CN112427882A - 一种金属工件去应力处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属工件去应力处理工艺，包括以下步骤，所述下料，选取等同规模尺寸大小的电磁阀阀芯，所述车削，对已分组的电池阀阀芯进行车削工艺处理，所述铣削，对车削加工完成的电池阀阀芯进行铣削操作，所述去毛刺，对每组的电池阀阀芯进行同一批次的毛刺去除，所述烘烤，将所有的电池阀阀芯进行同时烘烤，所述高低温循环，对烘烤完成的阀芯进行高低温的循环加热，所述清洗，在同一批次的阀芯自然冷却后，进行同步清洗。该金属工件去应力处理工艺，能够极大的提高产品的生产成型质量，有效的避免工件产品生产加工因应力作用导致的工件外表和内部局部位置处出现的应力变形，提高产品工件的生产成型精度。
Description
技术领域
本发明涉及去应力处理技术领域，具体为一种金属工件去应力处理工艺。
背景技术
金属工件去应力处理工艺是对工件成型进行稳定保护的一项操作方法，在工件加工的过程中，由于加工应力的存在，使得产品工件极易出现局部和整体问题形变，使得工件的整体结构和形状发生改变，从而使得产品因形变问题的发生导致使用无法装配，或者在装配时合格率达不到生产使用的要求，其装配的合格率低下，使得产品工件加工的经济成本支出扩大，从而造成产品工件制造的经济财产的损坏，同时还会影响产品工件的生产加工效率，使得产品工件的合格生产率下降。
然而现有的去应力处理工艺在使用存在以下问题：
在进行工件产品的加工时，产品的局部和整体变形程度大，导致产品的合格装配和装配合格率只有30％左右，在后续工件的加工作用下，在保证产品的形变率降低后，会出现产品的尺寸发生局部变化，导致产品在生产使用的精度上无法得到保证，从而影响工件产品的快速有效生产，降低产品的加工处理效率，导致工件产品的最终成型质量不高。针对上述问题，急需在原有去应力处理工艺的基础上进行创新设计。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属工件去应力处理工艺，以解决上述背景技术提出现有的在进行工件产品的加工时，产品的局部和整体变形程度大，导致产品的合格装配和装配合格率只有30％左右，在后续工件的加工作用下，在保证产品的形变率降低后，会出现产品的尺寸发生局部变化，导致产品在生产使用的精度上无法得到保证，从而影响工件产品的快速有效生产，降低产品的加工处理效率，导致工件产品的最终成型质量不高的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属工件去应力处理工艺，包括以下步骤：下料→车削→铣削→去毛刺→烘烤→高低温循环→清洗→钝化→检验→包装；
S1、所述下料，选取等同规模尺寸大小的电磁阀阀芯，且该同一批次的电磁阀阀芯均为同一设备模具中生产，将同一批次的电池阀阀芯分为5组，并且每组阀芯生产最大间隔时长不超过2h；
S2、所述车削，对已分组的电池阀阀芯进行车削工艺处理，每组的阀芯选用同一台机床进行车削；
S3、所述铣削，对车削加工完成的电池阀阀芯进行铣削操作，使得铣削成型的阀芯大小和形状相近，剔除较大差异的成型阀芯成品；
S4、所述去毛刺，对每组的电池阀阀芯进行同一批次的毛刺去除，并对毛刺去除后的阀芯进行表面光滑处理，去除阀芯上的多余残料；
S5、所述烘烤，将所有的电池阀阀芯进行同时烘烤，在烘烤过程中，每组的阀芯烘烤时长和温度相同，设置于同一烘烤设备中，避免不同分组的阀芯之间烘烤混杂；
S6、所述高低温循环，对烘烤完成的阀芯进行高低温的循环加热，在高低温循环加热操作完成后，完成阀芯的初步定型；
S7、所述清洗，在同一批次的阀芯自然冷却后，进行同步清洗，在阀芯清洗过程中，避免阀芯之间的相互碰撞，以及阀芯和外界设备仪器之间的碰撞损坏；
S8、所述钝化，阀芯清洗后，去除表面脏污和存在油污，待风干后，通过钝化剂进行阀芯的表面钝化，提高其使用的抗腐蚀性等；
S9、所述检验、包装，对各组的阀芯进行同一批次的阀芯工件检测和装配检验，选取各组阀芯中的不合格阀芯，对合格的阀芯进行独立包装存放，不合格的阀芯进行回收再加工处理。
优选的，所述S2和S3中的铣削和铣削分批次操作，且两者操作时每组的阀芯之间操作不间断工作进行，不同组的阀芯之间不能交叉加工，对操作加工成型的阀芯需人为筛分，剔除各组之中加工成型受损的阀芯成品，同时筛分出阀芯中有明显撞击和边角破损的产品。
优选的，所述S5中的烘烤，各组的阀芯产品之间同步烘烤，每组的阀芯自身之间烘烤时长和烘烤温度相等，并且烘烤的时间在10-15h之间，同时烘烤温度采用120-200℃之间。
优选的，所述S6中高低温循环处理温度在-40℃-135℃之间，且循环处理的阀芯所处环境湿度20-95％之间，所述高低温循环处理温度分为7个区间段，且第一区间段温度为20℃，第二个区间段温度为135℃，第三个区间段温度为25℃，第四个区间段温度为-40℃，第五个区间段温度为25℃，第六个区间段维度为85℃，第七个区间段温度为23℃，并且按顺序，首先第二段至第七段循环2次，周期12h，其次第二段稳定2h，最后第一段至第七段循环2次，周期24h。
优选的，所述S5和S6中的烘烤和高低温循环处理，在两步骤加工后，对阀芯工件进行自然冷却，待阀芯工件自然冷却进行下一步工作处理，避免阀芯在分段加工时因阀芯工件的所带温度原因造成阀芯工件的应力局部变形。
优选的，所述S8中钝化处理，在钝化处理前，详细检测阀芯工件表面和空隙中的脏污，避免残留对加工的影响，其次根据工件所选的材质不同进行电镀时的电流密度比控制改变，阀芯工件通常选用铸铜采用的冲击电流密度比比一般零件高3倍左右，预镀时间延长，预镀过程中需进行零件连挂具的摇摆，提高电镀效果。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该金属工件去应力处理工艺，添加烘烤和高低温循环处理工艺，在工件产品的生产加工成型时，能够极大的提高产品的生产成型质量，有效的避免工件产品生产加工因应力作用导致的工件外表和内部局部位置处出现的应力变形，提高产品工件的生产成型精度，使得最终成型的工件在装配时合格率高，同时生产的精度系数高，减少生产加工成型质量问题，从而适用于大规模的工件产品的应力处理操作，使得工件的生产成型质量提高，加大产品生产的成型质量和经济效益。
附图说明
图1为本发明整体流程示意图；
图2为本发明高低温循环处理示意图；
图3为本发明成品检测表格示意图；
图4为本发明成品检测折线示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种金属工件去应力处理工艺，包括以下步骤：下料→车削→铣削→去毛刺→烘烤→高低温循环→清洗→钝化→检验→包装；
S1、下料，选取等同规模尺寸大小的电磁阀阀芯，且该同一批次的电磁阀阀芯均为同一设备模具中生产，将同一批次的电池阀阀芯分为5组，并且每组阀芯生产最大间隔时长不超过2h；
S2、车削，对已分组的电池阀阀芯进行车削工艺处理，每组的阀芯选用同一台机床进行车削；
S3、铣削，对车削加工完成的电池阀阀芯进行铣削操作，使得铣削成型的阀芯大小和形状相近，剔除较大差异的成型阀芯成品；
S4、去毛刺，对每组的电池阀阀芯进行同一批次的毛刺去除，并对毛刺去除后的阀芯进行表面光滑处理，去除阀芯上的多余残料；
S5、烘烤，将所有的电池阀阀芯进行同时烘烤，在烘烤过程中，每组的阀芯烘烤时长和温度相同，设置于同一烘烤设备中，避免不同分组的阀芯之间烘烤混杂；
S6、高低温循环，对烘烤完成的阀芯进行高低温的循环加热，在高低温循环加热操作完成后，完成阀芯的初步定型；
S7、清洗，在同一批次的阀芯自然冷却后，进行同步清洗，在阀芯清洗过程中，避免阀芯之间的相互碰撞，以及阀芯和外界设备仪器之间的碰撞损坏；
S8、钝化，阀芯清洗后，去除表面脏污和存在油污，待风干后，通过钝化剂进行阀芯的表面钝化，提高其使用的抗腐蚀性等；
S9、检验、包装，对各组的阀芯进行同一批次的阀芯工件检测和装配检验，选取各组阀芯中的不合格阀芯，对合格的阀芯进行独立包装存放，不合格的阀芯进行回收再加工处理。
S2和S3中的铣削和铣削分批次操作，且两者操作时每组的阀芯之间操作不间断工作进行，不同组的阀芯之间不能交叉加工，对操作加工成型的阀芯需人为筛分，剔除各组之中加工成型受损的阀芯成品，同时筛分出阀芯中有明显撞击和边角破损的产品。
S5中的烘烤，各组的阀芯产品之间同步烘烤，每组的阀芯自身之间烘烤时长和烘烤温度相等，并且烘烤的时间在10-15h之间，同时烘烤温度采用120-200℃之间。
S6中高低温循环处理温度在-40℃-135℃之间，且循环处理的阀芯所处环境湿度20-95％之间，高低温循环处理温度分为7个区间段，且第一区间段温度为20℃，第二个区间段温度为135℃，第三个区间段温度为25℃，第四个区间段温度为-40℃，第五个区间段温度为25℃，第六个区间段维度为85℃，第七个区间段温度为23℃，并且按顺序，首先第二段至第七段循环2次，周期12h，其次第二段稳定2h，最后第一段至第七段循环2次，周期24h。
S5和S6中的烘烤和高低温循环处理，在两步骤加工后，对阀芯工件进行自然冷却，待阀芯工件自然冷却进行下一步工作处理，避免阀芯在分段加工时因阀芯工件的所带温度原因造成阀芯工件的应力局部变形。
S8中钝化处理，在钝化处理前，详细检测阀芯工件表面和空隙中的脏污，避免残留对加工的影响，其次根据工件所选的材质不同进行电镀时的电流密度比控制改变，阀芯工件通常选用铸铜采用的冲击电流密度比比一般零件高3倍左右，预镀时间延长，预镀过程中需进行零件连挂具的摇摆，提高电镀效。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：下料→车削→铣削→去毛刺→烘烤→高低温循环→清洗→钝化→检验→包装；
S1、所述下料，选取等同规模尺寸大小的电磁阀阀芯，且该同一批次的电磁阀阀芯均为同一设备模具中生产，将同一批次的电池阀阀芯分为5组，并且每组阀芯生产最大间隔时长不超过2h；
S2、所述车削，对已分组的电池阀阀芯进行车削工艺处理，每组的阀芯选用同一台机床进行车削；
S3、所述铣削，对车削加工完成的电池阀阀芯进行铣削操作，使得铣削成型的阀芯大小和形状相近，剔除较大差异的成型阀芯成品；
S4、所述去毛刺，对每组的电池阀阀芯进行同一批次的毛刺去除，并对毛刺去除后的阀芯进行表面光滑处理，去除阀芯上的多余残料；
S5、所述烘烤，将所有的电池阀阀芯进行同时烘烤，在烘烤过程中，每组的阀芯烘烤时长和温度相同，设置于同一烘烤设备中，避免不同分组的阀芯之间烘烤混杂；
S6、所述高低温循环，对烘烤完成的阀芯进行高低温的循环加热，在高低温循环加热操作完成后，完成阀芯的初步定型；
S7、所述清洗，在同一批次的阀芯自然冷却后，进行同步清洗，在阀芯清洗过程中，避免阀芯之间的相互碰撞，以及阀芯和外界设备仪器之间的碰撞损坏；
S8、所述钝化，阀芯清洗后，去除表面脏污和存在油污，待风干后，通过钝化剂进行阀芯的表面钝化，提高其使用的抗腐蚀性等；
S9、所述检验、包装，对各组的阀芯进行同一批次的阀芯工件检测和装配检验，选取各组阀芯中的不合格阀芯，对合格的阀芯进行独立包装存放，不合格的阀芯进行回收再加工处理。
2.根据权利要求1所述的一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于：所述S2和S3中的铣削和铣削分批次操作，且两者操作时每组的阀芯之间操作不间断工作进行，不同组的阀芯之间不能交叉加工，对操作加工成型的阀芯需人为筛分，剔除各组之中加工成型受损的阀芯成品，同时筛分出阀芯中有明显撞击和边角破损的产品。
3.根据权利要求1所述的一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于：所述S5中的烘烤，各组的阀芯产品之间同步烘烤，每组的阀芯自身之间烘烤时长和烘烤温度相等，并且烘烤的时间在10-15h之间，同时烘烤温度采用120-200℃之间。
4.根据权利要求1所述的一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于：所述S6中高低温循环处理温度在-40℃-135℃之间，且循环处理的阀芯所处环境湿度20-95％之间，所述高低温循环处理温度分为7个区间段，且第一区间段温度为20℃，第二个区间段温度为135℃，第三个区间段温度为25℃，第四个区间段温度为-40℃，第五个区间段温度为25℃，第六个区间段维度为85℃，第七个区间段温度为23℃，并且按顺序，首先第二段至第七段循环2次，周期12h，其次第二段稳定2h，最后第一段至第七段循环2次，周期24h。
5.根据权利要求1所述的一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于：所述S5和S6中的烘烤和高低温循环处理，在两步骤加工后，对阀芯工件进行自然冷却，待阀芯工件自然冷却进行下一步工作处理，避免阀芯在分段加工时因阀芯工件的所带温度原因造成阀芯工件的应力局部变形。
6.根据权利要求1所述的一种金属工件去应力处理工艺，其特征在于：所述S8中钝化处理，在钝化处理前，详细检测阀芯工件表面和空隙中的脏污，避免残留对加工的影响，其次根据工件所选的材质不同进行电镀时的电流密度比控制改变，阀芯工件通常选用铸铜采用的冲击电流密度比比一般零件高3倍左右，预镀时间延长，预镀过程中需进行零件连挂具的摇摆，提高电镀效果。
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