CN112406921B - 轨道车辆及其司机室头罩的安装方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种轨道车辆及其司机室头罩的安装方法。该轨道车辆包括司机室头罩和车体，所述车体包括车体车身、设置于车体车身的前端的车体环形端板、以及设置在车体车身的下端的车体底板，所述车体底板向前凸出于所述车体环形端板以用于插入所述司机室头罩的内部，所述轨道车辆还包括设置于所述司机室头罩的第一安装支架、设置于所述车体环形端板的第二安装支架，所述车体环形端板的前端与所述司机室头罩的后端粘接相连，所述第一安装支架支撑并粘接在所述车体底板上，所述司机室头罩的上端支撑并粘接在所述第二安装支架上。本公开提供的轨道车辆结构简单、重量轻。而且，在本公开提供的轨道车辆中，司机室头罩与车体安装方便且连接可靠性高。

Description

轨道车辆及其司机室头罩的安装方法

技术领域

本公开涉及轨道交通设备技术领域，具体地，涉及一种轨道车辆及其司机室头罩的安装方法。

背景技术

轨道车辆通常包括司机室头罩和车体，两者单独制造，然后装配成一体。在实际装配过程中，对两者的装配精度以及装配易操作性提出了要求。中国发明专利CN106314460A公开了一种司机室头罩安装结构及安装方法。其公开了一种设置在司机室头罩和车身(即车体)之间的侧向定位结构。该侧向定位结构包括预设在司机室头罩上的定位孔和固定在车身侧壁上的定位板，定位板与定位孔通过紧固件固定相连，其在两者之间设置U型垫片以用于调整余量使得司机室头罩的两侧面与车身保持齐平。同时，司机室头罩的端面与车身端面之间采用胶粘。

上述司机室头罩安装方式，利用紧固件调整司机室头罩及车身之间的位置，对于司机室头罩上定位孔的位置以及车身上定位板的安装位置，精度要求很高。而且在车身存在扭拧以及挠度的情况下，为了保证装配，司机室头罩会产生形变，导致存在预应力。另外，在司机室头罩与车身连接处为弧面的情况下，无法采用此种连接结构进行安装。

发明内容

本公开的目的是提供一种轨道车辆，本公开提供的轨道车辆结构简单、重量轻。而且，在本公开提供的轨道车辆中，司机室头罩与车体安装方便且连接可靠性高。

为了实现上述目的，本公开提供一种轨道车辆，包括司机室头罩和车体，所述车体包括车体车身、设置于所述车体车身的前端的车体环形端板、以及设置在所述车体车身的下端的车体底板，所述车体底板向前凸出于所述车体环形端板以用于插入所述司机室头罩的内部，所述轨道车辆还包括设置于所述司机室头罩的第一安装支架、设置于所述车体环形端板的第二安装支架，所述车体环形端板的前端与所述司机室头罩的后端粘接相连，所述第一安装支架支撑并粘接在所述车体底板上，所述司机室头罩的上端支撑并粘接在所述第二安装支架上。

可选地，所述第一安装支架为多个，多个所述第一安装支架在水平方向上绕所述司机室头罩的内壁间隔布置。

可选地，所述第一安装支架粘接于所述司机室头罩的内壁。

可选地，所述第一安装支架包括相连的第一安装板和第二安装板，所述第二安装板从所述第一安装板的内壁朝着垂直于所述第一安装板的方向延伸，所述第一安装板与所述司机室头罩的内壁的形状适配并与其粘接相连，所述第二安装板的下表面粘接于所述车体底板的上表面。

可选地，所述第一安装支架还包括加强板，所述加强板具有相对的第一端和第二端，所述加强板的第一端与所述第一安装板相连，所述加强板的第二端与所述第二安装板相连，所述第一安装板、所述第二安装板及所述加强板构造成三角形结构。

可选地，所述司机室头罩的内壁上形成有安装凹槽，所述第一安装板粘接于所述安装凹槽的底壁，所述第二安装板向内凸出于所述安装凹槽。

可选地，在所述轨道车辆的高度方向，所述车体底板位于所述第一安装支架和所述司机室头罩的下端面之间。

可选地，所述第二安装支架为沿所述轨道车辆的宽度方向延伸的杆件，所述杆件的侧壁固定于所述车体环形端板，所述杆件的上表面形成安装平面，所述司机室头罩的内壁支撑并粘接在所述安装平面上。

可选地，在所述轨道车辆的高度方向，所述车体环形端板的上端面的位置低于所述司机室头罩上端面的位置。

根据本公开的另一方面，提供了一种司机室头罩的安装方法，用于安装上述的轨道车辆的所述司机室头罩，所述安装方法包括：

吊装所述司机室头罩，将所述司机室头罩的宽度方向的中心线与所述车体的宽度方向中心线预对齐，将所述司机室头罩的下端面与所述车体底板的边梁的下端面预对齐，其中，在所述司机室头罩的后端与所述车体环形端板的前端之间留有间隙；

在所述第一安装支架与所述车体底板之间打胶，并在所述第二安装支架与所述车体环形端板之间打胶；

利用所述间隙调整所述司机室头罩，使所述司机室头罩的宽度方向的中心线与所述车体的宽度方向的中心线对齐、所述司机室头罩的下端面与所述车体底板的边梁的下端面对齐；

在所述间隙处打胶；

对所述轨道车辆进行固化处理；

以所述司机室头罩的外壁为基准，对固化后的位于所述间隙处的结构胶和/或所述车体环形端板进行处理，以保证所述车体环形端板的外壁与所述司机室头罩的外壁之间的面差满足要求。

在本公开提供的轨道车辆中，由于司机室头罩的下部通过第一安装支架支撑并粘接(如采用结构胶)在车体底板上，司机室头罩的上部支撑并粘接在第二安装支架支撑上，司机室头罩的后端也与车体环形端板粘接，使得司机室头罩与车体形成多位置粘接，能够有效保证整体粘接强度，提升司机室头罩与车体连接的可靠性及整车安全性。也使得车体不用设置大型骨架来支撑司机室头罩，有利于简化整车结构及整车的轻量化。

而且，相较于现有技术中采用紧固件进行连接调整的方式，本公开在司机室头罩和车体之间不采用紧固件连接，使得司机室头罩安装过程中无预紧力，待结构胶固化之后，结构胶不会受到剪切力作用，有效地保证了粘接强度以及结构胶的寿命，从而保证了司机室头罩与车体连接的可靠性。

再者，由于司机室头罩通过第一安装支架与车体底板粘接，通过第二安装支架与车体环形端板粘接，对司机室头罩的端面的形状不作限制，其可以是平面也可以是弧面。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式的轨道车辆的立体结构示意图，其中，只示出了部分车体；

图2是本公开一种实施方式的轨道车辆的俯视示意图；

图3是本公开一种实施方式的轨道车辆的横向剖视示意图；

图4是图3的D部分的放大示意图；

图5是本公开一种实施方式的轨道车辆的纵向剖视示意图；

图6是图5的E部分的放大示意图；

图7是图1的F部分的放大示意图；

图8是本公开一种实施方式的轨道车辆的侧部局部剖视示意图，其中，示出了司机室头罩后端与车体环形端板之间的间隙。

附图标记说明

10-司机室头罩；11-安装凹槽；20-车体；21-车体车身；22-车体环形端板；23-车体底板；231-车体底板的边梁；30-第一安装支架；31-第一安装板；32-第二安装板；33-加强板；40-杆件；41-安装平面；A-司机室头罩的宽度方向的中心线；B-车体的宽度方向的中心线；C-间隙。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”通常与轨道车辆正常行驶时的上、下、左、右、前、后的意思相同。具体地，对于轨道车辆而言，沿轨道车辆的长度方向，司机室头罩10所在的方位为前，车体20所在方位为后。另外，“内、外”是指相关零部件轮廓的内、外。

如图1至图8所示，本公开提供了一种轨道车辆，该轨道车辆包括司机室头罩10和车体20，车体20包括车体车身21、设置于车体车身21的前端的车体环形端板22、以及设置在车体车身21的下端的车体底板23。其中，车体底板23向前凸出于车体环形端板22以用于插入司机室头罩10内部，以用作司机室头罩10的地板。如图1和图6所示，轨道车辆还包括设置于司机室头罩10的第一安装支架30、设置于车体环形端板22的第二安装支架，车体环形端板22的前端与司机室头罩10的后端粘接相连，第一安装支架30支撑并粘接在车体底板23上，司机室头罩10的上端支撑并粘接在第二安装支架上。

在本公开提供的轨道车辆中，由于司机室头罩10的下部通过第一安装支架30支撑并粘接(如采用结构胶粘接)在车体底板23上，司机室头罩10的上部支撑并粘接在第二安装支架支撑上，司机室头罩10的后端也与车体环形端板22粘接，使得司机室头罩10与车体20形成多位置粘接，能够有效保证整体粘接强度，提升司机室头罩10与车体20连接的可靠性及整车安全性。同时，也使得车体20不用设置大型骨架来支撑司机室头罩10，有利于简化整车结构及整车的轻量化。

而且，相较于现有技术中采用紧固件进行连接调整的方式，本公开在司机室头罩10和车体20之间不采用紧固件连接，使得司机室头罩10安装过程中无预紧力，待结构胶固化之后，结构胶不会受到剪切力作用，有效地保证了粘接强度以及结构胶的寿命，从而保证了司机室头罩10与车体20连接的可靠性。另外，也无需考虑现有技术中调整结构的安装定位精度的问题，降低了生产及装配的难度。

再者，由于司机室头罩10通过第一安装支架30与车体底板23粘接，通过第二安装支架与车体环形端板22粘接，对司机室头罩10的端面的形状不作限制，其可以是平面也可以是弧面。

如图1和图3所示，第一安装支架30可以为多个，多个第一安装支架30在水平方向上绕司机室头罩10的内壁间隔布置，即多个第一安装支架30在司机室头罩10的内壁上处于同一高度。通过多个第一安装支架30与车体底板20粘接，有效提升司机室头罩10与车体底板23的连接强度及可靠性。需要说明的是，本公开对第一安装支架30的数量不作限制，可以根据司机室头罩10的尺寸及安装需求等因素而定。

在本公开中，第一安装支架30可采用任意适当的方式预先设置在司机室头罩10上，例如螺接、焊接等，甚至，第一安装支架30还可一体成型在司机室头罩10上。在本公开的一种实施方式中，可将第一安装支架30粘接于司机室头罩10的内壁。采用粘接，无需在司机室头罩10和第一安装支架30上设计连接结构，例如无需在司机室头罩10和第一安装支架30上开设安装孔等，而且安装方便。具体操作中，可采用适当的定位工装将第一安装支架30粘接到司机室头罩10的预定位置。

在本公开中，第一安装支架30可以形成任意适当的结构和形状。在本公开的一种实施方式中，如图1、图3和图4所示，第一安装支架30可以包括相连的第一安装板31和第二安装板32，第二安装板32从第一安装板31的内壁朝着垂直(包括近似垂直的情况，例如两者呈91°、89°等)于第一安装板31的方向延伸，两者大致构造成T字形结构。其中第一安装板31可与司机室头罩10的内壁的形状适配并与其粘接相连，第二安装板32的下表面粘接于车体底板23的上表面。这样，由于第一安装板31的形状与司机室头罩10的内壁适配，使得第一安装板31能够适应司机室头罩10的内壁的各种弧面设计，以保证第一安装支架30与司机室头罩10具有有效粘接面积。在本公开的其他可替换的实施方式中，第一安装支架30可为一体成型或焊接于司机室头罩10内壁上的凸台，并将凸台的下表面于车体底板12的上表面粘接。

需要说明的是，这里，“第一安装板31的内壁”指的是第一安装板31的靠近车体底板23的侧壁。

进一步地，如图1和图4所示，第一安装支架30还可包括加强板33，加强板33具有相对的第一端和第二端，加强板33的第一端与第一安装板31相连，加强板33的第二端与第二安装板32相连。可选地，如图4所示，加强板33的第一端和第二端分别连接于第一安装板31的侧壁和第二安装板32的上表面，第一安装板31、第二安装板32及加强板33构造成三角形结构。通过设置加强板33，能够提升第一安装支架30本身的强度及刚度，从而有利于提升司机室头罩10与车体底板23的连接强度。

进一步地，如图3和图4所示，司机室头罩10的内壁上形成有安装凹槽11，第一安装板31粘接于安装凹槽11的底壁，第二安装板33向内凸出于安装凹槽11。通过设置第一凹槽11，一方面便于第一安装支架30在司机室头罩10上安装位置的预定位，另一方面可防止对司机室头罩10的内壁与车体底板23之间的连接造成干涉。

另外，如图5和图6所示，在轨道车辆的高度方向，车体底板23位于第一安装支架30和司机室头罩10的下端面之间。也就是说，司机室头罩10的下部整体包裹车体底板23，使得第一安装支架30与车体底板23连接位置的胶缝不会外露，保证了整车流线型，能够提升轨道车辆整体美观性。通常，由于司机室头罩10刚度较好，无需在车体底板23上另外设置支撑结构去支撑司机室头罩10的凸出车体底板23的底部弧线段。

在本公开中，第二安装支架可以形成为任意适当的结构和形状。在本公开的一种实施方式中，第二安装支架可以为沿轨道车辆宽度方向延伸的杆件40，杆件40的侧壁固定于车体环形端板22，杆件40的上表面形成安装平面41，司机室头罩10的内壁支撑并粘接在杆件40的安装平面41上。如此，可极大程度简化第二安装支架的结构，从而简化轨道车辆的结构。另外，第二安装支架也可以采用类似第一安装支架30的结构。

这里，对杆件40的具体形状不作限制，只要能够提供一定面积的安装平面41即可，其截面可以是方形，也可以梯形等。可选地，杆件40可为常用的方形型材，该方形型材可采用滚弯工艺成型。

其中，杆件40可与车体环形端板22形成任意适当的连接方式，可以是焊接、螺接等。为了提升杆件40与车体环形端板22连接的可靠性以为司机室头罩10提供足够的支撑力。可选地，在本公开的一种实施方式中，杆件40可采用焊接预先设置在车体环形端板22的预设位置。

如图5和图6所示，在轨道车辆的高度方向(即上下方向)，车体环形端板22的上端的位置可低于司机室头罩10上端的位置。以便于将车体环形端板22的上端轮廓设计成与司机室头罩10顶部面轮廓度匹配，有利于两者装配且能够提升外观美感。

在本公开中，司机室头罩10可一体成型，例如模压成型或注塑成型，以能够满足各种复杂形状、符合现代流线型车头趋势。可选地，在本公开的一种实施方式中，司机室头罩10采用模压工艺成型，工艺单且成本较低。司机室头罩10可与下车体裙板配合，保证其整车流线型，提升整体美观性。另外，司机室头罩10内壁可以预埋支架以用于固定内饰。

在本公开中，车体底板23可采用机加工好的型材拼焊而成，以具有较好的精度。

需要说明的是，在本公开中，在相关零部件之间进行粘接之前，为了提升粘接的效果。需对粘接表面进行预处理，例如清洗去污，打磨喷砂等，以满足粘接条件及提升粘接强度。

本公开对轨道车辆的各个组成部分的材料不作限制，只要能够满足强度及刚度要求即可。可选地，司机室头罩10可采用预浸料+树脂材料轮廓板+预浸料为原材料，并采用真空袋压成型工艺制造，其各个材料层的厚度可以根据需要设计。可选地，司机室头罩10的壁体的上述对应材料层的厚度可为3mm+30mm+2mm。在该厚度尺寸下，司机室头罩10具有很好的刚度以及强度，能够满足穿透试验要求，保证司机室人员安全。另外，可选地，第一安装支架30可为钢制件，以满足装配司机室头罩10的装配所需的强度以及刚度。

根据本公开的另一方面，本公开提供了一种司机室头罩的安装方法，用于安装上述的轨道车辆的司机室头罩10，具体地，该安装方法包括：

首先，吊装司机室头罩10，将司机室头罩10的宽度方向的中心线与车体20的宽度方向中心线预对齐，将司机室头罩10的下端面与车体底板23的边梁231的下端面预对齐。具体操作时，可将车体20固定在车架上，采用吊具调整司机室头罩10的位置，按照上述预定位方式调整其上下左右位置。其中，预定位时，可在司机室头罩10的后端与车体环形端板22前端之间留有间隙C，以便于对司机室头罩10位置进行调整。

然后，在第一安装支架30与车体底板23之间打胶，具体地，如图4所示，可在第一安装支架30的第二安装板32的下表面与车体底板23的上表面之间打胶。并在第二安装支架与车体环形端板22之间打胶，具体地，如图6所示，可在司机室头罩10的上侧内壁与杆件40的安装平面41之间打胶。

之后，利用所述间隙C调整司机室头罩10，由于间隙C的存在，使得微调打胶后微调司机室头罩10的位置较为方便。具体微调时，主要是左右微调司机室头罩10的位置，使司机室头罩10的宽度方向的中心线A与车体20的宽度方向的中心线B对齐，并使机室头罩10的下端面与车体底板23的边梁231的下端面对齐。然后在间隙C处打胶。之后对轨道车辆进行固化处理，即对轨道车辆各个地方的结构胶进行固化。待固化完成后，以司机室头罩10的外壁为基准，对固化后的位于间隙C处的结构胶和/或车体环形端板22进行处理，例如进行打磨处理，以保证车体环形端板22的外壁与司机室头罩10的外壁的面差满足要求，落在要求范围内。

相对于现有技术中采用调整结构调整司机室头罩10与车体20之间侧壁面差的方式。本申请提供的安装方法利用司机室头罩10上本身的结构特征(司机室头罩的宽度方向的中心线A和车体的宽度方向的中心线B，以及底板边梁231的下端面)进行预定位安装，并通过调整间隙C来校准两者的定位，一体安装，安装方便快捷。

该司机室头罩10与车体20的安装结构简单，通过第一安装支架30和第二安装支架粘接相连，无需紧固件连接，使得司机室头罩10安装过程中无预紧力，待结构胶固化之后，结构胶不会受到剪切力作用，有效地保证了粘接强度以及结构胶的寿命，从而保证了司机室头罩10与车体20连接的可靠性。

可以理解的是，具体装配过程中，可以根据具体需要调换前后操作步骤。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (8)

1.一种轨道车辆，其特征在于，包括司机室头罩(10)和车体(20)，所述车体(20)包括车体车身(21)、设置于所述车体车身(21)的前端的车体环形端板(22)、以及设置在所述车体车身(21)的下端的车体底板(23)，所述车体底板(23)向前凸出于所述车体环形端板(22)以用于插入所述司机室头罩(10)的内部，所述轨道车辆还包括设置于所述司机室头罩(10)的第一安装支架(30)、设置于所述车体环形端板(22)的第二安装支架，所述车体环形端板(22)的前端与所述司机室头罩(10)的后端粘接相连，所述第一安装支架(30)支撑并粘接在所述车体底板(23)上，所述司机室头罩(10)的上端支撑并粘接在所述第二安装支架上；

所述第一安装支架(30)粘接于所述司机室头罩(10)的内壁，所述第一安装支架(30)包括相连的第一安装板(31)和第二安装板(32)，所述第二安装板(32)从所述第一安装板(31)的内壁朝着垂直于所述第一安装板(31)的方向延伸，所述第一安装板(31)与所述司机室头罩(10)的内壁的形状适配并与其粘接相连，所述第二安装板(32)的下表面粘接于所述车体底板(23)的上表面。

2.根据权利要求1所述的轨道车辆，其特征在于，所述第一安装支架(30)为多个，多个所述第一安装支架(30)在水平方向上绕所述司机室头罩(10)的内壁间隔布置。

3.根据权利要求1所述的轨道车辆，其特征在于，所述第一安装支架(30)还包括加强板(33)，所述加强板(33)具有相对的第一端和第二端，所述加强板(33)的第一端与所述第一安装板(31)相连，所述加强板(33)的第二端与所述第二安装板(32)相连，所述第一安装板(31)、所述第二安装板(32)及所述加强板(33)构造成三角形结构。

4.根据权利要求1所述的轨道车辆，其特征在于，所述司机室头罩(10)的内壁上形成有安装凹槽(11)，所述第一安装板(31)粘接于所述安装凹槽(11)的底壁，所述第二安装板(32)向内凸出于所述安装凹槽(11)。

5.根据权利要求1或2所述的轨道车辆，其特征在于，在所述轨道车辆的高度方向，所述车体底板(23)位于所述第一安装支架(30)和所述司机室头罩(10)的下端面之间。

6.根据权利要求1或2所述的轨道车辆，其特征在于，所述第二安装支架为沿所述轨道车辆的宽度方向延伸的杆件(40)，所述杆件(40)的侧壁固定于所述车体环形端板(22)，所述杆件(40)的上表面形成安装平面(41)，所述司机室头罩(10)的内壁支撑并粘接在所述安装平面(41)上。

7.根据权利要求1或2所述的轨道车辆，其特征在于，在所述轨道车辆的高度方向，所述车体环形端板(22)的上端面的位置低于所述司机室头罩(10)上端面的位置。

8.一种司机室头罩的安装方法，其特征在于，用于安装如权利要求1-7中任一项所述的轨道车辆的所述司机室头罩(10)，所述安装方法包括：

吊装所述司机室头罩(10)，将所述司机室头罩(10)的宽度方向的中心线(A)与所述车体(20)的宽度方向中心线(B)预对齐，将所述司机室头罩(10)的下端面与所述车体底板(23)的边梁(231)的下端面预对齐，其中，在所述司机室头罩(10)的后端与所述车体环形端板(22)的前端之间留有间隙(C)；

在所述第一安装支架(30)与所述车体底板(23)之间打胶，并在所述第二安装支架与所述车体环形端板(22)之间打胶；

利用所述间隙(C)调整所述司机室头罩(10)，使所述司机室头罩(10)的宽度方向的中心线(A)与所述车体(20)的宽度方向的中心线(B)对齐、所述司机室头罩(10)的下端面与所述车体底板(23)的边梁(231)的下端面对齐；

在所述间隙(C)处打胶；

对所述轨道车辆进行固化处理；

以所述司机室头罩(10)的外壁为基准，对固化后的位于所述间隙(C)处的结构胶和/或所述车体环形端板(22)进行处理，以保证所述车体环形端板(22)的外壁与所述司机室头罩(10)的外壁之间的面差满足要求。

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