CN112423959A - 光学膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种光学膜的制造方法，通过溶液流延成膜法制造光学膜。该制造方法包括：料浆移送工序，其使作为溶解度参数的SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂在溶解釜中溶解于溶剂从而制作料浆，并将上述料浆经由中间釜向流延模移送；流延工序，其将上述料浆从流延模向支承体上流延。在料浆移送工序中，满足如下的条件式(1)～(3)。即，(1)T1＞T2＞T3，(2)T1－T3≤25℃，(3)5℃＜T2－T3＜15℃，其中，T1：刚离开溶解釜的料浆的温度(℃)，T2：刚离开中间釜的料浆的温度(℃)，T3：即将进入流延模的料浆的温度(℃)。

Description

光学膜的制造方法

技术领域

本发明涉及由溶液流延成膜法进行的光学膜的制造方法。

背景技术

当在溶液流延成膜法中使用的料浆中含有凝胶状物质时，在使用该料浆通过溶液流延成膜法进行成膜(以下也称为溶液成膜)的情况下，在膜中存在凝胶状物质而成为使膜的产品品质下降的原因。于是，例如在专利文献1中，鉴于从料浆中的凝胶状物质的产生与料浆温度或料浆的温度历史存在非常密切的关系，在将含有醋酸纤维素和溶剂的料浆向流延模移送时，尽量将料浆温度保持恒定，从而抑制凝胶状物质的产生。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特许第4753553号公报(参照权利要求1、2，0004、0010～0012段，图1、图2等)

发明内容

发明所要解决的技术问题

近年来，要求在显示装置中使用的光学膜为薄膜并且具有防水性(低透水性)。含有醋酸纤维素的现有光学膜的透水性高，因而未满足所要求的条件。

于是，需要使用透水性低的树脂(例如溶解度参数即SP值低的树脂)进行溶液成膜。但是，在使用低SP值的树脂的溶液成膜中，在如专利文献1那样将料浆的温度保持恒定地移送料浆时，不能制作出平滑且特性良好的膜。具体而言，在制作出的光学膜中，在宽度方向或长度方向上会产生膜厚不规则且不均匀的膜厚偏差，或产生因拉伸而使相位差表现不均匀的相位差偏差。针对其原因，本申请的发明人推测如下。即，由于低SP值的树脂与醋酸纤维素相比，分子间的相互作用较弱，因此含有上述树脂的料浆的粘度低。这样，在使用了上述料浆的溶液成膜中，在向支承体上流延而输送料浆时，受到周围的风(风压、风速)和温度的影响，在支承体上形成的流延膜的表面容易发生变形(表面容易产生凹凸)。其结果是，成膜后的膜的膜厚不均匀。另外，流延膜的表面变形在拉伸时引起分子取向不均，其表现为相位差偏差。

因此，在使用了低SP值的树脂的溶液成膜中，希望减小膜厚偏差和相位差偏差，但这样的溶液成膜尚未实现。

本发明是鉴于上述问题而做出的，其目的在于，提供一种光学膜的制造方法，在使用低SP值的树脂的溶液成膜中，能够减小膜厚偏差和相位差偏差。

用于解决技术问题的技术方案

本发明的上述目的通过如下的制造方法来实现。

本发明的一个方面的光学膜的制造方法是通过溶液流延成膜法制造光学膜的光学膜的制造方法，包括：

料浆移送工序，其使作为溶解度参数的SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂在溶解釜中溶解于溶剂从而制作料浆，并将所述料浆经过中间釜向流延模移送；

流延工序，其将所述料浆从所述流延模向支承体上流延；

在所述料浆移送工序中，满足如下的条件式(1)～(3)：

(1)T1＞T2＞T3，

(2)T1－T3≤25℃，

(3)5℃＜T2－T3＜15℃，

其中，

T1：刚离开所述溶解釜的所述料浆的温度(℃)，

T2：刚离开所述中间釜的所述料浆的温度(℃)，

T3：即将进入所述流延模的所述料浆的温度(℃)。

发明的效果

根据上述光学膜的制造方法，在使用低SP值的树脂的溶液成膜中，能够减小膜厚偏差和相位差偏差。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的光学膜的制造装置的概略构成的说明图。

图2是表示上述光学膜的制造工序的流程的流程图。

图3是表示在上述制造装置的中间釜与流延模之间流动的料浆的温度历史的说明图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。需要说明的是，在本说明书中，在将数值范围表述为A～B的情况下，该数值范围包括下限为A和上限为B的值。而且，本发明不受以下内容限定。

[光学膜的制造方法]

图1是表示本实施方式的光学膜的制造装置50的概略构成的说明图。并且，图2是表示光学膜的制造工序的流程的流程图。如图2所示，本实施方式的光学膜的制造方法是通过溶液流延成膜法制造光学膜的方法，包括料浆移送工序(S1)、流延工序(S2)、剥离工序(S3)、第一干燥工序(S4)、拉伸工序(S5)、第二干燥工序(S6)、切割工序(S7)、压纹加工工序(S8)以及卷取工序(S9)。以下，参照图1和图2，对各工序进行说明。

(S1：料浆移送工序)

在料浆移送工序中，在料浆移送部1中制作(制备)成为在支承体3上流延的对象的料浆并向流延模2移送。需要说明的是，后文将对料浆移送工序的细节进行说明。

(S2：流延工序)

在流延工序中，将由料浆移送部1向流延模2送液的料浆从流延模2流延至由无限移送的旋转驱动不锈钢制环形带形成的支承体3上的流延位置。然后，支承体3支承并输送被流延的料浆(流延料浆)。由此，在支承体3上形成流延膜(带状体)5。

支承体3被一对辊3a,3b和位于它们之间的多个辊(未图示)保持。在辊3a,3b的一方或双方设有向支承体3施加张力的驱动装置(未图示)，由此，支承体3在作用有张力而伸展的状态下使用。

在流延工序中，在支承体3上对由在支承体3上流延的料浆形成的带状体5进行加热而使溶剂蒸发，直至能够利用剥离辊4从支承体3剥离带状体5。使溶剂蒸发的方法具有从带状体侧吹风的方法、利用液体从支承体3的背面导热的方法以及利用辐射热从正反面导热的方法等，可以适当地单独或组合使用。

(S3：剥离工序)

在通过上述流延工序使带状体5在支承体3上干燥固化或冷却凝固至可剥离的膜强度之后，在剥离工序中，使带状体5维持自支承性而利用剥离辊4从支承体3剥离带状体5。

需要说明的是，剥离时支承体3上的带状体5的残留溶剂量取决于干燥条件的强弱、支承体3的长度等而优选为25质量％～120质量％的范围。在残留溶剂量更多时进行剥离的情况下，带状体5过于柔软而影响剥离时的平整性，并且容易产生由剥离张力造成的褶皱和纵向条纹，因此在兼顾经济速度和质量的前提下确定剥离时的残留溶剂量。需要说明的是，残留溶剂量通过下式定义。

残留溶剂量(质量％)＝(带状体的加热处理前质量－带状体的加热处理后质量)/(带状体的加热处理后质量)×100

在这里，测量残留溶剂量时的加热处理是指在115℃下进行一个小时的加热处理。

(S4：第一干燥工序)

由干燥装置6对被剥离辊4从支承体3剥离的带状体5进行干燥。在干燥装置6内，由多个输送辊对带状体5进行输送，并在其间对带状体5进行干燥。干燥装置6中的干燥方法没有特别的限制，一般来说通过使用热风、红外线、加热辊、微波等使带状体5干燥。从简便的角度出发，优选利用热风使带状体5干燥的方法。需要说明的是，第一干燥工序根据需要来进行即可。

(S5：拉伸工序)

在拉伸工序中，由拉幅机7对在干燥装置6中干燥的带状体5进行拉伸。作为此时的拉伸方向，可以是膜输送方向(MD方向；Machine Direction)、在膜面内与上述输送方向垂直的宽度方向(TD方向；Transverse Direction)、以及上述两个方向的任一方向。在拉伸工序中，为了提高膜的平整性和尺寸稳定性，优选将带状体5的两侧缘部由夹具等固定而进行拉伸的拉幅方式。需要说明的是，在拉幅机7内，除了拉伸，也可以进行干燥。

需要说明的是，S5的拉伸工序可以根据需要进行即可，也可以省略。例如，在对光学膜进行卷取后再进行拉伸的情况下，可以省略卷取前的上述拉伸工序。

(S6：第二干燥工序)

根据需要由干燥装置8对由拉幅机7拉伸的带状体5进行干燥。在干燥装置8内，利用多个输送辊输送带状体5，并在其间对带状体5进行干燥。干燥装置8中的干燥方法没有特别的限制，一般来说使用热风、红外线、加热辊、微波等来使带状体5干燥。从简便的角度出发，优选为利用热风来使带状体5干燥的方法。需要说明的是，在进入干燥装置8之前，可以进行对带状体5的宽度两端部粗略地进行切割的工序。

在由干燥装置8对带状体5进行干燥后，将该带状体5作为光学膜F向卷取装置11输送。

(S7：切割工序、S8：压纹加工工序)

在干燥装置8与卷取装置11之间，依次配置有切割部9和压纹加工部10。在切割部9进行切割工序，在该切割工序中，一边对成膜后的光学膜F进行输送，一边由纵切机对其宽度方向的两端部进行切割。在光学膜F中，两端部被切割后的剩余部分构成作为膜产品的产品部。另一方面，从光学膜F被切割下来的部分被气体输送管回收，重新作为原材料的一部分而在膜的成膜中再利用。

在切割工序后，由压纹加工部10对光学膜F的宽度方向的两端部实施压纹加工(滚花加工)。压纹加工通过将加热后的压纹辊触压在光学膜F的两端部来进行。在压纹辊的表面形成有细小的凹凸，通过将压纹辊触压在光学膜F的两端部而在上述两端部形成凹凸。通过上述压纹加工，能够极力地抑制下一道的卷取工序中的卷取错位和粘连(膜彼此的粘着)。

(S9：卷取工序)

最后，由卷取装置11对完成了压纹加工的光学膜F进行卷取，得到光学膜F的原卷(膜卷)。即，在卷取工序中，通过一边对光学膜F进行输送一边进行卷取来制造出膜卷。光学膜F的卷取方法使用通常使用的卷绕机即可，具有恒定扭矩法、恒定张力法、倾斜张力法、内部应力恒定的程序张力控制法等控制张力的方法，灵活使用即可。优选光学膜F的卷长为1000m～15000m。并且，优选此时的宽度为1000mm～3200mm的宽度，优选膜厚为10μm～60μm。

[关于料浆移送工序的细节]

接着，对上述的料浆移送工序的细节进行说明。在料浆移送工序中，使作为溶解度参数(Solubility Parameter)的SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂在溶解釜21中溶解于溶剂而制作料浆，并将上述料浆经过中间釜22向流延模2移送。在中间釜22中，暂时保持料浆，由此使料浆中的空气和气泡排出。溶解釜21内的料浆在导管23中通过而向中间釜22移送，中间釜22内的料浆在导管24中通过而向流延模2移送。并且，在中间釜22与流延模2之间设有至少一个热交换器25。在该热交换器25，导管24被加热介质或冷却介质加热或冷却，由此在导管24中通过的料浆、也就是从中间釜22向流延模2流动的料浆被加热或冷却。在中间釜22与流延模2之间设置了多个热交换器25的情况下，可以在将上述料浆加热后再冷却或冷却后再加热。

在这里，对上述SP值进行说明。SP值是由分子内聚能的平方根表示的值，在Polymer Hand Book(聚合物手册)(Second Edition(第二版))的第IV章SolubilityParameter Values(溶解度参数值)中进行了说明，并使用了该值。但是，在本申请中，表示单位为(MPa)^1/2、25℃下的值。需要说明的是，对于没有数据说明的部分，可以由R.F.Fedors，Polymer Engineering Science(聚合物工程与科学)，14，p147(1974)所记载的方法进行计算。即，基本上可以按照下式进行计算。

溶解度参数值(SP值)＝(△E/V)^1/2

在这里，△E表示内聚能密度。V表示分子体积(摩尔体积)。

上述溶解度参数值(SP值)可以基于上述R.F.Fedors的思路，使用ScigressExplorer Ver.2.4(日本富士通(株式会社)出品)来计算。

作为SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂，例如，能够使用环烯烃类树脂(SP值：9.6(MPa)^1/2)、聚碳酸酯类树脂(SP值：10.2(MPa)^1/2)、丙烯酸类树脂(SP值：9.5(MPa)^1/2)。需要说明的是，低SP值的树脂不限于上述树脂，只要是TAC(SP值：10.9(MPa)^1/2)之外树脂，基本上都可以使用。

作为溶剂，可以使用良溶剂和不良溶剂的混合溶剂。需要说明的是，良溶剂是指具有使树脂溶解的性质(溶解性)的有机溶剂，相当于1，3－二氧戊环、THF(四氢呋喃)、甲乙酮、丙酮、乙酸甲酯、二氯甲烷(Dichloromethane、Methylene chloride)、甲苯等。另一方面，不良溶剂是指不具有单独使树脂溶解的性质的溶剂，相当于甲醇和乙醇等。

在本实施方式中，在将料浆从溶解釜21经过中间釜22向流延模2移送的工序中，满足如下的条件式(1)～(3)。即，

(1)T1＞T2＞T3，

(2)T1－T3≤25℃，

(3)5℃＜T2－T3＜15℃，

其中，

T1：刚离开溶解釜21的料浆的温度(℃)，

T2：刚离开中间釜22的料浆的温度(℃)，

T3：即将进入流延模2的料浆的温度(℃)。

条件式(1)规定了刚从溶解釜21离开、刚从中间釜22离开以及即将进入流延模2的各料浆的温度的大小关系。条件式(2)规定了刚从溶解釜21离开的料浆与即将进入流延模2的料浆之间的温度差的适当范围。条件式(3)规定了刚从中间釜22了离开的料浆与即将进入流延模2的料浆之间的温度差的适当范围。通过满足条件式(1)～(3)，在使用低SP值的溶液成膜中，能够减小光学膜F的膜厚偏差和相位差偏差。本申请的发明人认为其原因如下。

通过满足条件式(1)，即将进入流延模2的料浆比刚从溶解釜21离开的料浆、以及刚从中间釜22离开的料浆更充分地被冷却。这样，含有低SP值的树脂的低粘度的料浆在从溶解釜21向流延模2的移送过程中被冷却，能够使料浆的一部分出现高粘度区域。而且，通过进一步满足条件式(2)，料浆的冷却程度受到限制(料浆不会被过度冷却)，因而能够抑制在料浆中过度地出现高粘度区域。

并且，虽然T2－T3的值(温度差)越小越能够抑制由料浆的冷却造成的高粘度区域的产生，T2－T3的值越大越能够促进由料浆的冷却造成的高粘度区域的产生，但在T2－T3的值满足条件式(3)的范围内，高粘度区域与低粘度区域在料浆中共存。由此，通过各自的区域的相互作用，能够减少膜厚偏差和相位差偏差的产生。

即，如上所述，含有低SP值的树脂的低粘度料浆在从流延模2流延时和在支承体3上输送时，容易受到周围的风和温度的影响，在支承体3上带状体5的表面发生变形而容易产生膜厚偏差和相位差偏差。如本实施方式那样，通过在料浆中产生高粘度区域，在料浆向支承体3上流延时和输送时，能够抑制由于风等的影响而使带状体5的表面变形。由此，能够减少由于上述流延时的风等的影响而产生的膜厚偏差和相位差偏差。

并且，如果使料浆过度冷却而在料浆中过度产生高粘度区域，则在料浆中容易产生凝胶状物质。另外，在支承体3上，在从流延模2排出后，容易在料浆的表面产生凹凸，在由于干燥不均而产生的应力的影响下，料浆的表面难以找平(平坦化)。在该情况下，料浆的表面变形在干燥后作为带状体5的表面变形而残留。因此，由于带状体5的表面变形，在最终得到的光学膜F上产生膜厚偏差和相位差偏差。

但是，在本实施方式中，由于在料浆中能够抑制由过度冷却造成的高粘度区域的增大，并且使高粘度区域和低粘度区域共存，因此在向支承体3上流延后，即使由于高粘度区域的存在而在料浆的表面产生凹凸，通过料浆向粘度低的区域的流动和由干燥不均造成的应力被低粘度区域传递到周边，从而使料浆整体的表面被找平。由此，由于能够抑制带状体5的表面变形，因而能够减少由于上述表面变形而在最终得到的光学膜F上产生的膜厚偏差和相位差偏差。另外，由于在料浆中存在低粘度的区域，因而也能够抑制凝胶状物质的产生。

这样，通过满足条件式(1)～(3)，在料浆中残留低粘度区域而维持流动性，并且产生(不会过度)成为芯的高粘度区域，由此，在减小了流延时由局部的风产生的影响和由干燥不均匀而产生的应力的基础上，能够通过流动性高的低粘度区域的移动来找平料浆(带状体5)的表面整体。其结果是，能够减少凝胶状物质的产生、并且能够减少膜厚偏差和相位差偏差的产生。

在上述S1的料浆移送工序中，优选进一步满足如下的条件式(4)。即，

(4)5℃＜Tmax－Tmin＜30℃，

其中，

Tmax：中间釜22与流延模2之间的料浆的最大温度(℃)

Tmin：中间釜22与流延模2之间的料浆的最小温度(℃)。

需要说明的是，满足条件式(4)这样的料浆的温度变化可以通过如上所述地由至少一个热交换器25对在导管24内流动的料浆进行加热或冷却来实现。

图3表示的是在中间釜22与流延模2之间流动的料浆的温度历史(每个料浆的通过位置的温度)。需要说明的是，横轴的通过点0的位置相当于中间釜22的位置，通过点6的位置相当于流延模2的位置。通过满足条件式(4)，能够在中间釜22与流延模2之间实现各种各样的温度历史。例如，即使在离开中间釜22的料浆的温度恒定(相同)且进入流延模2的料浆的温度恒定(相同)的情况下，作为料浆的温度历史，也能够随着料浆从中间釜22向流延模2，实现料浆的温度先上升再下降的情况(参照实线A)、料浆的温度先下降再上升的情况(参照虚线B)、料浆的温度先下降再上升并再次下降的情况(参照点划线C)等。需要说明的是，图中的Ta、Tb以及Tc相当于各种情况(温度历史)下料浆的最大温度Tmax与最小温度Tmin的差。

为了满足条件式(4)，在中间釜22与流延模2之间使料浆温度上升或下降，由此，在料浆中低粘度区域与高粘度区域平衡地混合。由此，能够通过流动性高的低粘度区域的移动来提高找平料浆(带状体5)的表面整体的效果，能够进一步减小至少膜厚偏差。

特别是在使用使环烯烃类树脂在溶剂中溶解的料浆的情况下，优选满足如下的条件式(4a)。即，

(4a)10℃≤Tmax－Tmin≤15℃。

在使用环烯烃类树脂的溶液成膜中，通过进一步满足条件式(4a)，利用由低粘度区域带来的带状体表面的找平效果，能够可靠地减小膜厚偏差和相位差偏差两者。

[实施例]

以下，同时参照比较例，对本实施方式的光学膜的制造方法的具体例的实施例进行说明。需要说明的是，本发明不受如下的实施例限定。

＜第一实施例＞

通过如下的制造方法(溶液流延成膜法)制作出由环烯烃类树脂膜(COP膜)形成的光学膜1。

(二氧化硅分散稀释液的制备)

在将10质量部的气相二氧化硅R812与80质量部的乙醇在溶解器中搅拌并混合30分钟后、在均质器中进行分散，制备出二氧化硅分散液。在制备出的二氧化硅分散液中一边搅拌一边投入80质量部的二氯甲烷，在溶解器中搅拌并混合30分钟后，由细颗粒分散稀释液过滤器(日本东洋ADVANTEC(株式会社)：聚丙烯风筒式过滤器TCW-PPS-1N)进行过滤，制备二氧化硅分散稀释液。

(料浆的制备)

热可塑性树脂：环烯烃类树脂

将上述材料投入密闭容器中，进行加热、搅拌使其完全溶解，使用(日本)安积滤纸(株式会社)生产的安积滤纸No.24进行过滤，制备出料浆。

接着，使用带式流延成膜装置，将上述制备后的料浆从溶解釜经过中间釜向流延模移送。在这里，在以刚从溶解釜离开的料浆的温度为T1(℃)、以刚从中间釜离开的料浆的温度为T2(℃)、以即将进入流延模的料浆的温度为T3(℃)时，将T1、T2、T3各温度分别调节为表1所示的温度。此时，T1设定为溶剂(在这里为二氯甲烷)的沸点(约39.5℃)以上的温度。并且，在将中间釜与流延模之间的料浆的最大温度和最小温度分别设定为Tmax(℃)和Tmin(℃)时，在中间釜与流延模之间设置至少一个热交换器，以使Tmax和Tmin成为表1所示的值的方式进行调节。

需要说明的是，如下所述地进行T1、T2、T3各温度的调节。对于T1，使温水或冷水流过在溶解釜的外侧配备的水套来进行温度调节。对于T2，使温水或冷水流过在中间釜的外侧配备的水套来进行温度调节。对于T3，由溶解釜与中间釜之间的热交换器(通过使加热介质或冷却介质在配管外侧流过)而进行温度调节。

并且，使用温度计(日本冈崎制作所生产的测温电阻体：Model No.RBN)如下所述地对T1、T2、T3、Tmax、Tmin的各温度进行测定。对于T1，在溶解釜内设置上述温度计，在温度计完全浸入料浆的状态下对料浆温度进行测定，以得到的结果为T1。关于T2，在从中间釜离开的料浆所通过的配管中，在料浆行进方向上与中间釜的出口和配管的接合部距离一米的位置的配管内设置上述温度计来推定料浆温度，以得到的结果为T2。关于T3，在即将进入流延模的配管中，在与料浆行进方向相反的方向上与该配管和流延模的接合部距离一米的位置的配管内设置上述温度计而对料浆温度进行测定，以得到的结果为T3。关于Tmax和Tmin，在中间釜与流延模之间的配管内，在用于测定T2的温度计与用于测定T3的温度计之间每隔50cm设置温度计来对料浆温度进行测定，以测定的多个部位的温度中最大的温度为Tmax，以最小的温度为Tmin。

接着，将料浆从流延模均匀地流延至不锈钢带支承体上，在不锈钢带支承体上，使溶剂蒸发直至残留溶剂量为80质量％而形成带状体，从不锈钢带支承体上剥离带状体。将得到的带状体保持在35℃而使溶剂进一步蒸发，并纵切为1.15m宽，在160℃的干燥温度下使之干燥。之后，在130℃的干燥装置内利用大量的辊进行输送，并且使之干燥15分钟后，纵切为1.0m宽，卷绕在卷芯上而得到光学膜1。光学膜1的厚度为40μm，卷长为5000m。

＜第二～第十六实施例、第一～第六比较例＞

除了将在溶剂中溶解的树脂变更为表1所示的树脂而将料浆的移送工序中的T1、T2、T3、Tmax、Tmin的各温度调节为表1所示的温度之外，与第一实施例同样地制作出第二～第十六实施例的光学膜2～16以及第一～第六比较例的光学膜21～26。其中，在第九～第十四实施例中，在Tmax＝T2、Tmin＝T3的条件下，在中间釜与流延模之间由热交换器至少重复一次地进行料浆的加热和冷却。并且，在第十六实施例中，使温度线性地从T2变化为T3。

＜评价＞

(膜厚偏差)

针对第一～第十六实施例的光学膜1～16以及第一～第六比较例的光学膜21～26，使用数字式测厚仪(日本三丰生产)对宽度方向的膜厚进行测定。相对于所得到的1.0m宽的膜，从左端部至右端部，沿宽度方向以100mm的间隔进行膜厚的测量，求出厚度的不均(宽度方向上的膜厚的最大值与最小值的差)。然后，在长度方向上每隔50m而进行三次该测定，求出其平均值。然后，基于如下的评价基准，对厚度的不均(膜厚偏差)进行评价。需要说明的是，优选厚度不均较小。

《评价基准》

5：厚度不均低于1μm(非常好)。

4：厚度不均为1μm以上、低于2μm(相当好)。

3：厚度不均为2μm以上、低于3μm(良好)。

2：厚度不均为3μm以上、低于5μm(差)。

1：厚度不均为5μm以上(相当差)。

(相位差偏差)

针对第一～第十六实施例的光学膜1～16以及第一～第六比较例的光学膜21～26，使用Ro测定装置(Axometrics生产的AXOSCAN-AFM-2000x500H)，在宽度方向上对面内相位差(延迟)Ro进行测定。与上述的厚度不均的测定同样地进行Ro测定。

即，相对于所得到的1.0m宽的膜，从左端部到右端部，沿宽度方向以100mm的间隔进行Ro的测量，求出Ro的不均(宽度方向上的Ro的最大值与最小值之差)。然后，在长度方向上每隔50m而进行三次该测定，求出其平均值。然后，基于如下的评价基准，对Ro的不均(相位差偏差)进行评价。需要说明的是，优选Ro的不均较小。

《评价基准》

5：Ro不均低于1nm(非常好)。

4：Ro不均为1nm以上、低于2nm(相当好)。

3：Ro不均为2nm以上、低于3nm(良好)。

2：Ro不均为3nm以上、低于5nm(差)。

1：Ro不均为5nm以上(相当差)。

表1表示的是针对第一～第十六实施例的光学膜1～16以及第一～第十六比较例的光学膜21～26的评价结果。需要说明的是，在表1中，PC是指聚碳酸酯类树脂，Acryl是指丙烯酸类树脂，TAC是指三醋酸纤维素。

[表1]

根据表1，在第一～第六比较例中，膜厚不均(膜厚偏差)和Ro不均(相位差偏差)均为差。在第一比较例中，在料浆移送工序中，由于T2＞T1，因而溶剂在中间釜中蒸发，液体即料浆的浓度发生变化。因此，使用与设计不同的料浆进行成膜，因而膜厚变化变大，可以认为是因该情况而产生了膜厚偏差和相位差偏差。在第二比较例中，在料浆移送工序中，T3＞T2，不能充分地对进入流延模的料浆进行冷却，所以在料浆中不能充分地产生高粘度区域，其结果是，认为其原因在于在向支承体流延之后，料浆的表面受周围的风等的影响而发生了变化。在第三比较例中，T2－T3＝5℃，T2与T3的温度差过小，不能充分地对进入流延模的料浆进行冷却，因此与第二比较例相同，不能在料浆中充分产生高粘度区域，认为其原因在于，在向支承体流延后，料浆的表面受到周围的风等的影响而发生了变化。

在第四和第五比较例中，T2－T3都是15℃，另外，对于第五比较例，T1－T3为26℃，对进入流延模的料浆冷却过度。因此，在料浆中过度产生了高粘度区域，在向支承体上流延后的料浆的表面容易产生凹凸，料浆的表面变形在干燥后作为带状体的表面变形而残存，认为这是在最终的膜中产生了膜厚偏差和相位差偏差的原因。

在第六比较例中，使用TAC进行成膜。在使用TAC这样的高粘度树脂的情况下，虽然在抑制产生凝胶状物质这方面，优选在料浆移送时尽量使温度恒定(参照专利文献1)，但在第六比较例中，由于T2－T3为20℃，在移送过程中温度大幅变化，所以产生了凝胶状物质，可以认为这是产生膜厚偏差和相位差偏差的原因。

与此相对，在第一～第十六实施例中，针对膜厚偏差和相位差偏差，得到了良好的结果。在第一～第十六实施例中，针对T1、T2、T3，都满足了如下的条件式(1)～(3)。即，

(1)T1＞T2＞T3，

(2)T1－T3≤25℃，

(3)5℃＜T2－T3＜15℃。

在该情况下，即使在使用COP等低SP值的树脂进行溶液成膜的情况下，也能够使高粘度区域与低粘度区域在料浆共存，因而能够减小流延时由局部的风带来的影响等，并且通过料浆中流动性高的低粘度区域的移动而将料浆的整个表面找平。由此，认为能够减少膜厚偏差和相位差偏差的产生。

并且，在第一～第十五实施例中，与第十六实施例相比，进一步减小了膜厚偏差和相位差偏差。在第一～第十五实施例中，为了满足如下的条件式(4)，即，

(4)5℃＜Tmax－Tmin＜30℃，

使料浆温度在中间釜与流延模之间上升或下降，因而在料浆中低粘度区域与高粘度区域平衡地混合，由此，认为能够提高低粘度区域对料浆(带状体)的表面的找平效果。

其中，在第九～第十一实施例中，膜厚偏差和相位差偏差的减小效果最高。在第九～第十一实施例中，在使用环烯烃类树脂的溶液成膜中，通过进一步满足如下的条件式(4a)，即，

(4a)10℃≤Tmax－Tmin≤15℃，

认为低粘度区域对带状体表面的找平效果进一步提高。

[其它]

如上说明的本实施方式的光学膜的制造方法能够如下所述地表现。

1.一种光学膜的制造方法，通过溶液流延成膜法制造光学膜，其特征在于，包括：

料浆移送工序，其使作为溶解度参数的SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂在溶解釜中溶解于溶剂从而制作料浆，并将所述料浆经过中间釜向流延模移送；

流延工序，其将所述料浆从所述流延模向支承体上流延；

在所述料浆移送工序中，满足如下的条件式(1)～(3)：

(1)T1＞T2＞T3，

(2)T1－T3≤25℃，

(3)5℃＜T2－T3＜15℃，

其中，

T1：刚离开所述溶解釜的所述料浆的温度(℃)，

T2：刚离开所述中间釜的所述料浆的温度(℃)，

T3：即将进入所述流延模的所述料浆的温度(℃)。

2.如所述1所述的光学膜的制造方法，在所述料浆移送工序中，进一步满足如下的条件式(4)：

(4)5℃＜Tmax－Tmin＜30℃

其中，

Tmax：所述中间釜与所述流延模之间的所述料浆的最大温度(℃)

Tmin：所述中间釜与所述流延模之间的所述料浆的最小温度(℃)。

3.如所述2所述的光学膜的制造方法，所述树脂为环烯烃类树脂，

在所述料浆移送工序中，进一步满足如下的条件式(4a)：

(4a)10℃≤Tmax－Tmin≤15℃。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明的范围不限于此，在不脱离发明主旨的范围内可以扩张或进行变形地实施。

工业实用性

本发明的光学膜的制造方法能够适用于使用低SP值的树脂、通过溶液流延成膜法制造光学膜的情况。

附图标记说明

2流延模；3支承体；21溶解釜；22中间釜；F光学膜。

Claims (3)

1.一种光学膜的制造方法，通过溶液流延成膜法制造光学膜，其特征在于，包括：

料浆移送工序，其使作为溶解度参数的SP值为10.5(MPa)^1/2以下的树脂在溶解釜中溶解于溶剂从而制作料浆，并将所述料浆经过中间釜向流延模移送；

流延工序，其将所述料浆从所述流延模向支承体上流延；

在所述料浆移送工序中，满足如下的条件式(1)～(3)：

(1)T1＞T2＞T3，

(2)T1－T3≤25℃，

(3)5℃＜T2－T3＜15℃，

其中，

T1：刚离开所述溶解釜的所述料浆的温度(℃)，

T2：刚离开所述中间釜的所述料浆的温度(℃)，

T3：即将进入所述流延模的所述料浆的温度(℃)。

2.如权利要求1所述的光学膜的制造方法，其特征在于，

在所述料浆移送工序中，进一步满足如下的条件式(4)：

(4)5℃＜Tmax－Tmin＜30℃，

其中，

Tmax：所述中间釜与所述流延模之间的所述料浆的最大温度(℃)，

Tmin：所述中间釜与所述流延模之间的所述料浆的最小温度(℃)。

3.如权利要求2所述的光学膜的制造方法，其特征在于，

所述树脂为环烯烃类树脂，

在所述料浆移送工序中，进一步满足如下的条件式(4a)：

(4a)10℃≤Tmax－Tmin≤15℃。

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