CN112402008A - 射频消融导管及其系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了射频消融导管及其系统，其中射频消融导管包括管体，管体内穿引有牵引丝，管体的远端部位为环形段，该环形段能够在牵引丝作用下形变，管体内还固定穿设有形变约束套，牵引丝穿活动设在形变约束套内，形变约束套内还穿设有用于保持环形段自身形状的弹性丝，牵引丝和弹性丝两者的远端相对固定；形变约束套由管体远端至少延伸至环形段近端侧，形变约束套位于环形段近端侧的刚度D1大于位于环形段处的刚度D2，形变约束管用于调整管体受牵引丝作用时产生的形变，形变约束管自身限定一穿引通道。本申请公开的射频消融导管结构紧凑，环形段能够根据不同工况的需要灵活变化，射频消融系统能够实现平顺、可控的消融过程。

Description

射频消融导管及其系统

技术领域

本申请涉及医疗设备领域，特别是涉及射频消融导管管及其系统。

背景技术

慢性阻塞性肺疾病(Chronic Obstructive Pulmonary Disease，COPD)是呼吸系统最常见 的疾病，在我们国家，依据现有流行病学调查证据显示，慢阻肺在40岁以上的成人中患病率 为10％左右。

目前COPD主要依靠药物治疗，多以抗胆碱药物进行对于M受体的特异性阻断，引起呼 吸道平滑肌松弛，呼吸道舒张及粘液分泌减少，从而减轻呼吸道阻塞，缓解COPD患者的症 状，而肺部去神经疗法消融术(Targeted Lung Denervatiom，TLD)肺部去神经疗法消融术则针 对副交感神经，阻断其支配作用，从而达到永久性的抗胆碱能作用。该方法已于2015年完成 了可行性临床研究，目前正在进行进一步的临床试验。

随着社会对COPD认识的不断提高及介入技术的不断发展，通过气道介入技术治疗慢阻 肺已取得了各界的认可，TLD作为其中一种治疗方法，相比药物治疗具有更彻底、更高效等 优势。例如公开号为CN111067617A的中国专利文献公开了一种射频闭合导管，其主要包括： 从远端至近端顺序连接的管身、手柄装置、连接线缆和连接器，其中，所述管身从远端开始 顺序设有胶头、发热段和主体管，并且，所述发热段的表面设有具有绝缘和光滑作用的绝缘 外套管，所述发热段的内部设有用于加热的、由合金丝绕制而成的线圈，所述线圈包括近端 线圈和远端线圈，所述近端线圈和远端线圈的延长线分别经过所述主体管的内腔延伸至手柄 装置，并通过所述连接线缆连接至所述连接器，所述连接器连接外部设备以提供射频电流。

但是现有技术中，射频消融导管各部件配合关系复杂，对于生产、装配造成了不利影响， 实际治疗效果存在改进空间。

发明内容

为了解决上述技术问题，本申请公开了射频消融导管，包括管体，管体内穿引有牵引丝， 所述管体的远端部位为环形段，该环形段能够在牵引丝作用下形变，所述管体内还固定穿设 有形变约束套，所述牵引丝穿活动设在所述形变约束套内，所述形变约束套内还穿设有用于 保持所述环形段自身形状的弹性丝，所述牵引丝和所述弹性丝两者的远端相对固定；

所述形变约束套由管体远端至少延伸至环形段近端侧，所述形变约束套位于环形段近端 侧的刚度D1大于位于环形段处的刚度D2，所述形变约束管用于调整所述管体受所述牵引丝 作用时产生的形变，所述形变约束管自身限定一穿引通道。

弹性丝、牵引丝以及导线需要穿设在管体内，其中弹性丝和牵引丝位于内套管内，导线 位于内套管和外套管的径向间隙内。内套管和外套管的相互嵌套实现了弹性丝、牵引丝以及 导线的装配以及相互隔离，从而避免了管体上的不必要的多个腔道。同时内外管和外套管能 够实现各部件之间的预装配，从而提高整体的生产效率和良率。

刚度D1大于刚度D2，直接带来的技术效果是形变约束管位于环形段近端侧相较于环形 段不容易形变。从管体整体上来看，从而在牵引丝作用下，环形段会相较于环形段的近端更 容易形变，因此环形段的近端为环形段的形变提供了类似于“基座”的作用，用于控制环形 段在空间中的的整体形态。

以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的 增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组 合，还可以是多个可选方式之间进行组合。

可选的，在管体内设有沿管体长度方向并行延伸的主腔道和流体腔道，所述管体的侧壁 带有与所述流体腔道连通的输出孔；所述内套管和外套管均穿引在所述主腔道内。

流体腔道用于向输出孔输送冷却介质，从而保证消融过程的稳定进行。流体腔道与主腔 道独立能够保证冷却介质的流量和流速不受主腔道内的部件的影响，同时主腔道内的导线也 能避免和冷却介质的接触，提高安全性。

可选的，在所述环形段的截面上，所述主腔道相较于管体的中轴线偏心设置，且靠近所 述环形的内缘。

管体的远端的环形实际为非闭合的环形，在牵引丝的作用下，能够实现环形的径向尺寸 的变化(参考图1b和图1c)，从而实现导管对不同病灶的尺寸适应。在本实施例中，牵引丝 用于实现环形径向尺寸的缩小，弹性丝用于实现环形径向尺寸的保持以及恢复。相较于管体 的中轴线而言，主腔道靠近环形的内缘，不难理解的，在图1b公开的实施例中，牵引丝相较 于弹性丝靠近环形的内缘。当牵引丝受力运动时，牵引丝通过与弹性丝的固定位置实现对弹 性丝的施力，弹性丝受力形变从而实现环形的径向尺寸的变化。

可选的，在所述远端部位的截面上，所述流体腔道相较于所述主腔道更靠近所述环形的 外缘，所述输出孔位于所述环形的外缘；

所述牵引丝相较于所述弹性丝靠近所述环形的内缘。

在牵引丝对弹性丝施加作用力时，牵引丝实际上是在内套管的约束下运动，会对内套管 产生作用力。本实施例中，通过内套管的截面形状来实现对牵引丝运动方向的限制，从而改 善牵引丝致动的效果。内套管在约束牵引丝的同时，还能够避免牵引丝与其他部件(例如导 线)之间相互干涉，从而提高导管的整体稳定性。参考一实施例中，导线位于内套管在环形 的中轴线方向上的一侧且贴靠于内套管的外壁。

可选的，所述环形段所在的平面与所述管体的轴向相交且相交位置为管体的拐点，所述 环形段的近端侧在所述拐点处转折并向近端延伸；所述形变约束管由管体远端至少延伸至环 形段近端侧，其中所述拐点两侧的所述形变约束管的刚度相同或者不同。

环形段所在的平面与管体的轴向相交能够实现环形段与靶点组织较大的接触面积，在具 体实现方式上，可以通过管体预成型图中形状，以形成拐点，也可以通过形变约束管或者弹 性丝实现管体的弯折以形成拐点。如图中所示的方案也应理解为疏簧段和密簧段的分界线也 位于拐点附近，支撑管与外套管的分界线也位于拐点附近。

可选的，所述形变约束管自身限定一穿引通道，所述牵引丝在所述穿引通道内延伸。

牵引丝的作用力会产生复合的效果，牵引丝在驱动环形段的径向尺寸变化(即形变约束 管的轴向弯曲)的同时，还会同步产生形变约束管的轴向的压缩。形变约束管在环形段位置 发生的轴向压缩可以用于实现环形段尺寸的变化，但是在环形段的近端侧的轴向压缩会影响 环形段的定位效果。因此需要限制环形段的近端侧的形变约束管的形变。

可选的，在环形段内设有沿管体长度方向并行延伸的主腔道和流体腔道，所述主腔道内 设置有相互嵌套的内套管和外套管，所述内套管穿设在所述穿引通道内，所述牵引丝穿设在 所述内套管内；所述形变约束管穿设在所述外套管内。

通过内、外套管的分隔，主腔道实际上实现多个相互嵌套的通道且分别位于内套管内， 内、外套管之间、以及外套管、管体之间。被分隔的主腔道配合流体腔道能够实现各管路的 独立设置。各通道均延伸至近端侧，同时部分管路在远端侧与外界连通。参考一实施例中， 在环形段内设有沿管体长度方向并行延伸的主腔道和流体腔道，环形段的外缘侧壁带有与流 体腔道连通的输出孔，环形段的内缘侧壁带有与主腔道连通的导线孔。

可选的，所述形变约束管为螺旋弹簧，且包括位于所述环形段近端侧的密簧段和位于所 述环形段处的疏簧段；所述外套管至少包裹所述疏簧段；

所述密簧段的至少一部分上包裹有支撑管，所述支撑管与所述密簧段粘接固定。

本实施例中的形变约束管通过疏密不同设置的螺旋弹簧来实现不同的位置的刚度。相较 于其他设置方案而言，螺旋弹簧具有成本低，效果好，根据不同需求调整灵活等优点。同时 螺旋弹簧自身的形状与管体形状匹配，能够在保证整体外部尺寸小巧的前提下提高形变约束 管的刚度上限，从而满足不同的设计需求。

本申请还公开了射频消融系统，包括根据上述技术方案中的射频消融导管和操作手柄， 所述环形段上设有用于释放射频能的电极，在所述内套管和外套管的径向间隙内穿设有导线， 所述导线的端部穿出所述外套管以及所述管体的管壁并与所述电极相连；

所述操作手柄包括：

手柄本体，所述管体的近端直接或者间接固定于所述手柄本体；

连接件，滑动安装于所述手柄本体，在所述连接件上设有安装孔；所述连接件上设有避 让通道，所述导线经由该避让通道穿过所述连接件并延伸至所述手柄本体外部；

旋塞，转动配合在所述安装孔内，所述牵引丝的近端部分被夹持固定于所述旋塞和所述 安装孔的径向间隙中；

驱动件，活动安装于所述手柄本体，驱使所述连接件滑动以带动所述牵引丝。

手柄本体为各部件提供支撑，用于确定管体和牵引丝的相对位置从而实现两者的相对运 动。在本实施例中，管体的近端通过编织管间接固定于手柄本体。手柄本体同时能够为操作 人员提供握持的空间，还可以设置改善握持手感的握持护套。连接件通过手柄本体约束在空 间内的运动路径。因此连接件上设置避让孔能够在不干涉其他部件的情况下尽可能的增大连 接件的体积，从而增加和手柄本体的接触面积，保证连接件运动的稳定性。旋塞实现牵引丝 和连接件的装配。旋塞的设计使得装配简单易于调整，相较于相关技术，旋塞能够灵活的调 整牵引丝与连接件结合的具体位置，能够释放牵引丝的长度误差。同时当牵引丝收到较大的 作用力时，旋塞通过自身旋转能够起到防止过载的作用，避免牵引丝在薄弱位置断裂。

可选的，所述连接件上开设有贯通安装孔孔壁的牵引安装通道，所述牵引丝的近端部分 经由该牵引安装通道进入所述径向间隙；

所述旋塞上开设有对接通道，所述旋塞通过自身相对所述连接件旋转分别具有：

释放态，所述牵引安装通道与所述对接通道相互对正，所述牵引丝由所述牵引安装通道 进入所述对接通道；

锁定态，所述牵引安装通道与所述对接通道相互错位，所述牵引丝由所述牵引安装通道 进入所述径向间隙，沿旋塞周向延伸后进入所述对接通道。

牵引安装通道用于供牵引丝穿设，当牵引丝穿设进入径向间隙后，旋塞旋转会带动牵引 丝进入旋塞和安装孔之间的夹层，从而实现卡接。在一实施例中，旋塞上设有至少收容一部 分牵引丝的收容槽(图未示)。收容槽沿着旋塞的周向开设并用于在旋塞旋转的过程中收容牵 引丝，一来可以降低旋转转动的阻力，避免对牵引丝造成过大的应力；二来可以限制牵引丝 的位置，避免错位等情况的发生，提高稳定性。

本申请公开的射频消融导管结构紧凑，环形段能够根据不同工况的需要灵活变化，射频 消融系统能够实现平顺、可控的消融过程。

具体的有益技术效果将在具体实施方式中结合具体结构或步骤进一步阐释。

附图说明

图1a为一实施例中射频消融导管示意图；

图1b和图1c为环形段工作过程示意图；

图2a为管体内部结构示意图

图2b为图2a中A处放大示意图；

图2c为图2a中B处放大示意图；

图3a为外套管结构示意图；

图3b为图3a中C处放大示意图；

图3c为图3a中D处放大示意图；

图3d为形变约束管结构示意图；

图3e为电极结构示意图；

图4a为内套管结构示意图；

图4b为图4a中E处放大示意图；

图4c为图4a中F处放大示意图；

图5a为管体上的输出孔示意图；

图5b为图5a的G-G’剖面示意图；

图5c为管体端面示意图；

图5d为图5b中输出孔的放大示意图。

图6a为管体的环形段与编织管配合部分示意图；

图6b为图6a中部分放大示意图；

图6c为环形段与编织管配合部分内部结构示意图；

图6d为图6c中部分放大示意图；

图7a为操作手柄爆炸图；

图7b为操作手柄内部结构示意图；

图7c为另一视角的操作手柄内部结构示意图；

图7d为端盖结构示意图；

图7e为端盖和驱动件配合示意图。

图中附图标记说明如下：

100、管体；101、远端；102、近端；103、电极；1031、浸润孔；1032、焊接位；104、 内套管；105、外套管；106、牵引丝；1061、牵引外套管；107、弹性丝；108、导线；109、 主腔道；110、流体腔道；111、输出孔；112、导线孔；113、连接帽；114、护送管；115、 弹性导管；116、弹性件；117、编织管；118、热缩套管；119、玻璃套管；120、流体输送管； 121、流体后端输送管；122、拐点；

200、形变约束管；201、环形段；202、密簧段；203、疏簧段；204、穿引通道；205、 支撑管；

300、操作手柄；301、手柄本体；302、连接件；303、安装孔；304、避让通道；305、 旋塞；3051、驱动槽；306、驱动件；307、握持护套；308、牵引安装通道；3081、第一通道； 3082、第二通道；309、对接通道；311、导向条孔；312、导向键；314、盖体；315、拼缝处； 316、定位环；317、端盖；3171、定位端；3172、管线孔。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描 述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中 的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都 属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或 者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在 另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人 员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施 例的目的，不是在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目 的任意的和所有的组合。

现有技术中，为了避免管体中各部件的干涉，常常将弹性丝、牵引丝以及各线缆单独穿 设在不同的腔道中，通过腔道的侧壁实现部件之间的隔离；同时环形段(即导管的远端部位) 的形态主要通过塑形的弹性丝来实现，弹性系数相对稳定。

发明人发现，在管体上开设多条腔道在降低管体整体强度的同时还大大提高了生产成本； 更重要的是，复杂的多腔道管路对装配提出了更高的要求，增加工序的同时对产品的良率产 生了一定的影响，同时各部件配合关系复杂，对于生产、装配造成了不利影响。

实施例一

参考附图1a至图3c，本申请公开了射频消融导管，包括管体100，管体100具有相对的 远端101和近端102，在管体100的远端101部位的外壁安装有用以释能的电极103，管体100内设置有相互嵌套的内套管104和外套管105，在内套管104中穿设有对管体100的远端101部位塑形的弹性丝107和牵引丝106，弹性丝107和牵引丝106并排布置且两者在邻近管体100远端101部位处相互固定；

在内套管104和外套管105的径向间隙内穿设有导线108，导线108的端部穿出外套管 105以及管体100的管壁并与电极103相连。

弹性丝107、牵引丝106以及导线108需要穿设在管体100内，其中弹性丝107和牵引丝106位于内套管104内，导线108位于内套管104和外套管105的径向间隙内。内套管104 和外套管105的相互嵌套实现了弹性丝107、牵引丝106以及导线108的装配以及相互隔离， 从而避免了管体100上的不必要的多个腔道。同时内外管和外套管105能够实现各部件之间的预装配，从而提高整体的生产效率和良率。

在内套管104、外套管105以及管体100的配合关系上，参考一实施例中，在管体100内设有沿管体100长度方向并行延伸的主腔道109和流体腔道110，管体100的侧壁带有与流体腔道110连通的输出孔111；内套管104和外套管105均穿引在主腔道109内。

流体腔道110用于向输出孔111输送冷却介质，从而保证消融过程的稳定进行。流体腔 道110与主腔道109独立能够保证冷却介质的流量和流速不受主腔道109内的部件的影响， 同时主腔道109内的导线108也能避免和冷却介质的接触，提高安全性。

在一实施例中，主腔道109和流体腔道110的形成方式为管体100采用一体结构的双腔 管，其中一腔为流体腔道109，另一腔为主腔道110。

在另一实施例中，主腔道109和流体腔道110的形成方式为管体100采用内外嵌套的双 层管结构，其中内管中为流体腔道109，内管和外管的径向间隙为主腔道110。

在另一实施例中，主腔道109和流体腔道110的形成方式为管体的其中一部分采用一体 结构的双腔管，管体100的其中一部分采用内外嵌套的双层管结构，其中内管与双腔管中的 其中一腔对接以限定所述流体腔道109，内管和外管的径向间隙与双腔管中的另一腔连通以 限定主腔道110。

远端101部位的消融功能主要通过主腔道109内的各部件配合实现，具体形态上，参考 一实施例中，弹性丝107在管体100远端部位预定型为环形并对管体100远端部位相应塑形， 在管体100的远端部位的截面上，主腔道109相较于管体100的中轴线偏心设置，且靠近环 形的内缘。

远端101部位的消融功能主要通过主腔道109内的各部件配合实现，具体形态上，参考 一实施例中，管体100的远端101部位自身盘绕为环形，在远端101部位的截面上，主腔道 109相较于管体100的中轴线偏心设置，且靠近环形的内缘。

管体100的远端101的环形实际为非闭合的环形，在牵引丝106的作用下，能够实现环 形的径向尺寸的变化(参考图1b和图1c)，从而实现导管对不同病灶的尺寸适应。在本实施 例中，牵引丝106用于实现环形径向尺寸的缩小，弹性丝107用于实现环形径向尺寸的保持 以及恢复。相较于管体100的中轴线而言，主腔道109靠近环形的内缘，不难理解的，在图4b公开的实施例中，牵引丝106相较于弹性丝107靠近环形的内缘。当牵引丝106受力运动时，牵引丝106通过与弹性丝107的固定位置实现对弹性丝107的施力，弹性丝107受力形 变从而实现环形的径向尺寸的变化。

相应的，流体腔道110与主腔道109的配合关系上，参考图5c公开的实施例中，在远端 101部位的截面上，流体腔道110相较于主腔道109更靠近环形的外缘，输出孔111位于环形 的外缘。流体腔道110更靠近环形的外缘除了方便在管体100上分布主腔道109和流体腔道 110外，还有利于输出孔111的设置。在消融过程中，环形一般通过自身的外缘或上缘与相邻 的组织接触，电极103从而实现射频能量的传输。因此，输出孔111设置在环形的外缘或上 缘能够更直接的将冷却介质输送至消融位置，从而保证消融过程的稳定实施。流体腔道110 从功能上来看，还能够释放环形外缘的应力。当在牵引丝106作用下，环形的径向尺寸发生 变化，此时环形的内缘相对挤压且外缘相对拉伸，在管体100内开设的流体腔道110和主腔 道109实际上构成了管体100自身材料的应力释放空间。

在内套管104的设置细节上，参考图2b和图4b公开的实施例中，内套管104的截面为 椭圆形，椭圆形的长轴方向与环形的径向一致。在牵引丝106对弹性丝107施加作用力时， 牵引丝106实际上是在内套管104的约束下运动，会对内套管104产生作用力。本实施例中， 通过内套管104的截面形状来实现对牵引丝106运动方向的限制，从而改善牵引丝106致动 的效果。内套管104在约束牵引丝106的同时，还能够避免牵引丝106与其他部件(例如导 线108)之间相互干涉，从而提高导管的整体稳定性。参考一实施例中，导线108位于内套管104在环形的中轴线方向上的一侧且贴靠于内套管104的外壁。

内套管104除了约束、隔离的作用外还能起到其他功能，参考一实施例中，内套管104 的内壁设有润滑层或者内套管104为润滑材料。润滑的实现能够降低牵引丝106的运动阻力， 改善导管整体的操作体验，同时也能够减少磨损，提升稳定性。在具体材料的选择上，参考 一实施例中，内套管104为热缩材料，且在热缩后束紧弹性丝107和牵引丝106。具体的， 热缩材料可以为PTFE热缩膜等材料，在长度上，内套管104的轴向长度与环形的轴向长度 相同或稍短。在本实施例中，通过内套管104的热缩能够实现弹性丝107和牵引丝106的预 组装，从而方便后续装配。

在外套管105的设置上，参考一实施例中，在内套管104和外套管105的径向间隙内穿 设有形变约束管200，外套管105为热缩材料，且在热缩后束紧形变约束管200。

外套管105和内套管104之间穿设了导线108，两者之间的间隙大小通过形变约束管200 的尺寸来保证。形变约束管200一方面用于与弹性丝107配合保持管体100的形态，另一方 面用于保持主腔道109的内部尺寸，防止在牵引丝106的作用下导致主腔道109的折弯或者 闭合。为了实现该功能，形变约束管200需要对主腔道109的内壁实现支撑。可以参考一实 施例中，形变约束管200为螺旋弹簧，且绕在内套管104的外周，导线108穿引在螺旋弹簧 与内套管104的外壁之间。螺旋弹簧在自身轴向上能够形变从而释放环形的径向尺寸的变化， 同时螺旋弹簧能够实现对主腔道109的内壁的支撑，从而保证在介入过程中导管的稳定性。

根据上文的描述，不难理解的，流体腔道110用于向输出孔111输送冷却介质，因此输 出孔111的设置需要保证冷却介质的分布效果。本申请还公开了射频消融导管，包括管体100， 所述管体100具有相对的远端101和近端102，在管体100的远端101部位的外壁安装有用 于释能的多个电极103，在管体100内设有沿管体100长度方向延伸的流体腔道110，所述管 体100的侧壁带有与所述流体腔道110连通的多个输出孔111；所述电极103与所述输出孔 111对应设置且各电极103对应的所述输出孔111的流量孔径相等或不相等。输出孔111的流 量孔径指代的是输出孔111在流体自输出孔111输出方向上的通量面积。单个电极103可能 对应多个输出孔111，因此单个电极103对应的输出孔111的流量孔径指代的是总共的流量孔 径。流量孔径的变化可以由多种方式实现。例如通过输出孔111自身实际的不同孔径变化； 再例如各电极103对应不同数量的输出孔111；又例如上述两种方式的结合；进一步的，不 同实际孔径的输出孔111的排布方式也可以有多种选择，例如较小实际孔径的输出孔111设 置若干个且围绕较大实际孔径的输出孔111。

各电极103对应的所述输出孔111的流量孔径相等或不相等具有不同的技术优势，可以 按需选择。参考一实施例中，各电极103对应的流量孔径相等。在流体腔道110内的冷却介 质压力一定的情况下，各电极103对应获得的冷却介质的流量不同，从而能够细致的调整各 电极103的消融过程。参考另一实施例中，各电极103对应的流量孔径不相等。与上文同理 的，本实施例的设置方式可以在流体腔道110内的冷却介质压力一定的情况下，均衡各电极 103对应获得的冷却介质流量。

在电极103和输出孔111的分布细节上，参考一实施例中，所述电极103设有多个且间 隔设置在管体100的远端101的环形上，各电极103对应的输出孔111的输出流量相等或不 相等。输出流量相等或不相等的具体设置可以参考上文中关于流量孔径相等或不相等的相关 表述，在此不再赘述。

在一实施例中，自近端102向远端101，各电极103对应的输出孔111的流量孔径具有 变大的趋势。在本实施例中，具体的表现为各电极103对应的输出孔111的的数量发生变化。 参考附图可以看到，输出孔111的数量自近端102向远端101依次为1个，1个，2个以及3个。具体的数量可以按需调整，也可以设置为面积变化的单个输出孔111与各电极103对应。

在具体产品中，冷却介质的扩散效果能够进一步优化。参考一实施例中，电极103上设 置浸润孔(未标号)。浸润孔的作用在于将输出孔111输送的冷却介质均匀的分散到电极103 和靶点组织之间，提高治疗的过程。浸润孔除了设置在电极103上，还可以通过单独的浸润 罩实现，具体在浸润孔的设置上也可以参考输出孔111针对不同位置的冷却介质区别或相同 设置的原理进行相应的调整。

例如，参考附图1b和图3c公开的实施例中，浸润孔为多个、用以在电极103外部形成 均匀的换热介质保护膜。浸润孔为多个，更有利于换热介质的均衡分布，浸润孔可以在均衡 装置的外周按一定方式或路径规则排布，也可以是无规分布。换热介质流道输出的换热介质 经由各浸润孔渗透流出至均衡装置外部，继而包围电极103形成均匀的换热介质保护膜，关 于浸润孔的具体分布在后续还提供了进一步优选的实施例。

浸润孔的孔径为0.1～0.3mm。合适的孔径更加有利于换热介质保护膜的分布和形成，当 浸润孔形状为非圆形时，可参照圆孔的面积进行换算，以保证浸润孔部位的换热介质流量。

在其中一个实施例中，浸润孔为狭缝状。相对于一般形状，狭缝状具有明显的长度方向， 例如长度是宽度的5倍以上，狭缝的宽度一般可设置为0.1mm左右。狭缝的长度方向沿电极 103轴向或周向延伸，或与轴向呈一定夹角。

在输出孔111的加工方式上，参考一实施例中，通过中空的管刀(图未示)对管体100 位于流体腔道110一侧的侧壁进行穿刺，在穿刺到位后，通过管道内部的中空管道提供真空 吸力将余料吸出流体腔道110。本实施例的加工方式相较于热切、冲压以及其他方式而言， 具有输出孔111两端平整，降低了对流体腔道110内冷却介质流动的影响；同时能够保证输 出孔111的尺寸以及精度，为输出孔111调节冷却介质对各电极103输出满足预设量的冷却 介质，从而保证治疗过程的稳定运行。

在切割的过程中，因为管道会对管体100施加一个作用力导致管体100的变形，该变形 可能会造成管体100受损甚至流体腔道110封闭，造成不必要的瑕疵。参考一实施例中，在 管刀对管体100的侧壁进行切割时，在流体腔道110内填充衬件以支撑流体腔道110，保证 管体100、流体腔道110以及主腔道109在管体100加工过程中的稳定性。

实施例二

参考图1a至图5d，本申请还公开了一种射频消融导管，包括管体100，管体100内穿引 有牵引丝106，管体100的远端101部位为环形段201，该环形段201能够在牵引丝106作用下形变，管体100内还穿设有形变约束管200，形变约束管200由管体100远端101至少延 伸至环形段201近端102侧，形变约束管200位于环形段201近端102侧的刚度D1大于位 于环形段201处的刚度D2。

刚度D1大于刚度D2，直接带来的技术效果是形变约束管200位于环形段201近端102 侧相较于环形段201不容易形变。从管体100整体上来看，从而在牵引丝106作用下，环形 段201会相较于环形段201的近端102更容易形变，因此环形段201的近端102为环形段201 的形变提供了类似于“基座”的作用，用于控制环形段201在空间中的整体形态。

从原理上来看，本申请公开的技术方案通过形变约束管200在不同位置提供不同的刚度， 从而在远端101部位形变过程中精准的控制各部位的形变程度。最为直接的技术效果是为稳 定可靠的治疗过程和治疗效果提供基础，提升操作感受。

相应的，形变约束管200的刚度，即弹性模量可以根据使用需求进一步调整来满足不同 的功能需要。例如当形变约束管200位于环形段201近端102侧的刚度D1较大时，环形段 201的近端102更趋向于不形变，减少环形段201相较于管体100的位移；再例如，当形变约束管200位于环形段201近端102侧的刚度D1较小时，环形段201的近端102更趋向于 形变，能够在同一根牵引丝106的作用下随着环形段201的形变而轻微形变，从而实现环形 段201相较于管体100的位移。因此，本实施例中的形变约束管200的分段设置能够为不同 的功能实现提供结构基础。

在形变约束管200的实现形式上，为了实现不同的刚度，可以采用特殊处理的材料，例 如不同工艺分段处理的记忆合金，再例如多段拼接的弹性材料等。也可以参考一实施例中， 形变约束管200为螺旋弹簧，且包括位于环形段201近端102侧的密簧段202和位于环形段 201处的疏簧段203；外套管105至少包裹疏簧段203。

本实施例中的形变约束管200通过疏密不同设置的螺旋弹簧来实现不同的位置的刚度。 相较于其他设置方案而言，螺旋弹簧具有成本低，效果好，根据不同需求调整灵活等优点。 同时螺旋弹簧自身的形状与管体100形状匹配，能够在保证整体外部尺寸小巧的前提下提高 形变约束管200的刚度上限，从而满足不同的设计需求。

在一实施例中，环形段201所在的平面与管体100的轴向相交且相交位置为管体100的 拐点122，环形段201的近端侧在拐点122处转折并向近端延伸；形变约束管200由管体100 远端至少延伸至环形段201近端侧，其中拐点122两侧的形变约束管200的刚度相同。

在具体产品中，表现为如附图中所示的，密簧段202延伸至拐点122的远端一侧。在另 实施例中，环形段201所在的平面与管体100的轴向相交且相交位置为管体100的拐点122， 环形段201的近端侧在拐点122处转折并向近端延伸；形变约束管200由管体100远端至少 延伸至环形段201近端侧，其中拐点122两侧的形变约束管200的刚度不同。在具体产品中， 表现为如附图中所示的，密簧段202延伸至拐点122处，拐点122另一侧即为疏簧段203。 密簧段202和疏簧段203的分界线可能不严格位于拐点122处，但是应位于拐点122附近。

不难理解的，环形段201所在的平面与管体100的轴向相交能够实现环形段201与靶点 组织较大的接触面积，在具体实现方式上，可以通过管体100预成型图中形状，以形成拐点 122，也可以通过形变约束管200或者弹性丝107实现管体100的弯折以形成拐点122。如图 中所示的方案也应理解为疏簧段203和密簧段202的分界线也位于拐点122附近，支撑管205 与外套管105的分界线也位于拐点122附近。

同时，螺旋弹性的自身形状还能用于其他功能。参考一实施例中，形变约束管200自身 限定一穿引通道204，牵引丝106在穿引通道204内延伸。形变约束管200本身也起到了保 护内部管路，以及支撑管体100内腔的功能。

牵引丝106的作用力会产生复合的效果，牵引丝106在驱动环形段201的径向尺寸变化 (即形变约束管200的轴向弯曲)的同时，还会同步产生形变约束管200的轴向的压缩。形 变约束管200在环形段201位置发生的轴向压缩可以用于实现环形段201尺寸的变化，但是 在环形段201的近端102侧的轴向压缩会影响环形段201的定位效果。因此需要限制环形段 201的近端102侧的形变约束管200的形变。参考一实施例中，密簧段202的至少一部分上包裹有支撑管205，支撑管205与密簧段202粘接固定。

支撑管205套接在密簧段202上，支撑管205除了会限制密簧段202的轴向压缩外还能 够显示密簧段202的轴向弯曲。因此可以理解为之后支撑管205提高了密簧段202的整体刚 度。支撑管205除了约束密簧段202的整体形变外，还能够阻止密簧段202相邻弹性圈之间 的位移或者错位。密簧段202相邻弹性圈之间的位移或者错位可以通过缩小其弹簧节距来实 现，参见附图，在本实施例中，密簧段202的弹簧节距设置的较小。在一实施例中，疏簧段 203和密簧段202之间设有过渡段(图未示)，过渡段的弹簧节距自疏簧段203起直至密簧段 202逐渐缩小，密簧段202的相邻螺旋相抵。密簧段202的相邻螺旋相抵能够彻底避免密簧 段202的轴向压缩，支撑套能够避免密簧段202的相邻螺旋的错位，从而为环形段201的工 作过程提供稳定的工作基础。

同理的，疏簧段203上也可以设置套管，参考一实施例中，外套管105为热缩材料，且 热缩后束紧疏簧段203和支撑管205的外周。疏簧段203需要实现较大的形变程度，因此需 要较软的材料包裹。热缩材料能够满足上述条件的同时还易于装配，能够通过热缩实现较大 的束紧力量。束紧力量能够降低疏簧段203相邻弹性圈之间的位移或者错位。同时热缩材料 还能够避免在环形段201变化过程中形变约束管200和管体100之间的摩擦。热缩材料可以 为PTFE热缩膜等材料。

在形变约束管200的整体装配上，参考一实施例中，在环形段201内设有沿管体100长 度方向并行延伸的主腔道109和流体腔道110，主腔道109内设置有相互嵌套的内套管104 和外套管105，内套管104穿设在穿引通道204内，牵引丝106穿设在内套管104内；形变约束管200穿设在外套管105内。

通过内、外套管105的分隔，主腔道109实际上实现多个相互嵌套的通道且分别位于内 套管104内，内、外套管105之间、以及外套管105、管体100之间。被分隔的主腔道109配合流体腔道110能够实现各管路的独立设置。各通道均延伸至近端102侧，同时部分管路在远端101侧与外界连通。参考一实施例中，在环形段201内设有沿管体100长度方向并行延伸的主腔道109和流体腔道110，环形段201的外缘侧壁带有与流体腔道110连通的输出孔111，环形段201的内缘侧壁带有与主腔道109连通的导线孔112。

输出孔111将流体腔道110内的冷却介质输送至电极103与组织之间，保证治疗过程的 稳定进行。导线孔112用于穿设导线108，从而实现电极103的供电。两者的功能不同，所 处的位置也相对不同。在治疗过程中，环形段201的外侧缘与组织接触，电极103释放射频 能，因此需要冷却介质来保证治疗过程。导线108只需要保证与电极103的稳定连接，因此 无需占用环形段201的外侧缘空间，设置在侧缘即可。该设置还能为电极103的设置带来益 处。在一实施例中，电极103上设置有用于扩散冷却介质的浸润孔1031和用于连接导线108 的焊接位1032。在导线孔112和输出孔111错位设置的前提下，焊接位1032和浸润孔1031 也可以分开设置，参见图3e中，电极103上未开设浸润孔1031的位置的即为焊接位1032。

电极103实际上与形变约束管200不会发生接触，但是在两者的对应位置上，参考一实 施例中，环形段201上设有用于若干个释放射频能量的电极103，各电极103在环形段201 上的分布方式如下：

各电极103均与疏簧段203位置对应；或

电极103中至少一个与密簧段202位置对应。

电极103与形变约束管200不同位置的对应关系实际上是电极103与环形段201不同形 变程度的部分的位置对应关系。因此在案例中，电极103的设置需求是不一致的。例如当某 个案例需要电极103的位置能够灵活调整时，电极103应更倾向于设置在疏簧段203上，从 而实现较大的变化位置；再例如，当某个案例需要在调整的过程中，某个电极103具有相对 稳定的位置时，个别电极103可以选择在密簧段202上设置，从而在调整中保持相对稳定。

在电极103和形变约束管200的关系上，电极103连接的导线108需要穿过形变约束管 200与导线孔112才能实现电连接。参考一实施例中，形变约束管200自身限定一穿引通道 204，电极103连接导线108，导线108的一端自穿引通道204向近端102延伸，另一端自形变约束管200的弹簧间隙与电极103连接。

形变约束管200的螺旋弹簧内的穿引通道204能够保护导线108不受管体100的摩擦， 导线108在与管体100外的电极103连接时，需要跨过螺旋弹簧，弹簧间隙是一个合适的选 择，尤其在疏簧段203。疏簧段203的弹簧节距较大，因此弹簧间隙较大，方便导线108的穿设。假如电极103对应在密簧段202，则应对导线108做好相应的保护，以免导线108的 磨损。

在形变约束管和管体的整体装配关系上，参考一实施例中，射频消融导管包括管体100， 管体100具有相对的远端101和近端102，在管体100的远端101部位的外壁安装有用以释 能的电极103，管体100内设置有相互嵌套的内套管104和外套管105，在内套管104中穿设 有对管体100的远端101部位塑形的弹性丝107和牵引丝106，弹性丝107和牵引丝106并 排布置且两者在邻近管体100远端101部位处相互固定；在内套管104和外套管105的径向 间隙内穿设有形变约束管200，外套管105为热缩材料，且在热缩后束紧形变约束管200；

在内套管104和外套管105的径向间隙内穿设有导线108，导线108的端部穿出外套管 105以及管体100的管壁并与电极103相连。

弹性丝107、牵引丝106以及导线108需要穿设在管体100内，其中弹性丝107和牵引丝106位于内套管104内，导线108位于内套管104和外套管105的径向间隙内。内套管104 和外套管105的相互嵌套实现了弹性丝107、牵引丝106以及导线108的装配以及相互隔离， 从而避免了管体100上的不必要的多个腔道。同时内外管和外套管105能够实现各部件之间的预装配，从而提高整体的生产效率和良率。

外套管105和内套管104之间穿设了导线108，两者之间的间隙大小通过形变约束管200 的尺寸来保证。形变约束管200一方面用于与弹性丝107配合保持管体100的形态，另一方 面用于保持主腔道109的内部尺寸，防止在牵引丝106的作用下导致主腔道109的折弯或者 闭合。为了实现该功能，形变约束管200需要对主腔道109的内壁实现支撑。可以参考一实 施例中，形变约束管200为螺旋弹簧，且绕在内套管104的外周，导线108穿引在螺旋弹簧 与内套管104的外壁之间。螺旋弹簧在自身轴向上能够形变从而释放环形的径向尺寸的变化， 同时螺旋弹簧能够实现对主腔道109的内壁的支撑，从而保证在介入过程中导管的稳定性。

在内套管104、外套管105以及管体100的配合关系上，参考一实施例中，在管体100内设有沿管体100长度方向并行延伸的主腔道109和流体腔道110，管体100的侧壁带有与流体腔道110连通的输出孔111；内套管104和外套管105均穿引在主腔道109内。

流体腔道110用于向输出孔111输送冷却介质，从而保证消融过程的稳定进行。流体腔 道110与主腔道109独立能够保证冷却介质的流量和流速不受主腔道109内的部件的影响， 同时主腔道109内的导线108也能避免和冷却介质的接触，提高安全性。

远端101部位的消融功能主要通过主腔道109内的各部件配合实现，具体形态上，参考 一实施例中，管体100的远端101部位自身盘绕为环形，在远端101部位的截面上，主腔道 109相较于管体100的中轴线偏心设置，且靠近环形的内缘。

管体100的远端101的环形实际为非闭合的环形，在牵引丝106的作用下，能够实现环 形的径向尺寸的变化(参考图1b和图1c)，从而实现导管对不同病灶的尺寸适应。在本实施 例中，牵引丝106用于实现环形径向尺寸的缩小，弹性丝107用于实现环形径向尺寸的保持 以及恢复。相较于管体100的中轴线而言，主腔道109靠近环形的内缘，不难理解的，在图4b公开的实施例中，牵引丝106相较于弹性丝107靠近环形的内缘。当牵引丝106受力运动时，牵引丝106通过与弹性丝107的固定位置实现对弹性丝107的施力，弹性力受力形变从而实现环形的径向尺寸的变化。

相应的，流体腔道110与主腔道109的配合关系上，参考图5c公开的实施例中，在远端 101部位的截面上，流体腔道110相较于主腔道109更靠近环形的外缘，输出孔111位于环形 的外缘。流体腔道110更靠近环形的外缘除了方便在管体100上分布主腔道109和流体腔道 110外，还有利于输出孔111的设置。在消融过程中，环形一般通过自身的外缘与相邻的组织 接触，电极103从而实现射频能量的传输。因此，输出孔111设置在环形的外缘能够更直接 的将冷却介质输送至消融位置，从而保证消融过程的稳定实施。流体腔道110从功能上来看， 还释放环形外缘的应力。当在牵引丝106作用下，环形的径向尺寸发生变化，此时环形的内 缘相对挤压且外缘相对拉伸，在管体100内开设的流体腔道110和主腔道109实际上构成了 管体100自身材料的应力释放空间。

在内套管104的设置细节上，参考图2b和图4b公开的实施例中，内套管104的截面为 椭圆形，椭圆形的长轴方向与环形的径向一致。在牵引丝106对弹性丝107施加作用力时， 牵引丝106实际上是在内套管104的约束下运动，会对内套管104产生作用力。本实施例中， 通过内套管104的截面形状来实现对牵引丝106运动方向的限制，从而改善牵引丝106致动 的效果。内套管104在约束牵引丝106的同时，还能够避免牵引丝106与其他部件(例如导 线108)之间相互干涉，从而提高导管的整体稳定性。参考一实施例中，导线108位于内套管104在环形的中轴线方向上的一侧且贴靠于内套管104的外壁。

内套管104除了约束、隔离的作用外还能起到其他功能，参考一实施例中，内套管104 的内壁设有润滑层或者内套管104为润滑材料。润滑的实现能够降低牵引丝106的运动阻力， 改善导管整体的操作体验，同时也能够减少磨损，提升稳定性。在具体材料的选择上，参考 一实施例中，内套管104为热缩材料，且在热缩后束紧弹性丝107和牵引丝106。具体的， 热缩材料可以为PTFE热缩膜等材料，在长度上，内套管104的轴向长度与环形的轴向长度 相同或稍短。在本实施例中，通过内套管104的热缩能够实现弹性丝107和牵引丝106的预 组装，从而方便后续装配。

根据上文的描述，不难理解的，流体腔道110用于向输出孔111输送冷却介质，因此输 出孔111的设置需要保证冷却介质的分布效果。输出孔111的设置和具体加工方法可以参见 上文相关描述，在此不再赘述。

结合实施例一和实施例二，不难理解的，本申请还公开了了射频消融导管，包括管体100， 管体100具有相对的远端101和近端102，在管体100的远端101部位的外壁安装有用以释 能的电极103，管体100内设置有相互嵌套的内套管104和外套管105，在内套管104中穿设 有对管体100的远端101部位塑形的弹性丝107和牵引丝106，弹性丝107和牵引丝106并 排布置且两者在邻近管体100远端101部位处相互固定；

在内套管104和外套管105的径向间隙内穿设有导线108，导线108的端部穿出外套管 105以及管体100的管壁并与电极103相连；

管体100的远端101部位为环形段201，该环形段201能够在牵引丝106作用下形变，管体100内还穿设有形变约束管200，形变约束管200由管体100远端101至少延伸至环形 段201近端102侧，形变约束管200位于环形段201近端102侧的刚度D1大于位于环形段 201处的刚度D2。

结合上文，弹性丝107、牵引丝106以及导线108需要穿设在管体100内，其中弹性丝107和牵引丝106位于内套管104内，导线108位于内套管104和外套管105的径向间隙内。 内套管104和外套管105的相互嵌套实现了弹性丝107、牵引丝106以及导线108的装配以 及相互隔离，从而避免了管体100上的不必要的多个腔道。同时内外管和外套管105能够实 现各部件之间的预装配，从而提高整体的生产效率和良率。

刚度D1大于刚度D2，直接带来的技术效果是形变约束管200位于环形段201近端102 侧相较于环形段201不容易形变。从管体100整体上来看，从而在牵引丝106作用下，环形 段201会相较于环形段201的近端102更容易形变，因此环形段201的近端102为环形段201 的形变提供了类似于“基座”的作用，用于控制环形段201在空间中的整体形态。从而实现 结构紧凑，环形段能够根据不同工况的需要灵活变化，以此为基础的射频消融系统能够实现 平顺、可控的消融过程。

实施例三

参考图1a、图7a至图7e，本申请还公开了一种射频消融系统，包括上述技术方案中的 射频消融导管和操作手柄300，射频消融导管的管体100内设有用于调弯的牵引丝106，操作 手柄300包括：

手柄本体301，管体100的近端直接或间接固定于手柄本体301；

连接件302，滑动安装于手柄本体301，在连接件302上设有安装孔303；连接件302上 设有避让通道304，流体输送管120和导线108经由该避让通道304穿过连接件302并延伸至所述手柄本体外部；

旋塞305，转动配合在安装孔303内，牵引丝106的近端部分被夹持固定于旋塞305和 安装孔303的径向间隙中；

驱动件306，活动安装于手柄本体301，驱使连接件302滑动以带动牵引丝106。

手柄本体301为各部件提供支撑，用于确定管体100和牵引丝106的相对位置从而实现 两者的相对运动。在本实施例中，管体100的近端通过编织管117间接固定于手柄本体301。 手柄本体301同时能够为操作人员提供握持的空间，还可以设置改善握持手感的握持护套 307。连接件302通过手柄本体301约束在空间内的运动路径。因此连接件302上设置避让孔 能够在不干涉其他部件的情况下尽可能的增大连接件302的体积，从而增加和手柄本体301 的接触面积，保证连接件302运动的稳定性。旋塞305实现牵引丝106和连接件302的装配。 旋塞305的设计使得装配简单易于调整，相较于相关技术，旋塞305能够灵活的调整牵引丝 106与连接件302结合的具体位置，能够释放牵引丝106的长度误差。同时当牵引丝106收 到较大的作用力时，旋塞305通过自身旋转能够起到防止过载的作用，避免牵引丝106在薄 弱位置断裂。

在牵引丝106的具体配合关系上，参考一实施例中，连接件302上开设有贯通安装孔303 孔壁的牵引安装通道308，牵引丝106的近端部分经由该牵引安装通道308进入径向间隙。

牵引安装通道308用于供牵引丝106穿设，当牵引丝106穿设进入径向间隙后，旋塞305 旋转会带动牵引丝106进入旋塞305和安装孔303之间的夹层，从而实现卡接。在一实施例 中，旋塞305上设有至少收容一部分牵引丝106的收容槽(图未示)。收容槽沿着旋塞305的 周向开设并用于在旋塞305旋转的过程中收容牵引丝106，一来可以降低旋转转动的阻力， 避免对牵引丝106造成过大的应力；二来可以限制牵引丝106的位置，避免错位等情况的发 生，提高稳定性。

旋塞305在自身转动的过程中带动牵引丝106一同运动的方式有多种，例如通过摩擦力 或者单独设置突出旋塞305的夹持结构来实现，也可以参考一实施例中，旋塞305上开设有 对接通道309，旋塞305通过自身相对连接件302旋转分别具有：

释放态(图未示)，牵引安装通道308与对接通道309相互对正，牵引丝106由牵引安装 通道308进入对接通道309；

锁定态(参考图7b和图7c)，牵引安装通道308与对接通道309相互错位，牵引丝106由牵引安装通道308进入径向间隙，沿旋塞305周向延伸后进入对接通道309。

对接通道309能够收容牵引丝106，并在旋塞305旋转时候带动牵引丝106一同转动， 避免了其他结构中对牵引丝106约束不强的缺点。对接通道309允许牵引丝106往复穿设， 从而在整体结构不变的情况下增加牵引丝106的卡接强度。对应往复穿设的特点，参考一实 施例中，牵引安装通道308包括处在安装孔303远端侧的第一通道3081，以及处在安装孔303 近端侧的第二通道3082,旋塞305通过自身相对连接件302旋转分别具有：

释放态，各牵引安装通道308与对接通道309相互对正并容许牵引丝106直接通过；

锁定态，对接通道309与各牵引安装通道308相互错位，牵引丝106的相应部位扭曲并 夹持固定在径向间隙。

第一通道3081和第二通道3082的设置不仅仅能够用于实现牵引丝106在对接通道309 内的往复穿设，在单向穿设的方案中，第一通道3081和第二通道3082的设置能够方便牵引 丝106的安装，允许牵引丝106在安装孔303近端侧留有装配余量，方便释放旋塞305转动 过程中的配合误差。

当旋塞305处于锁定态下，牵引安装通道308和对接通道309存在夹角。牵引安装通道 308与对接通道309的轴向的夹角为固定角，旋塞305处于锁定态下，固定角为30度至110度，且旋塞305通过牵引丝106过盈配合地安装在安装孔303内。

在旋塞305的驱动形式上，可以在旋塞305上设置便于施加作用力的驱动结构，也可以 参考一实施例中，旋塞305为圆柱状，且端面上带驱动槽3051。

驱动槽3051通过旋塞305的端面去料加工形成，避免了单独设置的物料浪费。圆柱状的 整体结构方便旋塞305在安装孔303内的适配和转动。

管体100具有多条管路向近端延伸，例如用于输送射频信号的导线，用于输送冷却介质 的流体管路等等，因此手柄本体301本身也是上述管路的通道。连接件302在滑动的过程中 需要避免与上述管路的干涉。参考一实施例中，连接件302上设有避让通道304，管体100 内向操作手柄300近端延伸的相应部件经由该避让通道304穿过连接件302。

相较于连接件302整体避开管路的对应区域而言，本实施例中的连接件302具有在不干 涉其他部件的情况下尽可能的增大连接件302的体积的优点。连接件302与手柄本体301的 接触面积越大，手柄本体301能够提升的滑动约束能力越强，从而保证连接件302运动的稳 定性；相应的，连接件302的体积和质量越大，对于牵引丝106的驱动效果越稳定，能够获 得更好的操作手感。

在避让通道304和安装孔303的设置细节上，参考一实施例中，安装孔303为盲孔，且 与避让通道304不相交。安装孔303内的旋塞305夹紧牵引丝106时可能产生较大的应力，在意外情况下可能产生一定的危险，相互分隔的设置能够避免上述情况，提升操作手柄300整体的稳定性。

在牵引安装通道308和避让通道304的配合细节上，参考一实施例中，连接件302上开 设有贯通安装孔303孔壁的牵引安装通道308，牵引丝106的近端部分经由该牵引安装通道 308进入径向间隙；避让通道304与牵引安装通道308平行设置且位于牵引安装通道308的 下方。本实施例中的下方指代图7b中，避让通道304位于牵引安装通道308的下方，且两者 延伸方向相互平行，方便在装配过程中的管线的穿设。

除了手柄本体301的内壁对连接件302的滑动约束外，还可以参考一实施例中，手柄本 体301为筒状结构，且侧壁开设有沿轴向延伸的导向条孔311，连接件302滑动安装在筒状 结构的内部，连接件302上设有沿径向延伸出导向条孔311的导向键312，驱动件306转动 套设在手柄本体301的外周，且驱动件306的内壁带有与导向键312配合的螺纹结构。

导向条孔311和导向键312提供了用于限定连接件302运动的滑动副。同时螺纹结构能 够精准的确定导向键312相对于导向条孔311的位置，从而确定连接件302相对手柄本体301 的相对位置并实现驱动。

在手柄本体301的具体设置上，参考一实施例中，筒状结构的一部分侧壁为可拆卸的盖 体314，导向条孔311处在盖体314与筒状结构其他部位的拼缝处315,旋塞305处在连接件 302朝向盖体314的一侧。

可拆卸的盖体314实际上在手柄本体301上提供了一个操作开口，方便各部件的装配， 同理的，旋塞305处在连接件302朝向盖体314的一侧。同时导向条孔311设置在拼缝处315 能够减少手柄本体301上的力学薄弱区域。

连接件302的驱动力来自驱动件306的旋转，因此驱动件306相对于手柄本体301的相 对位置需要确定。参考一实施例中，筒状结构相对于盖体314的其他部位近端一侧自身材料 延伸形成定位环316，驱动件306上设有与定位环316配合的端盖317，端盖317一端贯穿驱 动件306且与定位环316卡合，另一端膨大形成定位端3171，定位端3171用于确定驱动件306和手柄本体301的相对位置，定位端3171上设有管线孔3172。

端盖317的定位端3171能够保证驱动件306在旋转的过程中与手柄本体301的相对位置， 从而实现连接件302的驱动。手柄本体301通过一体材料形成的定位环316实现与端盖317 的卡合，能够避免分离的盖体314对端盖317安装效果的影响，整体结构紧凑稳定。

本申请公开了射频消融导管的生产工艺，射频消融导管的管体100包括相对远端101和 近端102，生产工艺包括：

将弹性丝107和牵引丝106并排穿设于内套管104中，弹性丝107和牵引丝106两者的 远端101预先固定，热缩内套管104，获得拉线组件；

在管体100的侧壁上开设输出孔111和导线孔112，管体100内设有流体腔道110和主腔 道109，输出孔111与流体腔道110连通，导线孔112与主腔道109连通；

将电极103套设在管体100上，与电极103相连导线108经由导线孔112进入主腔道109 并向近端102延伸；

将支撑套管与带有内腔的形变约束管200对接后穿设于外套管105内,热缩外套管105,获 得塑形组件，再将塑形组件穿设于主腔道109；将拉线组件穿设于形变约束管200的内腔， 拉线组件的远端101延伸出形变约束管200直至管体100的远端101部分并进行固定。

本申请中的各步骤可以按顺序操作，也可以不按照顺序操作。例如拉线组件和塑形组件 通过预组装来得到相应的部件，方便工序的布置以及装配过程的展开。

在拉线组件的装配过程中，弹性丝107用于保持管体100的形状，牵拉丝用于驱动弹性 丝107的形变来实现管体100的形变。因此从功能上来看，牵拉丝需要相对管体100以及内 套管104运动，而弹性丝107可以选择性的与内套管104固定或者不固定。参考一实施例中， 弹性丝107与内套管104或者管体100固定。相应的，在另一实施例中，弹性丝107与内套 管104或者管体100分体设置。弹性丝107和牵引丝106的固定可以通过两者直接焊接、压接等操作实现连接，也可以通过第三方部件连接固定。参考一实施例中，弹性丝107的远端101部位预定形为环形，弹性丝107和牵引丝106的远端101相互固定时包括：

将连接帽113罩设在弹性丝107和牵引丝106的远端101侧，将牵引丝106调整至弹性 丝107的环形的内侧；

在连接帽113、弹性丝107以及牵引丝106之间的缝隙内加入填充料，对连接帽113施 力箍紧弹性丝107和牵引丝106。

在本实施例中，连接帽113起到上文中的第三方部件的功能，并实现牵引丝106和弹性 丝107的受力连接。连接帽113可以设置为一侧开口，另一侧封闭的形式，也可以设置为附 图中两端开口的铆管形式。

连接帽113通过自身的形变能够实现弹性丝107和牵引丝106的夹持，但是为了保证连 接帽113形变后的强度，因此常规材料选择下连接帽113的形变程度有限，因此对于弹性丝 107和牵引丝106的夹持力度有限。本实施例中通过填充料克服该问题。在实现连接帽113 形变的驱动力相同的情况下，填充料的设置能够增加连接帽113、弹性丝107、牵引丝106之 间的接触面积以及握持力，从而保证连接帽113的连接效果。参考一实施例中，填充料为热 熔材料。填充料可以通过热熔改变自身的形态，例如从固相变为液相，从而渗透进入连接帽 113、弹性丝107、牵引丝106之间，当填充料重新变回固相时能够起到填充上述三者之间缝 隙中。参考一实施例中，填充料为焊锡。焊锡具有液态下流动性好，与弹性丝107和牵引丝 106的相容性好，固态下强度高的优点，同时成本低，容易获得和满足工业生产的相关要求。

拉线组件还通过内套管104的热缩还实现组件自身的稳定。内套管104的热缩可以实现 弹性丝107和牵拉丝的束紧。从而确定两者的相对位置。例如牵引丝106位于弹性丝107的 一侧。内套管104也可以通过自身的材料减少牵拉丝运动的阻力。

在塑形组件的装配过程中，形变约束管200除了能够协助弹性丝107保持管体100的形 状外，还能保证主腔道109的整体形态，防止在管体100变形过程中的内部塌缩。参考一实 施例中，将塑形组件穿设于主腔道109后，进一步模压管体100以固定电极103。

在本实施例中，电极103为环形且套设在管体100上。在装配前，电极103的内径大于 管体100的内径，方便实现电极103的套设和导线108的连接工作。通过工装实现对电极103 的模压，改变电极103的整体尺寸或者形状，实现电极103和管体100固定。塑形组件在模 压前穿设在主腔道109内，可以方式模压过程中主腔道109的塌缩，保证装配的稳定性。

与上文中主腔道109可能在模压过程中受力塌缩类似的，流体输送管120和流体腔道110 同样可能在模压过程中受力塌缩。不同的是，主腔道109中原本就需要设置形变约束管200， 因此可以通过形变约束管200的穿设来克服该问题。但是在流体输送管120和流体腔道110 中，原本是流体的输送通路，因此没有部件可以预组装来克服塌缩问题。为了克服该问题， 可以通过向流体输送管120路和流体输送腔体中填充流体来保持其形状并防止在模压过程中 塌缩，也可以参考一实施例中，模压前还包括：

将第一内衬件穿设于流体输送管120中，在流体腔道110的近端102侧粘接流体输送管 120；

将第二内衬件自管体100的远端101侧穿设于流体腔道110内。

第一内衬件和第二内衬件功能相同，在结构或者尺寸上可以相同或者不相同。在使用上， 两者从不同方向进入模压位置。在实际进入过程中，第一内衬件和第二内衬件进入的顺序可 能不同，因此需要注意两者的干涉。

如上文所述的，形变约束管200能够遏制主腔道109的塌缩趋势。但是形变约束管200 本身为弹性部件，因此在模压过程中，主腔道109还是有局部塌缩的可能。参考一实施例中， 在热缩外套管105前，在形变约束管200中穿设有第三内衬件。在本实施例中，第三内衬件 通过遏制形变约束管200的塌缩来遏制主腔道109的塌缩。

联系上文中的实施例，第一内衬件、第二内衬件以及第三内衬件功能一致，都是用于遏 制所在腔道或者部件塌缩的趋势。在结构、材质、尺寸上，三者的一致或者不一致。参考一 实施例中，第一内衬件、第二内衬件、第三内衬件均为镍钛丝。镍钛材质具有优良的弹性， 能够在保证所在腔道或者部件内部尺寸的同时避免因为较大应力造成损伤或者隐患。

在后续的装配过程中，参考一实施例中，生产工艺还包括：

将弹性件116穿设于弹性导管115，弹性导管115的远端101侧与形变约束管200连接， 在弹性导管115的远端101侧粘接固定流体输送管120，弹性丝107以及导线108。

上文中的管体100重点在于导管远端101能够改变自身尺寸的部分，在导管进入人体的 过程中，主要通过弹性导管115实现管体100和操作手柄300之间的连接和各部件的穿设。 因此弹性导管115需要与管体100实现受力连接，内部需要设置供各部件穿设的通道。参考 一实施例中，流体输送管120，牵引丝106以及导线108经由弹性导管115向近端102延伸。

在性能上，弹性导管115的弹性主要通过弹性件116提供。在材质上，弹性导管115的 材质可以和管体100一致或者不一致。

为了实现弹性导管115内部各部件的固定和装配，参考一实施例中，生产工艺还包括： 将导线108、流体输送管120以及弹性导管115穿设于编织管117内，热缩编织管117，将导 线108、流体输送管120、弹性导管115以及编织管117粘接固定，将导线108，流体输送管120，弹性导管115粘接固定。

为了实现牵引丝106和管体100的相对运动，参考一实施例中，生产工艺还包括：

将编织管117与手柄本体301连接，将导线108、流体输送管120穿设并贯穿手柄本体 301；

将牵引丝106与连接件302连接，将连接件302与手柄本体301滑动安装，在手柄本体 301上安装用于驱动连接件302相对于手柄本体301滑动的驱动件306。

在手柄的具体设置上，参考一实施例中，连接件302上开设有贯通安装孔303孔壁的牵 引安装通道308，牵引丝106的近端部分经由该牵引安装通道308进入径向间隙；避让通道 304与牵引安装通道308平行设置且位于牵引安装通道308的下方。本实施例中的下方指代 图7b中，避让通道304位于牵引安装通道308的下方，且两者延伸方向相互平行，方便在装 配过程中的管线的穿设。

除了手柄本体301的内壁对连接件302的滑动约束外，还可以参考一实施例中，手柄本 体301为筒状结构，且侧壁开设有沿轴向延伸的导向条孔311，连接件302滑动安装在筒状 结构的内部，连接件302上设有沿径向延伸出导向条孔311的导向键312，驱动件306转动 套设在手柄本体301的外周，且驱动件306的内壁带有与导向键312配合的螺纹结构。

导向条孔311和导向键312提供了用于限定连接件302运动的滑动副。同时螺纹结构能 够精准的确定导向键312相对于导向条孔311的位置，从而确定连接件302相对手柄本体301 的相对位置并实现驱动。

在手柄本体301的具体设置上，参考一实施例中，筒状结构的一部分侧壁为可拆卸的盖 体314，导向条孔311处在盖体314与筒状结构其他部位的拼缝处315,旋塞305处在连接件 302朝向盖体314的一侧。

可拆卸的盖体314实际上在手柄本体301上提供了一个操作开口，方便各部件的装配， 同理的，旋塞305处在连接件302朝向盖体314的一侧。同时导向条孔311设置在拼缝处315 能够减少手柄本体301上的力学薄弱区域。

连接件302的驱动力来自驱动件306的旋转，因此驱动件306相对于手柄本体301的相 对位置需要确定。参考一实施例中，筒状结构相对于盖体314的其他部位近端一侧自身材料 延伸形成定位环316，驱动件306上设有与定位环316配合的端盖317，端盖317一端贯穿驱 动件306且与定位环316卡合，另一端膨大形成定位端3171，定位端3171用于确定驱动件 306和手柄本体301的相对位置，定位端3171上设有管线孔3172。

本申请还公开了射频消融导管，根据上述技术方案中的射频消融导管的生产工艺生产制 作。

面结合具体操作步骤和工艺参数示例性的给出了射频消融导管的生产实施方式。

1、弹性丝107定型

本实施例中的弹性丝107采用镍钛材质，在实际产品中，表现为镍钛丝，按如下步骤操 作：

步骤1、用剪钳截取镍钛丝；

步骤2、将镍钛丝缠绕在定型模具的模芯上，并安装模套；

步骤3、将模具放入高温炉内进行定型；

步骤4、取出模具并取下定型好的镍钛丝，即上文中的弹性丝107，弹性丝107的作用在 于将管体100的远端定形为环形段201。

2、电极103焊接

步骤1、将电极103固定在电极夹具上，并放置在显微镜的视野区域，调整显微镜，以 确保能看清环电极103；

步骤2、用刀片轻轻刮掉导线108远端101的绝缘层；

步骤3、用焊锡丝蘸取适量的助焊剂涂抹在电极103的焊接位1032(电极103内侧未设 置浸润孔1031的位置为焊接位1032)；

步骤4、截取适量焊锡丝，用工具将电极103和导线108焊接在一起；

步骤5、从夹具上取下电极103进行自检；

3、牵引丝106焊接

步骤1、截取弹性丝107的自绕圈数为1.25圈的对应长度，将牵引丝106和定型后的弹 性丝107的远端101穿入连接帽113，调整牵引丝106位置，使牵引丝106在弹性丝107的自绕形状的内侧；

步骤2、用平口钳夹紧连接帽113近端102侧的弹性丝107和牵引丝106，截取适量焊锡 丝，即上文中的填充料，将助焊剂涂抹在连接帽113的远端101，并在连接帽113的远端101 进行焊接；

步骤3、检查连接帽113的近端102是否有焊锡流入，若没有则需要在连接帽113的近 端102进行焊接；

步骤4、用环形压紧钳将连接帽113夹扁，并用力拉扯牵引丝106和弹性丝107检查是 否连接牢固；

步骤5、截取适量PTFE热缩膜，即上文中的内套管104，内套管104的长度与管体100相同或稍短，将牵引丝106和弹性丝107穿入内套管104，调整牵引丝106位置，使牵引丝 106在环形的内侧缘，且没有扭结；

步骤6、将热风设备参数设定为400℃，用平口钳将连接帽113夹出热风口，连接帽113 对应位置避开热风区域，将内套管104热缩至束紧牵引丝106和弹性丝107；

步骤7、将牵引丝106穿入牵引外套管1061，直到与内套管104接触的位置，获得拉线 组件。

4、模压

4.1管体100打孔

步骤1、用刀片截取90～100mm长的管体100；

步骤2、使用对应的模具在打孔机上进行打孔。

4.2安装电极103

步骤1、在管体100上输出孔111的对应侧利用工具加工导线孔112，导线孔112精度要 求较低，可以使用常见的工具便于加工，例如镊子，钻头，钻针等，注意不要将主腔道109和流体腔道110之间的壁穿破；

步骤2、截取管体100长度：管体100的近端102侧距离第一个输出孔111约20mm(使图2a中对应的竖直段在15mm左右)，将管体100的远端101斜切以便于安装电极103，将 管体100的近端102削薄以便于接管；

步骤3、将电极103安装在管体100上，截取管体100长度：管体100的远端101距离最近的电极103小于等于2mm。

4.3热缩形变约束管200

步骤1、截取形变约束管200长度，形变约束管200采用扁丝材料制成的疏密不同的弹 簧，扁丝材料厚0.051毫米，宽0.3毫米，疏弹簧间隙0.6毫米，疏簧段203长40毫米～70毫米，密簧段202长10毫米～25毫米，密簧段202距最近的电极103约5～7mm，密簧段202 近端102超出管体100近端102约1～2mm或与管体100的近端102齐平，疏簧段203的远端 101超出管体100的远端101至少15mm，将形变约束管200内的穿引通道204内穿入第三内 衬件，在本实施例中，第三内衬件为直径0.6mm的镍钛丝；

步骤2、截取支撑管205约25mm左右，在密簧段202处滴加涂抹4011胶水，将支撑管205穿入密簧段202约10mm左右；

步骤3、截取外套管105，在本实施例中优选为PTFE33#热缩管，长度能覆盖疏簧段203 和裸露的密簧段202，将外套管105套入并进行热缩，获得塑形组件，外套管105的近端102 一定要缩在支撑管205上，热风设备参数设定为400℃。

4.4电极103模压

步骤1、在流体输送管120内穿入第一内衬件，第一内衬件在本实施例中优选为直径 0.35mm的镍钛丝；

步骤2、将流体输送管120穿入流体腔道110的近端102约8mm左右，在流体腔道110处滴加涂抹4011胶水，再将流体输送管120穿入约2mm左右，将4011胶水擦干；

步骤3、将形变约束管200由近端102穿入管体100的主腔道109，支撑管205和外套管 105交接处穿入主腔道109后，在支撑管205上滴加涂抹4011胶水，将形变约束管200继续穿入主腔道109，直到形变约束管200的近端102相较于主腔道109的近端102剩余1mm左 右或与主腔道109的近端102齐平，将表面胶水擦干；

步骤4、从流体腔道110的远端101穿入第二内衬件，第二内衬件在本实施例中优选为 直径0.3mm的镍钛丝，注意不要将流体输送管120里的第一内衬件推出，将管体100放入模 压机进行模压；

步骤5、模压后将管体100取出，并用无尘布蘸取75％酒精擦拭干净，将第二内衬件， 第三内衬件拔出；

步骤6、截取疏簧段203的远端101的长度，截取标准为疏簧段203露出管体100的远端101侧3圈左右，并将露出部分的外套管105剥掉。

5、编织管117熔接

5.1远端101固定

步骤1、将拉线组件穿入塑形组件，将连接帽113处于形变约束管200内，在连接帽113 和形变约束管200之间滴加涂抹少量4011胶水和UV胶固定；

步骤2、调整流体腔道110位置，确保流体腔道110在管体100的环形的外侧缘，在连接帽113外滴加涂抹涂少量4011胶水，将连接帽113塞入管体100的主腔道109，并滴加涂 抹UV胶将管体100的远端101侧固定，打胶时少量多次进行打胶；

步骤3、将护送管114自管体100的远端101穿入。

5.2弹性导管115粘接

步骤1、截取弹性导管115的长度约1200mm，将弹性件116穿入，弹性件116的两端都露出弹性导管115并在接头处用4011胶水粘好(第一次粘胶的位置留在手柄处)；

步骤2、截取弹性导管115的远端101侧使弹性件116露出12mm左右，截取弹性导管115的近端102侧使弹性件116露出约15mm左右，将弹性导管115套入牵引丝106直到弹 性件116与管体100里的形变约束管200相抵；

步骤3、用UV胶将裸露的弹性导管115、流体输送管120、弹性丝107，导线108全部粘牢(少量打胶，全部覆盖，以免打胶过多无法进入编织管117)。

5.3编织管117熔接

步骤1、对照弹性导管115截取编织管117，长度上满足弹性导管115露出编织管117；

步骤2、用扩口工装将编织管117的无编织网段进行扩口；

步骤3、将导线108、流体输送管120、弹性导管115理顺，穿入编织管117；

步骤4、将热缩套管118和玻璃套管119穿入编织管117进行热缩，热风设备参数设定为 270℃；其中热缩套管118采用14#FEP热缩管；

步骤5、将编织管117近端102用刀片刮毛糙，先用4011胶水将导线108、流体输送管120、弹性导管115和编织管117粘在一起，后用UV胶粘；

步骤6、将露出的导线108、流体输送管120、弹簧管用UV胶粘在一起，胶点的粘接位置不要超过弹性导管115。

6、手柄组装

步骤1、截取1段70mm左右的热缩管，将其热缩在编织管117近端102并将UV打胶 点包裹住；

步骤2、截取2段20～25mmRE热缩管、1段100mm长的流体后端输送管121、1段80mm长的流体后端输送管121，将2段蓝色热缩管同轴热缩在100mm长的流体后端输送管121的近端102，热风设备参数设定为120℃；

步骤3、将2段流体后端输送管121穿入手柄尾帽，即上文中的端盖317，并用UV胶固定(手柄尾帽中间设有用于穿设100mm长的流体后端输送管121的管线孔3172)；

步骤4、在编织管117上穿入手柄远端101的锁紧帽、手柄壳；

步骤5、将旋塞305安装至安装孔303内，将露出的牵引外套管1061剥掉，将牵引丝106 依次穿入第一通道3081，对接通道309以及第二通道3082，流体输送管120和导线108穿入 避让通道304，用工具旋转旋塞305上的驱动槽3051，实现牵引安装通道308和对接通道309 的错位，实现牵引丝106的安装；在调节过程中，旋塞305对牵引丝106施加作用力，从而导致连接件302的移动，因此本步骤也是对连接件302位置的调整，即用工具旋转旋塞305调整连接件302的位置(调整前连接件302不能位于在自身运动行程的极限位置)和调弯行程，调整好后将牵引丝106的近端102侧剪断并用4011胶水将旋塞305固定；

步骤6、继续安装握持护套307等其他手柄组件，并将手柄尾帽用4011胶水固定；

步骤7、用UV胶将流体输送管120的近端102密封好，拔出第一内衬件，将流体输送管120剪断并安装好鲁尔接头；

步骤8、将lemo接头与导线连接并与热缩有RE热缩管的流体后端输送管121固定。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中 的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都 应当认为是本说明书记载的范围。不同实施例中的技术特征体现在同一附图中时，可视为该 附图也同时披露了所涉及的各个实施例的组合例。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因 此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不 脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.射频消融导管，包括管体，管体内穿引有牵引丝，所述管体的远端部位为环形段，该环形段能够在牵引丝作用下形变，其特征在于，所述管体内还固定穿设有形变约束套，所述牵引丝穿活动设在所述形变约束套内，所述形变约束套内还穿设有用于保持所述环形段自身形状的弹性丝，所述牵引丝和所述弹性丝两者的远端相对固定；

所述形变约束套由管体远端至少延伸至环形段近端侧，所述形变约束套位于环形段近端侧的刚度D1大于位于环形段处的刚度D2，所述形变约束管用于调整所述管体受所述牵引丝作用时产生的形变，所述形变约束管自身限定一穿引通道。

2.根据权利要求1所述的射频消融导管，其特征在于，在管体内设有沿管体长度方向并行延伸的主腔道和流体腔道，所述管体的侧壁带有与所述流体腔道连通的输出孔；所述内套管和外套管均穿引在所述主腔道内。

3.根据权利要求2所述的射频消融导管，其特征在于，在所述环形段的截面上，所述主腔道相较于管体的中轴线偏心设置，且靠近所述环形的内缘。

4.根据权利要求3所述的射频消融导管，其特征在于，在所述远端部位的截面上，所述流体腔道相较于所述主腔道更靠近所述环形的外缘，所述输出孔位于所述环形的外缘；

所述牵引丝相较于所述弹性丝靠近所述环形的内缘。

5.根据权利要求1所述的射频消融导管，其特征在于，所述环形段所在的平面与所述管体的轴向相交且相交位置为管体的拐点，所述环形段的近端侧在所述拐点处转折并向近端延伸；所述形变约束管由管体远端至少延伸至环形段近端侧，其中所述拐点两侧的所述形变约束管的刚度相同或者不同。

6.根据权利要求5所述的射频消融导管，其特征在于，所述形变约束管自身限定一穿引通道，所述牵引丝在所述穿引通道内延伸。

7.根据权利要求1所述的用于实施肺部神经消融的射频消融导管，其特征在于，在环形段内设有沿管体长度方向并行延伸的主腔道和流体腔道，所述主腔道内设置有相互嵌套的内套管和外套管，所述内套管穿设在所述穿引通道内，所述牵引丝穿设在所述内套管内；所述形变约束管穿设在所述外套管内。

8.根据权利要求7所述的用于实施肺部神经消融的射频消融导管，其特征在于，所述形变约束管为螺旋弹簧，且包括位于所述环形段近端侧的密簧段和位于所述环形段处的疏簧段；所述外套管至少包裹所述疏簧段；

所述密簧段的至少一部分上包裹有支撑管，所述支撑管与所述密簧段粘接固定。

9.射频消融系统，其特征在于，包括根据权利要求1至8任一项所述的射频消融导管和操作手柄，所述环形段上设有用于释放射频能的电极，在所述内套管和外套管的径向间隙内穿设有导线，所述导线的端部穿出所述外套管以及所述管体的管壁并与所述电极相连；

所述操作手柄包括：

手柄本体，所述管体的近端直接或者间接固定于所述手柄本体；

连接件，滑动安装于所述手柄本体，在所述连接件上设有安装孔；所述连接件上设有避让通道，所述导线经由该避让通道穿过所述连接件并延伸至所述手柄本体外部；

旋塞，转动配合在所述安装孔内，所述牵引丝的近端部分被夹持固定于所述旋塞和所述安装孔的径向间隙中；

驱动件，活动安装于所述手柄本体，驱使所述连接件滑动以带动所述牵引丝。

10.根据权利要求9所述的射频消融系统，其特征在于，所述连接件上开设有贯通安装孔孔壁的牵引安装通道，所述牵引丝的近端部分经由该牵引安装通道进入所述径向间隙；

所述旋塞上开设有对接通道，所述旋塞通过自身相对所述连接件旋转分别具有：

释放态，所述牵引安装通道与所述对接通道相互对正，所述牵引丝由所述牵引安装通道进入所述对接通道；

锁定态，所述牵引安装通道与所述对接通道相互错位，所述牵引丝由所述牵引安装通道进入所述径向间隙，沿旋塞周向延伸后进入所述对接通道。

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