CN112376339B - 轨道复测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道复测方法，轨道复测方法包括如下步骤：将小钳口测量标架分别设于复测区域的各个承轨台上，通过软件驱动全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，得到各棱镜中心的三维坐标值；根据各三维坐标值和棱镜中心的安装高度值计算得到各承轨台的第一实际坐标值；根据各第一实际坐标值和对应的第一预设理想坐标值计算得到各承轨台的承轨台偏差值；根据各承轨台偏差值确定与各承轨台对应的道床板是否施工合格。本发明可以根据各承轨台偏差值去判定与各承轨台的位置对应的道床板的施工是否合格，从而能够更真实的反映道床板的轨道几何形态。

Description

轨道复测方法

技术领域

本发明涉及轨道工程技术领域，特别涉及一种轨道复测方法。

背景技术

无砟轨道在我国高速铁路建设中已广泛应用，为保证列车运行的舒适性和安全性，无砟道的几何形态显得尤为重要，而无砟轨道中的浇筑道床板的施工精度尤为关键。目前无砟轨道的轨道复测方法一般为：道床板浇筑初凝后，利用精调小车对轨排或工具轨的形态进行复测。但这类方法测量得出的数据容易失真，不能准确反映浇筑道床板的真实轨道几何形态。

鉴于此，有必要提供一种轨道复测方法，以至少克服或缓解现有技术中的上述缺陷。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种轨道复测方法，旨在解决现有技术中测量数据容易失真而不能准确反映浇筑道床板的真实轨道几何形态的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种轨道复测方法，其中，所述轨道复测方法包括如下步骤：

将小钳口测量标架分别设置于复测区域的各个承轨台上，通过软件驱动全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，得到各棱镜中心的三维坐标值；

根据各三维坐标值和所述棱镜中心的安装高度值计算得到各承轨台的第一实际坐标值；

根据各第一实际坐标值和与所述承轨台对应的第一预设理想坐标值计算得到各所述承轨台的承轨台偏差值；

根据各所述承轨台偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格。

可选地，所述根据各所述承轨台偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格的步骤包括：

判断各所述承轨台偏差值是否处于第一预设范围内；

若各所述承轨台偏差值处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

若各所述承轨台偏差值不处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

可选地，所述根据各三维坐标值和所述棱镜中心的安装高度值计算得到各承轨台的第一实际坐标值的步骤之后，还包括：

测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度、钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值，计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二实际坐标值；

根据与各所述承轨台对应的第二实际坐标值和与各所述承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值；

根据所述第一偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格。

可选地，所述根据所述第一偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格的步骤包括：

判断各所述第一偏差值是否处于第二预设范围内；

若各所述第一偏差值处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

若各所述第一偏差值不处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

可选地，所述根据与各所述承轨台对应的第二实际坐标值和与各所述承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值的步骤之后，还包括：

将各所述第一偏差值沿所述钢轨的延伸方向排列，并根据排列结果绘制实际偏差曲线；

将所述实际偏差曲线与第一拟合线进行拟合；

若所述实际偏差曲线处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则根据各所述第一偏差值调整各所述承轨台上的扣件系统。

可选地，所述将所述实际偏差曲线与第一拟合线进行拟合的步骤之后，还包括：

若所述实际偏差曲线不处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则选择不同的第二拟合线分别与所述实际偏差曲线进行拟合，直至所述实际偏差曲线处于所述第二拟合线对应的拟合范围内；

根据所述实际偏差曲线和所述第二拟合线计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二偏差值；

根据各所述第二偏差值调整预期对应的承轨台上的扣件系统。

可选地，所述测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值，计算得到与各个所述承轨台的位置对应的所述钢轨的第二实际坐标值的步骤包括：

测量所述钢轨的安装误差值；

测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值得到与各所述承轨台对应的计算坐标值；

根据与各所述承轨台对应的计算坐标值与安装误差值，计算得到与各所述承轨台对应的第二实际坐标值。

可选地，所述测量所述钢轨的安装误差值的步骤包括：

测量位于复测区域的承轨台中任意一个所述承轨台上方的所述钢轨的高程；

根据所述钢轨的高程以及与所述承轨台对应的所述计算坐标值计算得到所述安装误差值。

可选地，所述测量所述钢轨的安装误差值的步骤还包括：

取所述扣件系统中的弹性件分别置于压力机中进行压力模拟测试，得到各弹性件的压缩尺寸；

测量所述扣件系统中非弹性件的尺寸，根据各非弹性件的尺寸和各弹性件的压缩尺寸得到所述扣件系统的预压高度；

根据所述扣件系统的预压高度和所述扣件系统的实测高度计算得到所述安装误差值。

可选地，所述将小钳口测量标架分别设置于复测区域的各个承轨台上，通过全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值的步骤包括：

选取复测区域的位置，其中，所述复测区域内设置有多个承轨台；

取小钳口测量标架设置于所述承轨台上；

取全站仪设置于相对设置的钢轨的中线和两对控制点的中间，通过全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值。

本发明的技术方案中，由于提供的轨道复测方法通过软件驱动全站仪分别对设置在各承轨台上的小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，可以测量得到各承轨台的第一实际坐标值，并利用各第一实际坐标值与各承轨台对应的第一预设理想坐标值可以计算得到各承轨台的承轨台偏差值，并且根据各承轨台偏差值可以确定各承轨台对应的道床板是否施工合格，即可以通过测量计算得到各承轨台偏差值去判定与各承轨台的位置对应的道床板的施工是否合格，相较于精调小车对轨排或工具轨的形态进行复测得到的数据，本发明中测得的各承轨台偏差值的数据更加准确，从而能够更加真实反映道床板的轨道几何形态。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本发明实施例方案涉及轨道的结构示意图；

图2是本发明实施例方案涉及轨枕、扣件系统和钢轨的结构示意图；

图3为本发明轨道复测方法的一个流程示意图；

图4为本发明轨道复测方法的另一个流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	底座板	2	道床板
3	轨枕	31	承轨台
				4	扣件系统	41	弹性垫板
42	铁垫板	43	轨下垫板
				44	绝缘轨距块	45	轨距挡块
46	弹条	47	铁垫圈
				48	道钉	5	钢轨

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1和图2，轨道包括底座板1、道床板2、轨枕3、扣件系统4和钢轨5，底座板1铺设于地面上，道床板2铺设于底座上，轨枕3的数量为多个，多个轨枕3依次排列设置在道床板2上，且轨枕3可以是双块式轨枕3，即各轨枕3上形成有左右两个承轨台31，扣件系统4的数量为多个，多个扣件系统4与多个承轨台31一一对应设置，钢轨5的左右两侧分别固定安装于左右两个承轨台31上的两个扣件系统4上。

扣件系统4包括弹性垫板41、铁垫板42、轨下垫板43、两个弹条46、两个铁垫圈47、两个道钉48、两个绝缘轨距块44和两个轨距挡块45，弹性垫板41、铁垫板42和轨下垫板43依次叠设于承轨台31上，钢轨5设置在轨下垫板43上，两个绝缘轨距块44分设于钢轨5的两侧，两个轨距挡块45分设于两个绝缘轨距块44的外侧，两个弹条46、两个铁垫圈47和两个道钉48用于将钢轨5和扣件系统4固定于承轨台31上。

根据上述轨道结构，本发明提出一种轨道复测方法。

参照图3，所述轨道复测方法包括如下步骤：

步骤S10，将小钳口测量标架分别设置于复测区域的各个承轨台上，通过软件驱动全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，得到各棱镜中心的三维坐标值；

步骤S20，根据各三维坐标值和所述棱镜中心的安装高度值计算得到各承轨台的第一实际坐标值；

具体地，第一实际坐标值包括平面坐标值和高度坐标值，各承轨台的第一实际坐标值的平面坐标值与对应的棱镜中心的三维坐标值中的平面坐标值相同，而各承轨台的第一实际坐标值的高度坐标值可以等于棱镜中心的三维坐标值中的高度坐标值减去棱镜中心的安装高度值，并且棱镜中心的安装高度值等于棱镜中心至承轨台的垂直高度值。

步骤S30，根据各第一实际坐标值和与所述承轨台对应的第一预设理想坐标值计算得到各所述承轨台的承轨台偏差值；

在浇筑道床板的真实轨道几何形态处于理想状态下，对各个承轨台预先设定有第一预设理想坐标值。承轨台偏差值可以包括平面承轨台偏差值和高度承轨台偏差值，平面承轨台偏差值即是根据各第一实际坐标值的平面坐标值和与承轨台对应的第一预设理想坐标值的平面坐标值计算得到，高度承轨台偏差值即是根据各第一实际坐标值的高度坐标值和与承轨台对应的第一预设理想坐标值的高度坐标值计算得到。在本发明中，第一预设理想坐标值的平面坐标值和高度坐标值可以以0计。

步骤S40，根据各所述承轨台偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格。

本发明的技术方案中，由于提供的轨道复测方法通过软件驱动全站仪分别对设置在各承轨台上的小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，可以测量得到各承轨台的第一实际坐标值，并利用各第一实际坐标值与各承轨台对应的第一预设理想坐标值可以计算得到各承轨台的承轨台偏差值，并且根据各承轨台偏差值可以确定各承轨台对应的道床板是否施工合格，即可以通过测量计算得到各承轨台偏差值去判定与各承轨台的位置对应的道床板的施工是否合格，相较于精调小车对轨排或工具轨的形态进行复测得到的数据，本发明中测得的各承轨台偏差值的数据更加准确，从而能够真实反映道床板的轨道几何形态。

具体地，所述步骤S40包括：

步骤S41，判断各所述承轨台偏差值是否处于第一预设范围内；

步骤S42，若各所述承轨台偏差值处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

步骤S43，若各所述承轨台偏差值不处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

在本发明中，第一预设范围可以根据具体实施标准进行确定，在此不作限定。通过将承轨台偏差值与第一预设范围比较，以确定各承轨台对应的道床板是否施工合格，若不合格，则对相应的道床板进行揭板返工，即能够保证承轨台偏差值在合理可控的范围内。

进一步地，所述步骤S20之后，还包括：

步骤S50，测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度、钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值，计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二实际坐标值；

利用游标卡尺对扣件系统垫设于钢轨下方的高度进行测量，以得到扣件系统未安装时的实测高度，利用游标卡尺对钢轨的高度进行测量，以得到钢轨未安装时的实测高度，然后将各第一实际坐标值中的高度坐标值与扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度相加，从而得到各承轨台对应的钢轨的第二实际坐标值，即第二实际坐标值的平面坐标值与对应的第一实际坐标值中的平面坐标值相同，而第二实际坐标值的高度坐标值是在对应的第一实际坐标值中的高度坐标值叠加有扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，从而第二实际坐标值实际上是各承轨台上方的钢轨的坐标值。

步骤S60，根据与各所述承轨台对应的第二实际坐标值和与各所述承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值；

在浇筑道床板的真实轨道几何形态处于理想状态下，对各个承轨台上方的钢轨预先设定有第二预设理想坐标值。第一偏差值可以包括第一平面偏差值和第一高度偏差值，第一平面偏差值即是根据各第二实际坐标值的平面坐标值和与承轨台对应的第二预设理想坐标值的平面坐标值计算得到，第一高度偏差值即是根据各第二实际坐标值的高度坐标值和与承轨台对应的第二预设理想坐标值的高度坐标值计算得到。

步骤S70，根据所述第一偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格。

在本发明中，通过测量计算得到各承轨台对应的钢轨的第二实际坐标值，并将各第二实际坐标值和与各承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值，即可以通过第一偏差值反映钢轨的安装偏差，并根据第一偏差值去判定与各承轨台的位置对应的道床板的施工是否合格，当与各承轨台的位置对应的道床板的施工不合格时，则对相应的道床板进行揭板返工，从而可以进一步保证道床板的轨道几何形态。

更进一步地，所述步骤S70包括：

步骤S71，判断各所述第一偏差值是否处于第二预设范围内；

步骤S72，若各所述第一偏差值处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

步骤S73，若各所述第一偏差值不处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

在本发明中，第二预设范围可以根据具体实施标准进行确定，在此不作限定。通过将与各承轨台对应的钢轨的第一偏差值与第二预设范围比较，以确定各承轨台对应的道床板是否施工合格，若不合格，则对相应的道床板进行揭板返工，即能够保证第一偏差值在合理可控的范围内。

具体地，所述步骤S60之后，还包括：

步骤S80，将各所述第一偏差值沿所述钢轨的延伸方向排列，并根据排列结果绘制实际偏差曲线；

在对各个承轨台进行测量之前，可以按照钢轨的延伸方向对各个承轨台进行标号，以使各标号与全站仪测量得到的数据一一对应，从而最终可以按照标号顺序排列各第一偏差值，以能够绘制出实际偏差曲线。

步骤S90，将所述实际偏差曲线与第一拟合线进行拟合；

在本发明中，可以绘制一个拟合坐标系，拟合坐标系的横坐标为第一偏差值，纵坐标为各标号，从而可以在拟合坐标系中绘制实际偏差曲线，同时还可以绘制一个第一偏差值为0的第一拟合线。

步骤S100，若所述实际偏差曲线处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则根据各所述第一偏差值调整各所述承轨台上的扣件系统。

在本发明中，第一拟合线对应的拟合范围可以根据具体需求进行设定，在此不作限定。当实际偏差曲线处于第一拟合线对应的拟合范围内时，则表示实际偏差曲线上的各第一偏差值到第一拟合线的距离是在适宜范围内，可以根据各第一偏差值调整对应的承轨台上的扣件系统，可以理解的是，第一偏差值包括第一平面偏差值和第一高度偏差值，并可以通过更换扣件系统中的绝缘轨距块和/或轨距挡块对第一平面偏差值进行反向调节，以及通过更换扣件系统中的弹性垫板、铁垫板和轨下垫板中至少一个，或者增设微调垫板对第一高度偏差值进行反向调节，从而可以实现钢轨的预精调，以提高钢轨的平顺性。

更具体地，所述步骤S90之后，还包括：

步骤S110，若所述实际偏差曲线不处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则选择不同的第二拟合线分别与所述实际偏差曲线进行拟合，直至所述实际偏差曲线处于所述第二拟合线对应的拟合范围内；

即当实际偏差曲线超出第一拟合线的拟合范围时，可以将第一拟合线在拟合坐标系中朝向靠近实际偏差曲线的方向进行多次平移得到不同的第二拟合线，直至实际偏差曲线处于某一条第二拟合线的拟合范围内，才停止拟合。

步骤S120，根据所述实际偏差曲线和所述第二拟合线计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二偏差值；

步骤S130，根据各所述第二偏差值调整预期对应的承轨台上的扣件系统。

即在本发明中，为了避免扣件系统进行过多的调整而产生浪费，可以将第一拟合线调整为更接近实际偏差曲线的第二拟合线。

进一步地，所述步骤S50包括：

步骤S140，测量所述钢轨的安装误差值；

由于钢轨是安装在扣件系统上，即本发明中的钢轨的安装误差值实质上可以将扣件系统考虑进去。

步骤S150，测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值得到与各所述承轨台对应的计算坐标值；

步骤S160，根据与各所述承轨台对应的计算坐标值与安装误差值，计算得到与各所述承轨台对应的第二实际坐标值。

即在本发明中，与各承轨台对应的第二实际坐标值已经消除了钢轨的安装误差值的影响，从而可以进一步保证数据的准确性，以能够真实反映道床板的轨道几何形态。

更进一步地，所述步骤S140包括：

步骤S141，测量位于复测区域的承轨台中任意一个所述承轨台上方的所述钢轨的高程；

步骤S142，根据所述钢轨的高程以及与所述承轨台对应的所述计算坐标值计算得到所述安装误差值。

即在本发明中，可以选择任意一处承轨台，并在承轨台上自下而上安装弹性垫板、铁垫板、轨下垫板和钢轨，以及在钢轨两侧由外向内安装轨距挡块、绝缘轨距块，然后在承轨台两侧的螺旋道钉孔上安装铁垫圈、螺旋道钉，最后利用扭矩扳手按照设计扭力值将螺旋道钉紧固到位；在钢轨上方竖直安放铟瓦尺，并利用电子水准仪准确复测出钢轨的高程，此高程即为钢轨的实际高程；将此处承轨台对应的钢轨的计算坐标值减去利用电子水准仪所测得钢轨的高程即可得到安装误差值。然后可以各承轨台对应的计算坐标值分别减去安装误差值，以得到与各承轨台对应的第二实际坐标值，因而可以消除因扣件系统和钢轨在安装过程中所产生的误差影响，保证所得数据的准确性。

更进一步地，所述步骤S140还包括：

步骤S143，取所述扣件系统中的弹性件分别置于压力机中进行压力模拟测试，得到各弹性件的压缩尺寸；

步骤S144，测量所述扣件系统中非弹性件的尺寸，根据各非弹性件的尺寸和各弹性件的压缩尺寸得到所述扣件系统的预压高度；

步骤S145，根据所述扣件系统的预压高度和所述扣件系统的实测高度计算得到所述安装误差值。

由于扣件系统中的弹性垫板和轨下垫板为橡胶结构，在受到拧紧力情况下具有一定的压缩变形，其实测高度将会变小。由此在可以将扣件系统中的弹性垫板和轨下垫板分别置于压力机中进行压力模拟测试，并在达到与钢轨安装的同等压力值时，分别利用游标卡尺准确测量出弹性垫板的压缩尺寸和轨下垫板的压缩尺寸，而扣件系统中的铁垫板由于不会产生压缩变形，从而可以直接利用游标卡尺准确测量出铁垫板的尺寸，然后将弹性垫板的压缩尺寸、轨下垫板的压缩尺寸和铁垫板的尺寸进行相加得到扣件系统的预压高度，即扣件系统的预压高度反映的是扣件系统在进行钢轨固定安装时的真实高度，而将扣件系统的实测高度减去扣件系统的预压高度即可得到一个安装误差值。然后可以各承轨台对应的计算坐标值分别减去此安装误差值，以得到与各承轨台对应的第二实际坐标值，因而可以消除因扣件系统在安装过程中因压缩形变所产生的误差影响，保证所得数据的准确性。

具体地，所述步骤S10包括：

步骤S11，选取复测区域的位置，其中，所述复测区域内设置有多个承轨台；

步骤S12，取小钳口测量标架设置于所述承轨台上；

步骤S13，取全站仪设置于相对设置的钢轨的中线和两对控制点的中间，通过全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值。

全站仪自由设站的CPIII控制点不应少于4对，全站仪应设于钢轨的中线，并且位于多对CPIII控制点的中间，全站仪间隔设站的最大测量距离不应大于50m，且与最近处CPⅢ点距离不宜小于10m。且全站仪更换测站后，相邻测站重叠的CPⅢ控制点不应少于2对。全站仪自由设站点精度要求为：三维方向上精度不大于0.7mm，定向精度不大于2″，在连续桥、特殊孔跨桥自由设站点精度可放宽至1.0mm。完成自由设站后，每一测站均应参与平差工作，其CPIII控制点的坐标不符值应满足三维方向上精度均不大于2mm要求；当CPⅢ点坐标不符值x、y大于2mm的规定时，该CPⅢ点不应参与平差计算。每一测站参与平差计算的CPIII控制点不应少于6个。

此外，若全站仪的设站精度不满足要求时，可纳入精调前进方向远方的一对CPⅢ控制点重新进行计算，且全站仪的站点前后必须有一个60m以上的控制点参与设站。

以下通过具体实施例对本发明提出的轨道复测方法进行说明：

实施例一

选取设置有20个承轨台的复测区域，并对20个承轨台进行标号(1483150501-1483150520)，将小钳口测量标架按照标号顺序依次安装在每个承轨台上，然后将全站仪设置在相对设置的钢轨的中线以及两对控制点的中间，通过全站仪按照标号顺序对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值。

将各三维坐标值中的高度坐标值减去棱镜中心的安装高度值，可以得到各承轨台的第一实际坐标值中的高度坐标值，同时各承轨台的第一实际坐标值的平面坐标值与各棱镜中心的三维坐标值中的平面坐标值相同，从而组成最终的各承轨台的第一实际坐标值。

采用游标卡尺测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度、钢轨的实测高度以及此处承轨台的第一实际坐标值得到与各承轨台对应的计算坐标值，在复测区域内选取任意一个承轨台上方的钢轨，在钢轨上方竖直安放铟瓦尺，并利用电子水准仪准确测量出钢轨的高程，然后将此处承轨台对应的钢轨的计算坐标值减去钢轨的高程即可得到一安装误差值。然后可以将各承轨台对应的计算坐标值分别减去安装误差值，以得到与各承轨台对应的第二实际坐标值。

参见表1，为本实施例通过测量并计算得到的数值表。将与各承轨台对应的第二实际坐标值中的平面坐标值(第二实际坐标X，第二实际坐标Y)与各承轨台对应的第二预设理想坐标值中的平面坐标值(第二预设理想坐标X，第二预设理想坐标Y)计算得到第一平面偏差值；将与各承轨台对应的第二实际坐标值中的高度坐标值(第二实际高程H)与各承轨台对应的第二预设理想坐标值中的高度坐标值(第二预设理想高程H)计算得到第一高度偏差值。

表1

分别判断各第一偏差值中的第一平面偏差值和第一高度偏差值是否处于第二预设范围内(以型号为WJ-8A扣件为例，第二预设范围的第一平面偏差为-5mm～+5mm，第一高度偏差为-26mm～+4mm)，若各第一偏差值中的第一平面偏差值和第一高度偏差值均处于第二预设范围内，则确定各承轨台对应的道床板施工合格，若各第一偏差值中的第一平面偏差值和/或第一高度偏差值不处于第二预设范围内，则确定各承轨台对应的道床板施工不合格。

将各第一偏差值作为横坐标，标号作为纵坐标绘制实际偏差曲线，绘制第一偏差值为0的第一拟合线，将实际偏差曲线和第一拟合线进行拟合，直观观察实际偏差曲线是否处于第一拟合线对应的拟合范围(第一拟合线对应的拟合范围可以为-10mm～+10mm)内，若实际偏差曲线处于第一拟合线对应的拟合范围内，则根据各第一偏差值调整各承轨台上的扣件系统；若实际偏差曲线不处于第一拟合线对应的拟合范围内，则继续选择不同的第二拟合线(第二拟合线可以是将第一偏差值为0的第一拟合线沿横坐标轴进行平移或者将第一拟合线的一个端点朝向另一个方向进行拉伸得到的，一般是在-5mm～+5mm的范围内进行调整，即可以通过平移得到横坐标为-1mm、+1mm、-2mm、+2mm、-3mm、+3mm、-4mm、+4mm、-5mm、+5mm等的第二拟合线，并且可以从小到大进行尝试，还可以通过拉伸尝试得到与实际偏差曲线斜率相近的第二拟合线)分别与实际偏差曲线进行拟合，直至实际偏差曲线处于第二拟合线对应的拟合范围内，并根据实际偏差曲线和第二拟合线计算得到与各承轨台对应的钢轨的第二偏差值，从而可以根据各第二偏差值调整预期对应的承轨台上的扣件系统。

实施例二

与实施例一中不同的方法为：将扣件系统中的弹性垫板和轨下垫板分别置于压力机中进行压力模拟测试，并在达到与钢轨安装的同等压力值时，分别利用游标卡尺准确测量出弹性垫板的压缩尺寸和轨下垫板的压缩尺寸，采用游标卡尺测量出铁垫板的尺寸，并将弹性垫板的压缩尺寸、轨下垫板的压缩尺寸和铁垫板的尺寸进行相加得到扣件系统的预压高度，然后将扣件系统的实测高度减去扣件系统的预压高度即可得到一个安装误差值，最后可以将各承轨台对应的计算坐标值分别减去安装误差值，以得到与各承轨台对应的第二实际坐标值。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种轨道复测方法，其特征在于，所述轨道复测方法包括如下步骤：

将小钳口测量标架分别设置于复测区域的各个承轨台上，通过软件驱动全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行自动测量，得到各棱镜中心的三维坐标值；

根据各三维坐标值和所述棱镜中心的安装高度值计算得到各承轨台的第一实际坐标值；

测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度、钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值，计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二实际坐标值；

根据与各所述承轨台对应的第二实际坐标值和与各所述承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值；

根据所述第一偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格；

根据各第一实际坐标值和与所述承轨台对应的第一预设理想坐标值计算得到各所述承轨台的承轨台偏差值；

根据各所述承轨台偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格。

2.如权利要求1所述的轨道复测方法，其特征在于，所述根据各所述承轨台偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格的步骤包括：

判断各所述承轨台偏差值是否处于第一预设范围内；

若各所述承轨台偏差值处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

若各所述承轨台偏差值不处于所述第一预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

3.如权利要求1所述的轨道复测方法，其特征在于，所述根据所述第一偏差值确定与各所述承轨台对应的道床板是否施工合格的步骤包括：

判断各所述第一偏差值是否处于第二预设范围内；

若各所述第一偏差值处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工合格；

若各所述第一偏差值不处于所述第二预设范围内，则确定各所述承轨台对应的道床板施工不合格。

4.如权利要求1所述的轨道复测方法，其特征在于，所述根据与各所述承轨台对应的第二实际坐标值和与各所述承轨台对应的第二预设理想坐标值计算得到第一偏差值的步骤之后，还包括：

将各所述第一偏差值沿所述钢轨的延伸方向排列，并根据排列结果绘制实际偏差曲线；

将所述实际偏差曲线与第一拟合线进行拟合；

若所述实际偏差曲线处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则根据各所述第一偏差值调整各所述承轨台上的扣件系统。

5.如权利要求4所述的轨道复测方法，其特征在于，所述将所述实际偏差曲线与第一拟合线进行拟合的步骤之后，还包括：

若所述实际偏差曲线不处于所述第一拟合线对应的拟合范围内，则选择不同的第二拟合线分别与所述实际偏差曲线进行拟合，直至所述实际偏差曲线处于所述第二拟合线对应的拟合范围内；

根据所述实际偏差曲线和所述第二拟合线计算得到与各所述承轨台对应的所述钢轨的第二偏差值；

根据各所述第二偏差值调整预期对应的承轨台上的扣件系统。

6.如权利要求1所述的轨道复测方法，其特征在于，所述测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值，计算得到与各个所述承轨台的位置对应的所述钢轨的第二实际坐标值的步骤包括：

测量所述钢轨的安装误差值；

测量扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度，并根据扣件系统的实测高度和钢轨的实测高度以及各所述第一实际坐标值得到与各所述承轨台对应的计算坐标值；

根据与各所述承轨台对应的计算坐标值与安装误差值，计算得到与各所述承轨台对应的第二实际坐标值。

7.如权利要求6所述的轨道复测方法，其特征在于，所述测量所述钢轨的安装误差值的步骤包括：

测量位于复测区域的承轨台中任意一个所述承轨台上方的所述钢轨的高程；

根据所述钢轨的高程以及与所述承轨台对应的所述计算坐标值计算得到所述安装误差值。

8.如权利要求6所述的轨道复测方法，其特征在于，所述测量所述钢轨的安装误差值的步骤还包括：

取所述扣件系统中的弹性件分别置于压力机中进行压力模拟测试，得到各弹性件的压缩尺寸；

测量所述扣件系统中非弹性件的尺寸，根据各非弹性件的尺寸和各弹性件的压缩尺寸得到所述扣件系统的预压高度；

根据所述扣件系统的预压高度和所述扣件系统的实测高度计算得到所述安装误差值。

9.如权利要求1至8中任意一项所述的轨道复测方法，其特征在于，所述将小钳口测量标架分别设置于复测区域的各个承轨台上，通过全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值的步骤包括：

选取复测区域的位置，其中，所述复测区域内设置有多个承轨台；

取小钳口测量标架设置于所述承轨台上；

取全站仪设置于相对设置的钢轨的中线和两对控制点的中间，通过全站仪分别对各小钳口测量标架的棱镜中心进行测量，得到各棱镜中心的三维坐标值。

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