CN112376146A - 一种吸湿发热面料的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种吸湿发热面料的生产工艺，生产工艺过程如下：织造→前处理→染色→脱水→剖幅→烘干→定型→复定型→成品，其中：(1)在织造工序中：面料由细度为12～18S的吸湿发热纤维和32～40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，混纺纱为面纱，吸湿发热纤维为毛圈纱，混纺纱由棉和涤纶混纺而成，面料中各成分的质量占比为：吸湿发热纤维占23.3～24.6％，棉占44.7～46.6％，涤纶占30.1～30.7％。本发明具有安全环保且织物上染均匀的优点。

Description

一种吸湿发热面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种面料生产工艺技术领域，具体涉及一种吸湿发热面料的生产工艺。
背景技术
近年来，随着科学技术的发展和人民生活水平的提高，人们对服装面料的功能性、舒适性、健康性、环保性及保健性都有更高的要求。在天气寒冷的时候，服装面料的发热性及抗紫外线已经成为人们购买服装的首选因素。而传统服装面料功能单一，不能满足人们对服装面料的要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种安全环保的吸湿发热面料的生产工艺。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种吸湿发热面料的生产工艺，生产工艺过程如下：织造→前处理→染色→脱水→剖幅→烘干→定型→复定型→成品，其中：
(1)在织造工序中：面料由细度为12～18S的吸湿发热纤维和32～40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，混纺纱为面纱，吸湿发热纤维为毛圈纱，混纺纱由棉和涤纶混纺而成，面料中各成分的质量占比为：吸湿发热纤维占23.3～24.6％，棉占44.7～46.6％，涤纶占30.1～30.7％；
(2)在染色工序中，其工艺步骤如下：
步骤(1)：在35℃～45℃的温度下，将面料放入染机，以浴比为1∶10的比例加入水，并将匀染剂在5分钟内加入到染机内，所述的匀染剂与染机内溶液的体积比为0.5～1g/L；
步骤(2)：待净水将匀染剂充分溶解后，将冰醋酸加入染机中，所述的冰醋酸与染机内溶液的体积比为0.6～1g/L；
步骤(3)：将染机运转3～5分钟后，对染机中的溶液进行PH测试；
步骤(4)：当PH值至5～5.5之间时，将染料在5分钟内加入染机，然后再以每分钟2.5℃的速率将溶液温度上升至100℃；达到100℃后，再以每分钟1.5℃的速率升温至130℃；当溶液温度达到130℃后，保温50分钟；再以每分钟1℃的速率将染机内溶液温度降至80℃；
步骤(5)：将染机中的水排净，接着水洗两遍后排液出缸；
(3)在烘干工序中：在无张力烘干机上烘干面料，烘干温度为130～160℃，烘干速度为20～30m/min；
(4)在定型工序中：定型温度为115～120℃，定型速度为20～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa；
(5)在复定型工序中：定型温度为130～150℃，定型速度为18～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa。
进一步地，前述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其中：面料由细度为16S的吸湿发热纤维和40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，面料中各成分的质量占比为：备长炭涤纶纤维占24.6％，棉占45.24％，涤纶占30.16％。
进一步地，前述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其中：在烘干工序中：在无张力烘干机上烘干面料，烘干温度为150℃，烘干速度为25m/min。
进一步地，前述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其中：在定型工序中：定型温度为118℃，定型速度为23m/min，定型上超位为1235m，定型下超位为97m，风机的风压为100KPa。
通过上述技术方案的实施，本发明的有益效果是：本面料工艺过程不使用甲醛偶氮类助剂或原料，纤维甲醛含量等指标优于国家标准，人体服用过程中不会对人体产生损伤，安全环保，并且面料上染均匀。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。
一种吸湿发热面料的生产工艺，生产工艺过程如下：织造→前处理→染色→脱水→剖幅→烘干→定型→复定型→成品，其中：
(1)在织造工序中：面料由细度为12～18S的吸湿发热纤维和32～40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，混纺纱为面纱，吸湿发热纤维为毛圈纱，混纺纱由棉和涤纶混纺而成，面料中各成分的质量占比为：吸湿发热纤维占23.3～24.6％，棉占44.7～46.6％，涤纶占30.1～30.7％；
在本实施例中，面料由细度为16S的吸湿发热纤维和40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，面料中各成分的质量占比为：备长炭涤纶纤维占24.6％，棉占45.24％，涤纶占30.16％；
(2)在染色工序中，其工艺步骤如下：
步骤(1)：在35℃～45℃的温度下，将面料放入染机，以浴比为1∶10的比例加入水，并将匀染剂在5分钟内加入到染机内，所述的匀染剂与染机内溶液的体积比为0.5～1g/L；
步骤(2)：待净水将匀染剂充分溶解后，将冰醋酸加入染机中，所述的冰醋酸与染机内溶液的体积比为0.6～1g/L；
步骤(3)：将染机运转3～5分钟后，对染机中的溶液进行PH测试；
步骤(4)：当PH值至5～5.5之间时，将染料在5分钟内加入染机，然后再以每分钟2.5℃的速率将溶液温度上升至100℃；达到100℃后，再以每分钟1.5℃的速率升温至130℃；当溶液温度达到130℃后，保温50分钟；再以每分钟1℃的速率将染机内溶液温度降至80℃；
步骤(5)：将染机中的水排净，接着水洗两遍后排液出缸；
(3)在烘干工序中：在无张力烘干机上烘干面料，烘干温度为130～160℃，烘干速度为20～30m/min；在本实施例中，烘干温度为150℃，烘干速度为25m/min；
(4)在定型工序中：定型温度为115～120℃，定型速度为20～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa；在本实施例中，定型温度为118℃，定型速度为23m/min，定型上超位为1235m，定型下超位为97m，风机的风压为100KPa；
(5)在复定型工序中：定型温度为130～150℃，定型速度为18～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa。
本发明的优点是：本面料工艺过程不使用甲醛偶氮类助剂或原料，纤维甲醛含量等指标优于国家标准，人体服用过程中不会对人体产生损伤，安全环保，并且面料上染均匀。
以上所述仅是本发明的较佳实施例，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种吸湿发热面料的生产工艺，生产工艺过程如下：织造→前处理→染色→脱水→剖幅→烘干→定型→复定型→成品，其特征在于：
(1)在织造工序中：面料由细度为12～18S的吸湿发热纤维和32～40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，混纺纱为面纱，吸湿发热纤维为毛圈纱，混纺纱由棉和涤纶混纺而成，面料中各成分的质量占比为：吸湿发热纤维占23.3～24.6％，棉占44.7～46.6％，涤纶占30.1～30.7％；
(2)在染色工序中，其工艺步骤如下：
步骤(1)：在35℃～45℃的温度下，将面料放入染机，以浴比为1∶10的比例加入水，并将匀染剂在5分钟内加入到染机内，所述的匀染剂与染机内溶液的体积比为0.5～1g/L；
步骤(2)：待净水将匀染剂充分溶解后，将冰醋酸加入染机中，所述的冰醋酸与染机内溶液的体积比为0.6～1g/L；
步骤(3)：将染机运转3～5分钟后，对染机中的溶液进行PH测试；
步骤(4)：当PH值至5～5.5之间时，将染料在5分钟内加入染机，然后再以每分钟2.5℃的速率将溶液温度上升至100℃；达到100℃后，再以每分钟1.5℃的速率升温至130℃；当溶液温度达到130℃后，保温50分钟；再以每分钟1℃的速率将染机内溶液温度降至80℃；
步骤(5)：将染机中的水排净，接着水洗两遍后排液出缸；
(3)在烘干工序中：在无张力烘干机上烘干面料，烘干温度为130～160℃，烘干速度为20～30m/min；
(4)在定型工序中：定型温度为115～120℃，定型速度为20～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa；
(5)在复定型工序中：定型温度为130～150℃，定型速度为18～26m/min，定型上超位为120～125m，定型下超位为95～100m，风机的风压为90～110KPa。
2.根据权利要求1所述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其特征在于：面料由细度为16S的吸湿发热纤维和40S的混纺纱在毛巾单面机上按照绒布的编织方式编织而成，面料中各成分的质量占比为：备长炭涤纶纤维占24.6％，棉占45.24％，涤纶占30.16％。
3.根据权利要求1所述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其特征在于：在烘干工序中：在无张力烘干机上烘干面料，烘干温度为150℃，烘干速度为25m/min。
4.根据权利要求1所述的一种吸湿发热面料的生产工艺，其特征在于：在定型工序中：定型温度为118℃，定型速度为23m/min，定型上超位为1235m，定型下超位为97m，风机的风压为100KPa。
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