸灰工序第四阶段过程所采用的膨胀剂相同；所述膨胀剂为菲特DS-1。

8.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第五阶段过程中，以生皮的重量为基准，所述生皮、石灰和硫化钠的重量比为100：0.7～1.5：0.5～0.6。

9.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述浸灰工序第一阶段的温度为20～22℃。

10.根据权利要求1所述的皮革浸灰工艺，其特征在于，所述生皮在进行浸灰处理前，还包括对所述生皮进行常规浸水和水洗。