CN114481722A - 一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，通过在待调整轨道板四角设置反力装置，并对反力装置至轨道板的端部和侧面的原始距离进行标记，对轨道板的四角和中间边缘处的充填层砂浆的原始厚度进行标记，并且在待调整轨道板和原轨道板间放置限位块，在充填层砂浆标记位置放置可调高度的组合垫板；通过组合垫板、千斤顶、反力装置和限位块实现对轨道板的横向、纵向和垂向距离调整。本发明简化了精调工艺，加快了精调速度，缩短了精调时间，提高了精调作业可操作性，降低了操作人员的操作难度，提高了施工效率；解决了因侧向挡块影响、轨道板边缘裂损等原因导致的无法利用既有新建线路轨道精调技术的缺陷。

Description

一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法

技术领域

本发明涉及轨道板调节技术领域，具体涉及一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法。

背景技术

至2020年底，中国高速铁路网运营总里程已超过3.8万公里。其中采用CRTS11型板式无咋轨道的高速铁路有京津城际、京沪高铁、合蚌客专、津秦客专、京广高铁的北京至武汉段、杭甬客专、沪杭城际、沪昆高铁的上海至湖南娄底段、宁杭客专、合福客专安徽段等，总长约4772双线公里，设计时速基本为350km/h(仅合福高铁设计时速为300km/h)。这些高铁线路水泥乳化沥青砂浆水泥乳化沥青砂浆充填层的施工先后在2007-2014年11月完成，并于2008年8月至2015年6月先后开通运营，其中投入运营年限最短7年，最长达14年，大部分时速350km的主干线路运行了10年以上。

CRTSⅡ型板式无砟轨道结构自上至下主要由钢轨、扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、水硬性支承层/混凝土底座等组成。其中，水泥乳化沥青砂浆是CRTSⅡ型轨道板式无砟轨道结构的填充层、连接层，用于填充精调以后的轨道板与水硬性支承层/混凝土底座板之间空隙，并使轨道板与下部结构形成一个整体，其作为充填层在轨道结构中起充填、支撑、承力、传力等“承上启下”的关键作用。

随着服役时间的延长，在列车荷载、环境作用下，极个别轨道板或水泥乳化沥青砂浆填充层难免出现病害，须利用高铁天窗时间(一般仅为4h，凌晨00:00-04:00)对轨道板或水泥乳化沥青砂浆填充层进行更换，更换时一个重要工序就是进行轨道板精调。如何在较短的天窗时间内快速高效、精确可靠地对轨道板进行精调，既是关键工序，又是确保运营高铁天窗时间内完成轨道板或砂浆层更换维修的关键。

现有技术(CN102277802B)、(CN103174069B)和(CN106758589B)中，均须通过控制网、基准点以及全站仪、棱镜等完成轨道板的定位，通过预埋于轨道板的起吊套管和配套用精调装置完成轨道板的位置调整。上述技术的缺点：(1)均需要控制网、全站仪设站和棱镜定点，对于轨道板三维定位测量耗时长，且测量控制不直观，精调速度慢，不适用于运营高铁天窗内快速施工要求；(2)均需要使用轨道板预埋的起吊套管才能完成精调，而CRTSⅡ型轨道板没有预埋的起吊套管，因而并不适用于所有板型的轨道板精调，造成其适用性较差。

而，现有技术(CN201865014U)虽然是针对CRTSⅡ型轨道板的精调，但是其仅适用于新建线路CRTSⅡ型轨道板的精调。这是因为，对于运营高铁CRTSⅡ型轨道板，其精调位置的铁垫板被后续施工的侧向挡块所遮挡，精调装置无法放入该预设位置，而放置在轨道板其他位置，在精调时，精调装置爪处由于没有铁垫板保护而容易损伤轨道板；另外，该装置是通过拧动螺栓调整轨道板位置，对精调人员的操作水平要求较高，当各螺栓间的协同性控制较差时，轨道板精调位置不易控制，进而导致耗时较长，影响运营高铁天窗施工进度和线路正点开通。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明提供了一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法。

本发明公开了一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，包括：

步骤S1、在待调整的轨道板的四角对应的底座板上植筋安装反力装置，量测所述反力装置边缘至所述轨道板端部的原始距离，量测所述反力装置至所述轨道板侧面的原始距离，并做好标记；

步骤S2、量测待调整的轨道板的四角、中间边缘位处的充填层砂浆的原始厚度，并在轨道板和底座板的同一位置做好标记；

步骤S3、基于步骤S1、S2中的原始量测值，根据线形需要，计算确定调整后的轨道板横向、垂向目标调整量，反算出调整后的轨道板端部已标记位置至反力装置的目标距离、轨道板侧面至反力装置的目标距离和已标记位置的充填层砂浆的目标厚度；

步骤S4、根据步骤S3中已标记位置的充填层砂浆的目标厚度，准备厚度一致的可调高度的组合垫板，并将与目标厚度一致的组合垫板安装在步骤S2中对应的充填层砂浆厚度的标记位置；

步骤S5、将每个组合垫板对应的除轨道板外侧面的另外三面用一定厚度的U型泡沫围住，并在待调整的轨道板与原轨道板间宽窄接缝内放置用于限位的纵向限位支撑块；

步骤S6、将待调整的轨道板放置到组合垫板上，并对轨道板的垂向、横向位置偏差量进行测量；

步骤S7、采用可调高度的组合垫板调整轨道板的垂向位置至设计位置；采用千斤顶通过预设的反力装置顶推轨道板，轨道板通过组合垫板产生横向滑动位移，直至精调后的反力装置与轨道板侧面的距离与步骤S3中对应的目标距离一致；采用千斤顶通过纵向限位支撑块顶推轨道板产生纵向滑动位移，直至精调后的轨道板端部至反力装置边缘的距离与步骤S3中对应的目标距离一致；

步骤S8、复测轨道板纵向、垂向、横向位置，根据复测结果确定是否需要再次调整轨道板位置，如果需要，则重复步骤S7直至满足误差要求；

步骤S9、待所述轨道板精调完成后，对其进行压紧限位并灌注充填层砂浆；待充填层砂浆硬化后，通过降低组合垫板的高度，从而取出组合垫板，清理出U型泡沫，并采用填充材料填充饱满。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S1，具体包括；

S11、将4个所述反力装置分别植筋安装在待调整的轨道板的四角对应的底座板上；

S12、通过钢直尺测量4个所述反力装置的顶部边缘至同一水平面的轨道板侧面的原始距离，测量4个所述反力装置的顶部边缘至轨道板端部的原始距离，并做好标记。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S4，具体包括：

S41、根据步骤S3中已标记位置的各处充填层砂浆的目标厚度，准备高度与目标厚度一致的多个可调高度的所述组合垫板；

S42、将高度与充填层砂浆的目标厚度一致的所述组合垫板安装在步骤S2中对应的充填层砂浆厚度的标记位置。

作为本发明的进一步改进，所述组合垫板由楔形调高垫板和置于所述楔形调高垫板上方的滑动层组成；

所述楔形调高垫板包括楔形底板、螺杆、楔形滑块、楔形顶板、盖板和螺钉；所述楔形滑块置于所述楔形底板和所述楔形顶板之间；

所述楔形滑块外侧面预留有供所述螺杆穿过的圆孔；所述楔形底板的外侧面对应所述圆孔的位置设有U型槽，所述螺杆依次穿过所述U型槽、所述圆孔；

所述U型槽上方通过所述螺钉固定有限制所述螺杆上下偏移的所述盖板。

作为本发明的进一步改进，所述滑动层包括单层滑移板和双层滑移板中的一种；

当为单层结构时，滑移面为单层所述滑移板与所述楔形顶板的上表面的界面；

当为双层结构时，滑移面为两层所述滑移板间的界面。

作为本发明的进一步改进，所述滑移板包括聚四氟乙烯板、塑料板和光面金属板中的一种或多种的组合。

作为本发明的进一步改进，所述楔形调高垫板的调高方法，具体为：

通过施加扭矩于所述螺杆上，使所述螺杆带动所述楔形滑块做平面运动，所述楔形滑块通过平面运动带动所述楔形顶板竖向运动，由所述楔形顶板带动其上方的所述滑动层及所述轨道板上下运动，进而实现所述轨道板的垂向高度调整。

作为本发明的进一步改进，所述楔形调高垫板在高度调整量为0时的基本高度为20mm～50mm，所述楔形调高垫板的高度调整量为-10mm～10mm。

作为本发明的进一步改进，在所述步骤S5中，所述U型泡沫的厚度比其安装位置的所述充填层砂浆的目标厚度大5mm～30mm；

所述U型泡沫的开口侧位于轨道板侧面，且所述U型泡沫的3边的内侧与所述组合垫板的外侧留有2mm～50mm的间隙。

作为本发明的进一步改进，所述U型泡沫包括EPE珍珠棉板材和聚氨酯泡沫中的一种。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明简化了精调工艺，加快了精调速度，缩短了精调时间，提高了精调作业的可操作性，降低了操作人员的现场操作难度，提高了施工效率；

本发明解决了因侧向挡块影响、轨道板端部裂损等原因导致的无法利用既有新建线路轨道按精调技术的缺陷，更适应于运营高铁天窗时间内快速精调轨道板的工况要求。

附图说明

图1为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的方法流程图；

图2为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的待精调轨道板四角安装反力装置示意图；

图3为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的轨道板四角、中间边缘填充层砂浆厚度量测位置示意图；

图4为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的量测反力装置顶部边缘至轨道板侧面距离示意图；

图5为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的组合垫板及U型泡沫横断面示意图；

图6为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的横向顶推轨道板示意图

图7为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的组合垫板及U型泡沫平面示意图；

图8为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的组合垫板及U型泡沫装配图；

图9为本发明公开的一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法的组合垫板及U型泡沫爆炸图。

图中：

11、轨道板；111、轨道板四角边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置；112、轨道板中间边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置；113、轨道板原始位置；114、轨道板横向顶推后位置；115、轨道板横向顶推距离；12、底座板；13、充填层砂浆；131、充填层砂浆原始厚度；132、充填层砂浆目标厚度；14、宽窄接缝；141、纵向限位支撑块；

21、反力装置；211、反力装置边缘至轨道板端部的原始距离；212、反力装置至轨道板侧面的原始距离；213、精调后的反力装置与轨道板侧面的距离；

3、组合垫板；31、楔形调高垫板；311、楔形底板；312、螺杆；313、楔形滑块；314、楔形顶板；315、盖板；316螺钉；32、滑动层；321、上滑移板；322、下滑移板；33、U型泡沫；

4、横向顶推千斤顶；41、横向顶推方向。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明做进一步的详细描述：

本发明所要解决的技术问题为：(1)精调速度慢，不适用于天窗施工作业要求；(2)工艺复杂，均需要全站仪、棱镜定位轨道板，精调时须不断根据数据调整轨道板，不利于现场操作；(3)适用性差，由于CRTSⅡ型轨道板底的铁垫板被后续施工的侧向挡块遮挡，导致现有技术无法适用于运营高铁CRTSⅡ型轨道板的精调；(4)对操作人员的协同性操作水平要求高，由于轨道板依靠至少4个以上的精调装置的螺丝伸缩来完成位置调整，因而4个精调装置间的协同性操作水平要求较高。

如图1所示为解决上述问题，本发明公开了一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，包括：

步骤S1、在待调整的轨道板11的四角对应的底座板12上植筋安装反力装置21，量测反力装置边缘至轨道板端部的原始距离211，量测反力装置至轨道板侧面的原始距离212，并做好标记；

步骤S2、量测待调整的轨道板11的四角、中间边缘位处的充填层砂浆原始厚度131，并在轨道板11和底座板12的同一位置做好标记；

步骤S3、基于步骤S1、S2中的原始量测值，根据线形需要，计算确定调整后的轨道板11横向、垂向目标调整量，反算出调整后的轨道板端部已标记位置至反力装置的目标距离、轨道板侧面至反力装置的目标距离和已标记位置的充填层砂浆目标厚度132；

步骤S4、根据步骤S3中已标记位置的充填层砂浆13的目标厚度，准备厚度一致的可调高度的组合垫板3，并将与目标厚度一致的组合垫板3安装在步骤S2中对应的充填层砂浆原始厚度131的标记位置；

步骤S5、将每个组合垫板3对应的除轨道板11外侧面的另外三面用一定厚度的U型泡沫33围住，并在待调整的轨道板11与原轨道板11间宽窄接缝14内放置用于限位的纵向限位支撑块141；

步骤S6、将待调整的轨道板11放置到组合垫板3上，并对轨道板11的垂向、横向位置偏差量进行测量；

步骤S7、采用可调高度的组合垫板3调整轨道板11的垂向位置至设计位置；采用横向顶推千斤顶4通过预设的反力装置沿横向顶推方向41顶推轨道板，轨道板11通过组合垫板3产生横向滑动位移，直至精调后的反力装置与轨道板侧面的距离213与步骤S3中对应的目标距离一致；采用千斤顶通过纵向限位支撑块141顶推轨道板11产生纵向滑动位移，直至精调后的轨道板端部至反力装置边缘的距离与步骤S3中对应的目标距离一致；

步骤S8、复测轨道板11纵向、垂向、横向位置，根据复测结果确定是否需要再次调整轨道板11位置，如果需要，则重复步骤S7直至满足误差要求；

步骤S9、待轨道板11精调完成后，对其进行压紧限位并灌注充填层砂浆13；待充填层砂浆13硬化后，通过降低组合垫板3的高度，从而取出组合垫板3，清理出U型泡沫33，并采用填充材料填充饱满。

本发明简化了精调工艺，加快了精调速度，缩短了精调时间，提高了精调作业的可操作性，降低了操作人员的现场操作难度，提高了施工效率；

本发明解决了因侧向挡块影响、轨道板端部裂损等原因导致的无法利用既有新建线路轨道按精调技术的缺陷，更适应于运营高铁天窗时间内快速精调轨道板的工况要求。

具体的：

如图2-3所示，本发明中的步骤S1，具体包括；

S11、将4个反力装置21分别植筋安装在待调整的轨道板11的四角对应的底座板12上，也可根据实际工况，如果安装路段为路基区段，则将4个反力装置21分别植筋安装在支撑层上；如果安装路段为桥隧区段，则将4个反力装置21分别植筋安装在底座上。

S12、通过钢直尺测量4个反力装置21的顶部边缘至同一水平面的轨道板11侧面的原始距离，测量4个反力装置21的顶部边缘至轨道板11边缘的原始距离，并做好标记。

进一步的，本发明中的步骤S4，具体包括：

S41、根据步骤S3中已标记位置的各处充填层砂浆目标厚度132，准备高度与目标厚度一致的多个可调高度的组合垫板3；

S42、将高度与充填层砂浆目标厚度132一致的组合垫板3安装在步骤S2中对应的充填层砂浆原始厚度131的标记位置，即轨道板四角边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置111和轨道板中间边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置112。

进一步的，本发明中由于不同标记位置的充填层砂浆13的厚度不一致，因此，在实际安装组合垫板3时，需要在各标记位置安装与该位置的充填层砂浆13厚度一致的组合垫板3。

如图4-6所示，本发明中的步骤S7，具体为：

采用可调高度的组合垫板3调整轨道板11的垂向位置至设计位置；

采用横向顶推千斤顶4通过预设的反力装置21沿横向顶推方向41顶推轨道板，轨道板11通过组合垫板3产生横向滑动位移，直至精调后的反力装置与轨道板侧面的距离213与步骤S3中的目标距离一致，此时轨道板11由轨道板原始位置113横向滑移至轨道板横向顶推后位置114，轨道板横向顶推距离115为轨道板11横向移动的距离；

采用千斤顶通过纵向限位支撑块141顶推轨道板11产生纵向滑动位移，直至精调后的轨道板端部至反力装置边缘的距离与步骤S3中的目标距离一致。

如图7-9所示，本发明中的组合垫板3由楔形调高垫板31和置于楔形调高垫板31上方的滑动层32组成；楔形调高垫板31包括楔形底板311、螺杆312、楔形滑块313、楔形顶板314、盖板315和螺钉316；楔形滑块313置于楔形底板311和楔形顶板314之间；楔形滑块313外侧面预留有供螺杆312穿过的圆孔；楔形底板311的外侧面对应圆孔的位置设有U型槽，螺杆312依次穿过U型槽、圆孔；U型槽上方通过螺钉316固定有限制螺杆312上下偏移的盖板315。本发明中的楔形调高垫板31的作用是承载轨道板11的垂向荷载、轨道板11垂向位置调整，在滑动层32只有一层滑移板321时，为滑动层,2提供滑动面，并可在充填层砂浆13固化后通过降低自身高度取出，不影响轨道结构刚度。

进一步的，本发明中的楔形调高垫板31的调高方法，具体为：

通过施加扭矩于螺杆312上，使螺杆312带动楔形滑块313做平面运动，楔形滑块313通过平面运动带动楔形顶板314竖向运动，由楔形顶板314带动其上方的滑动层32及轨道板11上下运动，进而实现对轨道板11的垂向高度调整。

进一步的，本发明中的楔形调高垫板31在高度调整量为0是的基本高度为20mm～50mm，其高度调整量为在-10mm～10mm。

进一步的，本发明中的滑动层32包括单层滑移板和双层滑移板中的一种；

当为单层结构时，滑移面为单层滑移板与楔形顶板314的上表面的界面；

当为双层结构时，滑移面为两层滑移板间的界面，即上滑移板321和下滑移板322之间的界面。

进一步的，本发明中的滑移板包括聚四氟乙烯板、塑料板和光面金属板中的一种或多种的组合，本发明中滑动层32的作用是承受轨道板11垂向荷载、提供轨道板11纵向和横向位置调整时的低摩阻滑动层，通过更换不同厚度滑移板调整组合垫板3的高度。

如图9所示，在步骤S5中，U型泡沫33的厚度比其安装位置的充填层砂浆13的目标厚度大5mm～30mm；U型泡沫的开口侧位于轨道板11的侧面，且U型泡沫的3边的内侧与组合垫板3的外侧留有2mm～50mm的间隙。本发明中的U型泡沫33的作用为待轨道板精调完成后，对精调后的轨道板进行关注充填层砂浆材料时，避免充填层砂浆材料侵入到组合垫板3内，影响后续组合垫板3从轨道板11下取出。

本发明中的U型泡沫33包括EPE珍珠棉板材和聚氨酯泡沫中的一种。

实施例：

在温度应力和列车疲劳荷载作用，某高铁线路中的一块CRTSⅡ型轨道板出现裂损，需要进行更换维修，由于待更换轨道板11的原精调位置处的轨道按板定位块被后续施工的侧向挡块遮挡，导致无法采用传统精调方案对更换后的轨道板11进行精调作业。采用本专利技术进行更换后的轨道板11精调实施例如下：

1)、于待更换轨道板11四角对应的底座板12上植筋安装4个反力装置21；采用钢直尺量测4个反力装置边缘至轨道板端部的原始距离211，并做好标记；

2)、选取轨道板四角边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置111、轨道板中间边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置112，编号①、②、③、④、⑤、⑥，并量测相应的原填充层砂浆厚度(见表1)，并对应于轨道板11相同的量测位置做好标记；

表1轨道板四角、中间边缘适当位置处的充填层砂浆原始厚度

序号	位置编号	原充填层厚度(mm)
			1	①	36
2	②	35
			3	③	38
4	④	35
			5	⑤	40
6	⑥	36

3)、由于本次维修将伤损轨道板11进行更换，只需将新轨道板11精调恢复至原轨道板11的位置，因而轨道板11横向、垂向、纵向目标调整量均为零，即调整后轨道板11边缘已标记位置至反力装置21的目标距离、已标记位置的充填层砂浆目标厚度132均可保持不变，各位置充填层厚度见表2。

表2经调整后的轨道板四角、中间边缘适当位置处的填充层厚度

4)、按照充填层砂浆目标厚度132及其组合垫板3的厚度，于天窗作业前准备可调节高度的楔形调高垫板31和滑动层32组成的组合垫板3，各组合垫板3高度等于充填层量测厚度位置的充填层目标厚度132，通过楔形调高垫板31可实现砂浆层厚度在25mm至35mm间的调整；楔形调高垫板31与滑动层32形成的组合垫板3，各位置组合垫板3组成及厚度见表3；

表3经调整后的轨道板四角、中间边缘位置处的组合垫板厚度

5)、天窗作业时轨道板11落位前，将各设定厚度的组合垫板3按各既定位置放置于轨道板四角边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置111和轨道板中间边缘充填层砂浆的原始厚度量测位置112处；楔形调高垫31基本高度为30mm，调整量为±5mm，超过±5mm时采用厚度不同的滑动层补充；楔形调高垫板31在放入轨道板11下方前应调整高度至基本高度30mm位置(计调整量为0处)。

6)、采用更厚的U型泡沫33，其厚度为50mm(U型泡沫33比充填层砂浆目标厚度132厚至少5mm)，将组合垫板3对应的除轨道板11外侧面的另外三面围住。

7)、轨道板11粗铺落位时，其纵向与其前后未调整位置的轨道板间宽窄接缝14内放置长度适宜的4块纵向限位支撑块141，然后轨道板11落到已放置好的组合垫板3上。

8)、轨道板11纵向位置调整：轨道板11在纵向限位支撑块141限位的情况下落至组合垫板3上后复测其纵向位置，如果未达到精度要求，应借助宽窄接缝14采用千斤顶对轨道板11进行纵向顶推，使轨道板11通过组合垫板3与轨道板11间的滑动层32上纵向滑移至目标位置。

9)、轨道板11垂向位置调整：纵向位置调整后复测轨道板11垂向偏差，并采用楔形调高垫板31调整轨道板11的垂向位置至设计位置。

10)、轨道板11横向位置调整：采用千斤顶4通过预设的反力装置21横向顶推轨道板11，轨道板11通过介于组合垫板3与轨道板11之间的滑动层32产生横向滑动位移，直至轨道板11边缘已标记位置至反力装置21的距离达到目标为止。

11)、复测轨道板11纵向、垂向、横向位置，如果未满足精度要求，则重复以上8)、9)、10)三步，直至满足要求。

12)、轨道板11精调完成后，对其进行压紧限位并灌注充填层砂浆13；

13)、待充填层砂浆13硬化后，通过拧动螺杆312来降低楔形调高垫板31的高度，从而取出楔形调高垫板31和滑动层32，并清理出U型泡沫33后，采用填充层材料填充饱满。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，包括：

步骤S1、在待调整的轨道板的四角对应的底座板上植筋安装反力装置，量测所述反力装置边缘至轨道板端部的原始距离，量测所述反力装置至轨道板侧面的原始距离，并做好标记；

步骤S2、量测待调整的轨道板的四角、中间边缘位处的充填层砂浆的原始厚度，并在轨道板和底座板的同一位置做好标记；

步骤S3、基于步骤S1、S2中的原始量测值，根据线形需要，计算确定调整后的轨道板横向、垂向目标调整量，反算出调整后的轨道板端部已标记位置至反力装置的目标距离、轨道板侧面至反力装置的目标距离和已标记位置的充填层砂浆目标厚度；

步骤S4、根据步骤S3中已标记位置的充填层砂浆的目标厚度，准备厚度一致的可调高度的组合垫板，并将与目标厚度一致的组合垫板安装在步骤S2中对应的充填层砂浆厚度的标记位置；

步骤S5、将每个组合垫板对应的除轨道板外侧面的另外三面用一定厚度的U型泡沫围住，并在待调整的轨道板与原轨道板间宽窄接缝内放置用于限位的纵向限位支撑块；

步骤S6、将待调整的轨道板放置到组合垫板上，并对轨道板的垂向、横向位置偏差量进行测量；

步骤S7、采用可调高度的组合垫板调整轨道板的垂向位置至设计位置；采用千斤顶通过预设的反力装置顶推轨道板，轨道板通过组合垫板产生横向滑动位移，直至精调后的反力装置与轨道板侧面的距离与步骤S3中对应的目标距离一致；采用千斤顶通过纵向限位支撑块顶推轨道板产生纵向滑动位移，直至精调后的轨道板端部至反力装置边缘的距离与步骤S3中对应的目标距离一致；

步骤S8、复测轨道板纵向、垂向、横向位置，根据复测结果确定是否需要再次调整轨道板位置，如果需要，则重复步骤S7直至满足误差要求；

步骤S9、待所述轨道板精调完成后，对其进行压紧限位并灌注充填层砂浆；待充填层砂浆硬化后，通过降低组合垫板的高度，从而取出组合垫板，清理出U型泡沫，并采用填充材料填充饱满。

2.根据权利要求1所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述步骤S1，具体包括；

S11、将4个所述反力装置分别植筋安装在待调整的轨道板的四角对应的底座板上；

S12、通过钢直尺测量4个所述反力装置的顶部边缘至同一水平面的轨道板侧面的原始距离，测量4个所述反力装置的顶部边缘至轨道板端部的原始距离，并做好标记。

3.根据权利要求1所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述步骤S4，具体包括：

S41、根据步骤S3中已标记位置的各处充填层砂浆的目标厚度，准备高度与目标厚度一致的多个可调高度的所述组合垫板；

S42、将高度与充填层砂浆的目标厚度一致的所述组合垫板安装在步骤S2中对应的充填层砂浆厚度的标记位置。

4.根据权利要求3所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述组合垫板由楔形调高垫板和置于所述楔形调高垫板上方的滑动层组成；

所述楔形调高垫板包括楔形底板、螺杆、楔形滑块、楔形顶板、盖板和螺钉；所述楔形滑块置于所述楔形底板和所述楔形顶板之间；

所述楔形滑块外侧面预留有供所述螺杆穿过的圆孔；所述楔形底板的外侧面对应所述圆孔的位置设有U型槽，所述螺杆依次穿过所述U型槽、所述圆孔；

所述U型槽上方通过所述螺钉固定有限制所述螺杆上下偏移的所述盖板。

5.根据权利要求4所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述滑动层包括单层滑移板和双层滑移板中的一种；

当为单层结构时，滑移面为单层所述滑移板与所述楔形顶板的上表面的界面；

当为双层结构时，滑移面为两层所述滑移板间的界面。

6.根据权利要求5所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述滑移板包括聚四氟乙烯板、塑料板和光面金属板中的一种或多种的组合。

7.根据权利要求4所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述楔形调高垫板的调高方法，具体为：

通过施加扭矩于所述螺杆上，使所述螺杆带动所述楔形滑块做平面运动，所述楔形滑块通过平面运动带动所述楔形顶板竖向运动，由所述楔形顶板带动其上方的所述滑动层及所述轨道板上下运动，进而实现所述轨道板的垂向高度调整。

8.根据权利要求7所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述楔形调高垫板在高度调整量为0时的基本高度为20mm～50mm，所述楔形调高垫板的高度调整量为-10mm～10mm。

9.根据权利要求1所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述U型泡沫的厚度比其安装位置的所述充填层砂浆的目标厚度大5mm～30mm；

所述U型泡沫的开口侧位于轨道板侧面，且所述U型泡沫的3边的内侧与所述组合垫板的外侧留有2mm～50mm的间隙。

10.根据权利要求9所述的运营高铁无砟轨道轨道板快速精调方法，其特征在于，所述U型泡沫包括EPE珍珠棉板材和聚氨酯泡沫中的一种。

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