CN112371854B - 一种单向器的自动化检测刻字系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种单向器的自动化检测刻字系统，包括机架以及设置在机架上的工作台，所述机架上设置有产品压紧测量机构、第一铆压机构、打滑力矩测试机构、刻字机构以及第二铆压机构，所述产品压紧测量机构与第一铆压机构分别对应的设置在工作台的上下两侧，所述打滑力矩测试机构设置在产品压紧测量机构与刻字机构之间，所述第二铆压机构设置在刻字机构相对打滑力矩测试机构的另一侧，所述工作台两侧分别对称的设置有工位转换升降平台和残次品处理机构，所述述产品压紧测量机构与打滑力矩测试机构通过工位转换升降平台转接检测。本机构结构合理、占用空间小、工作效率高、检测精准可靠且成本低廉。

Description

一种单向器的自动化检测刻字系统
技术领域
本发明涉及单向器零件装配技术领域，具体为一种单向器的自动化检测刻字系统。
背景技术
单向器是一种重要的汽车零部件，单向器总成在汽车行业中应用广泛，单向器就是起动电机中的一个转动机构，在汽车的启动装置中就装有单向器。在发动汽车时，启动装置和发动机之间相互配合，完成整个启动过程。起始阶段，启动装置工作，并通过单向器将动力传输至发动机，从而带动发动机工作。当发动机被启动起来以后，其转速大于启动装置的转速，此时启动装置已经完成了任务，并自动与发动机脱离单向器。
单向器在装配过程中需要将全圆垫片、齿体、半圆垫片、罩盖装配在预制单向器上，进行组装时，先将全圆垫从单向器上方套设，接着将齿体配入，然后在单向器上将两个半圆垫相对卡设在单向器上，并重叠在全圆垫上，然后将罩盖从单向器上方套设在单向器上沿单向器移动，直至将单向器上的半圆垫与全圆垫罩设，以完成单向器的简易组装，组装完成后还需对该单向器进行系统性的检测刻字，包括有尺寸的检测、检测罩盖对各个零部件包覆后的长、短；也包括有打滑力矩测试，测试其力矩参数是否复合要求；最后还需在罩盖上刻字并用于标识；传统的单向器的自动化检测刻字系统往往很单一，单独的检测测试系统对应单套设备，难以实现系统化联动，且多套检测及刻字装置存在的整合性较差，手续繁琐、占用空间大、效率偏低等一系列问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种结构合理、占用空间小、工作效率高、检测精准可靠且成本低廉的单向器的自动化检测刻字系统。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种单向器的自动化检测刻字系统，包括机架以及设置在机架上的工作台，所述机架上设置有产品压紧测量机构、第一铆压机构、打滑力矩测试机构、刻字机构以及第二铆压机构，所述产品压紧测量机构与第一铆压机构分别对应的设置在工作台的上下两侧，所述打滑力矩测试机构设置在产品压紧测量机构与刻字机构之间，所述第二铆压机构设置在刻字机构相对打滑力矩测试机构的另一侧，所述工作台两侧分别对称的设置有工位转换升降平台和残次品处理机构，所述产品压紧测量机构与打滑力矩测试机构通过工位转换升降平台转接检测，所述产品压紧测量机构包括测量台、测量架、设置在测量台上的定位模和测量传感器、用于抓取产品的测量机械手以及设置在测量架上的压紧组件和电子测量尺，所述第一铆压机构包括铆压气缸和铆压组件，所述铆压组件可穿出工作台并置于定位模的两侧。
优选的，所述压紧组件包括压紧架、设置在压紧架上的压紧气缸和压紧模，所述压紧气缸可驱动压紧模与定位模配合，所述电子测量尺设置在压紧架相对压紧模一侧。
优选的，所述铆压组件包括对称设置在定位模两侧的铆压模，所述铆压气缸可驱动铆压模与定位模配合。
优选的，所述工位转换升降平台包括滑动配合在工作台两侧的转换模以及驱动转换模上下升降的转换气缸，所述测量机械手可将工件放入转换模上。
优选的，所述打滑力矩测试机构包括力矩测试台、用于夹取工件的力矩机械手以及设置在力矩测试台正上方的力矩测试组件，该力矩测试组件固定在测量架上。
优选的，所述力矩测试组件包括力矩模、力矩传感器以及驱动力矩模转动的力矩测试电机，所述力矩模对应设置在力矩测试台的正上方。
优选的，所述残次品处理机构包括对应设置在测量机械手正下方的废品槽以及对应设置在力矩机械手正下方的废品桶，所述废品槽和废品桶上均设置有废品感应传感器。
优选的，所述刻字机构包括刻字架、设置在工作台的刻字模、刻字机械手和刻字传感器以及滑动配合在刻字架上的激光刻字机，所述激光刻字机一侧设置有驱动其横向滑动的刻字气缸。
优选的，所述第二铆压机构包括铆压台、铆压架、设置在铆压台一侧的铆压传感器、设置在铆压架上的反向模以及驱动反向模铆压的第二铆压气缸。
优选的，所述机架底部设置有承重底板，所述承重底板底部均匀的设置有防震地脚。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明中的产品压紧测量机构、打滑力矩测试机构和刻字机构的整合结构设计，将原本单独的加工流程整合在一起并实现联动，大大的节约了各个加工步骤所需的工作设备，结构简单、设计合理，大大的降低了生产成本，提高了工作效率。
2.在本发明中压紧测量机构和第一铆压机构分置在工作台的上下两侧的结构设计，是的产品在压紧测量无误后可迅速铆压成型，便于下一步打滑力矩测试机构的测试，稳定可靠且大大减少了单个机构所占用的空间，布局合理。
3.本发明中产品压紧测量机构与打滑力矩测试机构通过工位转换升降平台转接检测的结构，自动化水平高、检测效率高，测量机构与打滑力矩测试机构联动，系统自动从转换升降平台转接进行检测，检测效果佳、不干涉、稳定性好。
4.刻字机构的结构设计，通过激光刻字机进行前后左右多方位、多角度的刻字，刻字效果佳、辨识度极高且适应性也非常广泛。
5.残次品处理机构的结构设计，可对不合格产品进行集中处理，确保分门别类效果的同时进一步的方便残次品的回收在利用。
6、本发明中无需人工取下产品，降低了劳动强度，提高了工作效率，通过各个机构之间的联动进行快速测量、铆压、测试、刻字再铆压过程，结构合理、占用空间小、工作效率高、检测精准可靠且成本低廉。
附图说明
图1为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的结构示意图一；
图2为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的结构示意图二；
图3为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的俯视方向的结构示意图；
图4为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的主视方向的结构示意图；
图5为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的右视方向的结构示意图；
图6为本发明一种单向器的自动化检测刻字系统的仰视方向的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～6，一种单向器的自动化检测刻字系统，包括机架1以及设置在机架1上的工作台2，机架1上设置有产品压紧测量机构3、第一铆压机构4、打滑力矩测试机构5、刻字机构6以及第二铆压机构7，产品压紧测量机构3与第一铆压机构4分别对应的设置在工作台2的上下两侧，打滑力矩测试机构5设置在产品压紧测量机构3与刻字机构6之间，第二铆压机构7设置在刻字机构6相对打滑力矩测试机构5的另一侧，工作台2两侧分别对称的设置有工位转换升降平台8和残次品处理机构9，产品压紧测量机构3与打滑力矩测试机构5通过工位转换升降平台8转接检测，产品压紧测量机构3包括测量台31、测量架32、设置在测量台31上的定位模33和测量传感器34、用于抓取产品的测量机械手35以及设置在测量架32上的压紧组件36和电子测量尺37，第一铆压机构4包括铆压气缸41和铆压组件42，铆压组件42可穿出工作台2并置于定位模33的两侧。
本发明的自动化检测刻字系统，先将产品通过产品压紧测量机构3测量，压紧测量机构带电子测量尺37将产品压紧并完成尺寸测量，(如果尺寸不合格会通过测量传感器34进行提示并退回压紧组件36，由测量机械手35将不合格产品夹持传送到残次品处理机构9处理，机构收纳后，继续下一个产品的生产)尺寸测量合格则保持压紧状态并启动第一铆压机构4将产品进行铆压，即是将单向器上的罩盖紧紧抱住本体，铆压后由测量机械手35将产品夹入工位转换升降平台8，然后由打滑力矩测试机构5对其进行力矩测试，(测试参数超出或者低于要求值，则通过力矩传感器提示，并由力矩机械手将不合格产品运送到残次品处理机构9处理，然后自动复位并继续下一个产品的正常生产)测试合格的产品由机械手将产品运送到刻字机构进行刻字标识，最后通过第二铆压机构7压紧，实现一整套的自动化检测刻字流程，自动化水平高、结构合理、占用空间小、检测精准可靠且成本低廉。
压紧组件36包括压紧架361、设置在压紧架361上的压紧气缸362和压紧模363，压紧气缸361可驱动压紧模363与定位模33配合，电子测量尺37设置在压紧架361相对压紧模363一侧，压紧组件36通过压紧模363与定位模33配合之间的配合将产品工件压紧便于电子测量尺37对产品进行测量，压紧组件36的结构设计，稳定性好、测量精准可靠。
铆压组件42包括对称设置在定位模33两侧的铆压模421，铆压气缸41可驱动铆压模421与定位模33配合，铆压组件42对测量完成后的工件产品进行铆压，具体通过定位模33两侧的铆压模421对工件产品进行铆压，确保合格的产品进入到打滑力矩测试机构5内。
工位转换升降平台8包括滑动配合在工作台2两侧的转换模81以及驱动转换模81上下升降的转换气缸82，测量机械手35可将工件放入转换模81上，产品压紧测量机构3与打滑力矩测试机构5之间的联动，系统自动从转换升降平台8转接进行检测，检测效果佳、也避免了因残次品导致的干涉，提高了工作效率。
打滑力矩测试机构5包括力矩测试台51、用于夹取工件的力矩机械手52以及设置在力矩测试台51正上方的力矩测试组件53，该力矩测试组件53固定在测量架32上，力矩测试组件53通过测量架32实现固定以及力矩测试，两者之间关联性强、结构也更紧凑。
力矩测试组件53包括力矩模531、力矩传感器532以及驱动力矩模531转动的力矩测试电机533，力矩模531对应设置在力矩测试台51的正上方。
残次品处理机构9包括对应设置在测量机械手35正下方的废品槽91以及对应设置在力矩机械手52正下方的废品桶92，所述废品槽91和废品桶92上均设置有废品感应传感器93，废品槽81用于收集测量尺寸不合格的产品，而废品桶92则用于收集力矩测试不合格的产品，两者分别对应测量机械手35和力矩机械手52的下方，由机械手在一夹一松之间实现废品收集，提高效率。
刻字机构6包括刻字架61、设置在工作台2的刻字模62、刻字机械手63和刻字传感器64以及滑动配合在刻字架61上的激光刻字机65，激光刻字机65一侧设置有驱动其横向滑动的刻字气缸66，产品通过机械手夹入至刻字模62上实现定位，然后由激光刻字机65对其进行刻字，激光刻字机65通过在刻字架61上实现纵向方向移动，通过刻字气缸66实现横向滑动，多角度多方位刻字，适应性广、标识性能强。
第二铆压机构7包括铆压台71、铆压架72、设置在铆压台71一侧的铆压传感器73、设置在铆压架72上的反向模74以及驱动反向模74铆压的第二铆压气缸75，产品在刻字完后由第二铆压机构7通过反向模74对产品进行反向铆压，配合第一铆压机构4，进一步确保产品铆压后的稳定。
机架1底部设置有承重底板11，承重底板11底部均匀的设置有防震地脚12。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种单向器的自动化检测刻字系统，包括机架以及设置在机架上的工作台，其特征在于：所述机架上设置有产品压紧测量机构、第一铆压机构、打滑力矩测试机构、刻字机构以及第二铆压机构，所述产品压紧测量机构与第一铆压机构分别对应的设置在工作台的上下两侧，所述打滑力矩测试机构设置在产品压紧测量机构与刻字机构之间，所述第二铆压机构设置在刻字机构相对打滑力矩测试机构的另一侧，所述工作台两侧分别对称的设置有工位转换升降平台和残次品处理机构，所述产品压紧测量机构与打滑力矩测试机构通过工位转换升降平台转接检测，所述产品压紧测量机构包括测量台、测量架、设置在测量台上的定位模和测量传感器、用于抓取产品的测量机械手以及设置在测量架上的压紧组件和电子测量尺，所述第一铆压机构包括铆压气缸和铆压组件，所述铆压组件可穿出工作台并置于定位模的两侧。
2.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述压紧组件包括压紧架、设置在压紧架上的压紧气缸和压紧模，所述压紧气缸可驱动压紧模与定位模配合，所述电子测量尺设置在压紧架相对压紧模一侧。
3.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述铆压组件包括对称设置在定位模两侧的铆压模，所述铆压气缸可驱动铆压模与定位模配合。
4.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述工位转换升降平台包括滑动配合在工作台两侧的转换模以及驱动转换模上下升降的转换气缸，所述测量机械手可将工件放入转换模上。
5.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述打滑力矩测试机构包括力矩测试台、用于夹取工件的力矩机械手以及设置在力矩测试台正上方的力矩测试组件，该力矩测试组件固定在测量架上。
6.根据权利要求5所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述力矩测试组件包括力矩模、力矩传感器以及驱动力矩模转动的力矩测试电机，所述力矩模对应设置在力矩测试台的正上方。
7.根据权利要求6所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述残次品处理机构包括对应设置在测量机械手正下方的废品槽以及对应设置在力矩机械手正下方的废品桶，所述废品槽和废品桶上均设置有废品感应传感器。
8.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述刻字机构包括刻字架、设置在工作台的刻字模、刻字机械手和刻字传感器以及滑动配合在刻字架上的激光刻字机，所述激光刻字机一侧设置有驱动其横向滑动的刻字气缸。
9.根据权利要求1所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述第二铆压机构包括铆压台、铆压架、设置在铆压台一侧的铆压传感器、设置在铆压架上的反向模以及驱动反向模铆压的第二铆压气缸。
10.根据权利要求1～9中任意一项所述的一种单向器的自动化检测刻字系统，其特征在于：所述机架底部设置有承重底板，所述承重底板底部均匀的设置有防震地脚。
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