CN112357173A - 一种胶囊瓶产品与内衬装配设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，包括：胶囊瓶连续分料及定位机构，其用于对进入设备的胶囊瓶进行分料和定位；转运输送机构，其用于将胶囊瓶从胶囊瓶连续分料及定位机构上移动到下一工位上；产品间距调整机构，其用于将多个胶囊瓶之间的间距进行调整，使产品间距满足下一工位需求；内衬塑托自动上料系统及翻面机构，其用于将堆叠的内衬依次取出，并定位到固定位置；装配机构，其用于吸取产品间距调整机构上的胶囊瓶，并将其移动到内衬塑托自动上料系统及翻面机构准备好的内衬上。本发明提供了一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，可以实现胶囊瓶产品与内衬的快速装配。

Description

一种胶囊瓶产品与内衬装配设备
技术领域
本发明涉及保健品包装设备领域，尤其是涉及一种胶囊瓶产品与内衬装配设备。
背景技术
目前，保健品行业的瓶装产品大多采用包装盒包装，包装盒内有一个内衬塑托固定瓶身。目前行业里针对此工序，基本都是人工上料装盒为主。人工速度及装盒精度及质量，比起设备来说均无法有效控制。且实际包装过程中，塑托生产线与装盒线通常不在同一车间，为了方便塑托储存和运输，塑托来料都呈套叠状态，使用时先分托再装瓶。由于塑托的壁厚较薄（0.3~0.6mm），套叠后变形量大，塑托上的空腔与相邻的塑托紧贴，各个塑托间容易产生负压腔，同时套叠后有松有紧，相同数量的塑托套叠层高无法统一，致使机械分离难度高，因而目前各大保健品公司基本采用人工分托。由于前述原因导致人工分托难度也较高，分托成为生产线的瓶颈工位，在提高生产效率的同时人工成本投入大幅度增高。因此，需要设计一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，可以实现胶囊瓶产品与内衬的快速装配。
中国专利申请公开号CN211077653U，公开日为2020年07月24日，名称为“一种自动分托机”，公开了一种自动分托机，包括机架，机架上设置有控制箱、药托推托装置、药托分托装置，药托分托装置设置在药托推托装置的输送末端位置，药托推托包括上料平台，上料平台上沿推托输送方向开设有推托槽，推托槽内沿推托输送方向设置有推托气缸，推脱气缸的活塞端向上连接设置推托板，上料平台上设置有牙齿分离机构；药托分托装置包括设置在机架上的安装座，沿推托输送方向设置在安装座上的气缸、与气缸连接的真空吸盘、设置在真空吸盘下方的药托输送带、设置在真空吸盘上部的吹托气嘴组件，机架上设置有弧形导托板，机架上设置有分托输送轨道板，具备分托效果好，输送平稳，生产效率高的优点。但是该分托机的应用领域和适用产品局限性较大，上述装置无法通过夹紧实现保健品瓶托形成间距，由于负压的存在，无法保证保健品瓶托能被顺利吸出，且无法保证吸取出的保健品瓶托数量稳定。并且保健品瓶托高度远大于药用塑托高度，水平进料方式将浪费大量车间场地。
发明内容
本发明为了克服现有技术中人工上料装盒速度及装盒精度及质量无法有效控制的问题，提供一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，可以实现胶囊瓶产品与内衬的快速装配。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，包括：
胶囊瓶连续分料及定位机构，其用于对进入设备的胶囊瓶进行分料和定位；
转运输送机构，其用于将胶囊瓶从胶囊瓶连续分料及定位机构上移动到下一工位上；
产品间距调整机构，其用于将多个胶囊瓶之间的间距进行调整，使产品间距满足下一工位需求；
内衬塑托自动上料系统及翻面机构，其用于将堆叠的内衬依次取出，并定位到固定位置；
装配机构，其用于吸取产品间距调整机构上的胶囊瓶，并将其移动到内衬塑托自动上料系统及翻面机构准备好的内衬上。
上述技术方案中的胶囊瓶产品与内衬装配设备，可以分别对胶囊瓶和内衬进行来料的分料和定位，然后进行装配。可以提高胶囊瓶产品包装的效率，提高自动化率，降低人工成本。
作为优选，所述胶囊瓶连续分料及定位机构包括：
分道机构，其用于将产品依次分道至不同的流道里；分道机构包括分道驱动件、侧板和拨板，分道机构与支撑架固定，拨板的一端与侧板铰接，分道驱动件带动拨板摆动；
侧边定位机构，其用于定位产品，侧边定位机构的数量为多个，多个侧边定位机构并排设置在分道机构的后方。
上述技术方案中的分料及定位机构，在产品来料后，进入分道机构，分道机构将产品导向其中一个侧边定位机构里，当物料满足设定的数目时，分道机构转向，产品依次进入另外一个侧边定位机构；侧边定位机构用于将产品定位；产品定位后，后续的吸取机构过来吸取产品，然后进行下一步动作；依次实现连续作业。上述技术方案由于采用的是单道来料，连续双通道送料，从节拍角度来看，只需要设置1个连续分道机构就实现了无间断供料，结构简单，效率高。所述分道驱动件可以是气缸、油缸、推杆电机等常用驱动件。
作为优选，所述侧边定位机构包括第一挡板、定位板、定位驱动件和若干个锥形定位件，定位板和第一挡板与支撑架固定，锥形定位件与定位驱动件连接。所述侧边定位机构可以对产品进行定位，保证每一个产品之间的间隙相同。
作为优选，所述锥形定位件包括横板和锥形头，锥形头一侧的侧边与产品接触，横板一侧与同一个产品接触，锥形头另一侧的侧边与相邻的产品接触。上述结构采用了斜锥面的推出结构，一面进行侧边定位，一面进行偏移兼容，背侧的平面进行下一产品定位，从而依次实现产品来料的连续准确定位。
作为优选，所述产品间距调整机构包括第三支撑架、放置架和拉距气缸；放置架包括第三固定架、边缘活动架和若干个中间活动架，第三固定架与第三支撑架固定，边缘活动架与第三支撑架滑动连接，中间活动架与第三支撑架滑动连接，中间活动架设置在第三固定架与边缘活动架之间；边缘活动架和第三固定架上分别设有一个拉距连接块，中间活动架的两侧各设有一个拉距连接块，相邻的两个放置架上的拉距连接块对应设置，拉距连接块上设有用于拉动对应设置的另一个拉距连接块的限位部，对应设置的拉距连接块上的。
上述技术方案中，通过一个拉距气缸带动边缘活动架滑动，拉距连接块带动与边缘活动架相邻的中间活动架移动，依次传递，最终实现所有放置架的间距调整。当拉距气缸缩回时，边缘活动架又可以推动中间活动架移动，依次传递后，可以使各个放置架紧贴。产品由机械臂抓取放置在紧贴的放置架上，然后间距调整机构将产品间距调整到合适位置，再由下一个工位的机械臂抓取产品进行加一个工序加工。上述结构中，拉距连接块与放置架通过螺栓固定，可以根据产品不同的间距需要，更换不同的拉距连接块，或者调整拉距连接块的伸出，达到调整产品间距的功能，使该装置相对固定模具具有更好的产品兼容性。
作为优选，所述第三支撑架包括底座、移动平台板和无杆气缸；移动平台板与底座滑动连接，无杆气缸与底座固定，无杆气缸的滑动块与移动平台板固定；放置架和拉距气缸设置在移动平台板上。所述结构可以实现移动平台板的整体左右移动，可以错开上下两个工位的位置，避免干涉，也可以减少前后工位的等待时间。
作为优选，所述胶囊瓶内衬塑托自动上料系统及翻面机构，包括：
进料输送线，其用于提供堆叠整体的塑托，进料输送线上的塑托的内腔开口朝下设置；
吸取桁架，其用于吸取上层塑托，并将塑托移动到下一机构；所述吸取桁架包括带动塑托上升的提升机构，用于挤压最上面几层塑托的上层夹紧机构，用于吸取上层塑托的并横向移动塑托的吸取机构；所述上层夹紧机构包括夹紧条、夹紧块和夹紧气缸，夹紧气缸固定在提升机构上，夹紧条与夹紧气缸的伸缩杆固定，夹紧块固定在夹紧条上；
翻转机构，其用于翻转从提升机构来的内腔开口朝下的塑托，使塑托内腔朝上；
过渡输送线，其用于将翻转后度塑托输送到下一机构。
上述技术方案中，塑托成堆叠状态，塑托的底部嵌入上一个塑托的内腔内，塑托堆叠类似纸杯的嵌套堆叠，可以减少堆叠时占用的空间。取料时需要倒置取出，进料输送线将可以存放堆叠的塑托，将塑托根据需要输送到吸取桁架上，提升机构可以缓慢上升，将堆叠的塑托依次上移，上层夹紧机构上的挤压块可以挤压最上面几层塑托的拼接位置，在压紧块的挤压作用下，最上面几层塑托产生弹性变形，塑托间的真空腔被打破；然后吸取机构可以通过吸盘将最上层的塑托吸起，进入翻转机构。翻转机构将塑托翻转后输送到过渡输送线。
作为优选，所述翻转机构包括斜滑板、底部竖挡板、若干个分道板、阻挡板、第一气嘴和第二气嘴，底部竖挡板设置在斜滑板下方，底部竖挡板顶部高度高于斜滑板的底部高度，若干个分道板并排设置在斜滑板的侧壁上，阻挡板设置在底部竖挡板的上方且与分道板固定，阻挡板设置在底部竖挡板上方且与底部竖挡板之间设有通过间隙，第一气嘴和第二气嘴设置在斜滑板上，第一气嘴和第二气嘴朝向阻挡板，第一气嘴设置在第二气嘴上方。
上述技术方案中，当塑托进入塑托翻转机构时，吸取机构的吸盘在的斜滑板上方松开，塑托在重力作用下掉下与斜滑板紧贴成倾斜状态，此时，第一气嘴吹气，塑托的上端被吹向后翻转，在阻挡板的引导下完成翻转平倒，然后启动第二气嘴，将翻转好的塑托经过通过间隙，水平吹出翻转机构。整个翻转结构简单可靠，只需要两个气嘴就可以实现翻转，不需要其它动力装置，制造成本低。
作为优选，所述过渡输送线包括第二支撑架、前挡杆、中挡杆、第一转动驱动件和第二转动驱动件，前挡杆横向设置在第二支撑架上且与第二支撑架转动连接，中挡杆横向设置在第二支撑架上且与第二支撑架转动连接；第一转动驱动件的输出轴与前挡杆连接，第二转动驱动件的输出轴与中挡杆连接，前挡杆上设有若干个起阻挡作用的阻挡板，中挡杆上设有若干个起阻挡作用的阻挡板钉齿。
上述技术方案中，中挡杆上方设置光电开关，用于检测输送线内有无物料，通过PLC判断是否按不合格物料进行踢料。第二支撑架上设有输送带。当中挡杆放行时，前挡杆转到阻挡位进行阻挡，交替运行。过渡输送线由前挡杆和中挡杆分成三段区域。阻挡板和阻挡板钉齿竖直时可以起到阻挡作用，阻挡板和阻挡板钉齿竖水平时可以放行。
作为优选，所述还包括装配输送线，装配输送线包括第四固定架、能正反转的皮带输送线、若干个转动升降隔板和第三转动驱动件，隔板转动轴与第四固定架转动连接，第三转动驱动件的输出轴与隔板转动轴连接，若干个转动升降隔板并排设置在隔板转动轴上，皮带输送线设置在转动升降隔板下方。塑托经过在过渡输送线时可以判断PLC该一批塑托是否有空料，如果检测塑托有空料，这PLC判断这一批塑托为不合格料，转动升降隔板生气降，塑托推入皮带输送线后，皮带输送线反转，将塑托输送到排料斗；如果没有空料，这PLC判断这一批塑托为合格料，转动升降隔板下降，塑托推入皮带输送线后，启动装瓶程序，装瓶结束后，皮带输送线正转，将塑托输送到下一个工位。
本发明的有益效果是：（1）胶囊瓶连续分料及定位机构采用的是单道来料，连续双通道送料，只需要设置1个连续分道机构就实现了无间断供料，结构简单，效率高；（2）胶囊瓶连续分料及定位机构采用斜锥面的推出结构，实现产品来料的连续准确定位；（3）产品间距调整机构仅需要一个驱动件即可实现多个产品间距的调整；（4）产品间距调整机构产品定位准确，设备的产品兼容性高；（5）塑托竖向成摞进料，充分利用高度空间，对场地的占有用降至最低；（6）通过夹紧上层塑托产生弹性变形，再用吸盘吸取，实现塑托的稳定分托，并且分托不粘连；（7）采用塑托底部朝上的方式分托，相比塑托正面朝上，吸盘可吸面积大很多，确保分托稳定。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中A处的局部放大图；
图3是本发明中装配机构的结构示意图；
图4是实施例2的结构示意图；
图5是实施例2的俯视图；
图6是图5中B处的局部放大图；
图7是实施例5的第一结构示意图；
图8是实施例5的第二结构示意图
图9图7中C处的局部放大图；
图10是实施例7中的结构示意图；
图11是实施例7中进料输送线的结构示意图；
图12是实施例7中吸取桁架的结构示意图；
图13是实施例7中上层夹紧机构的结构示意图；
图14是实施例7中吸取机构的结构示意图；
图15是实施例7中翻转机构的结构示意图；
图16是实施例7中过渡输送线的结构示意图；
图17是实施例7中过推送机构的结构示意图；
图18是实施例7中装配输送线的结构示意图。
图中：胶囊瓶连续分料及定位机构1、支撑架1.1、分道机构1.2、分道驱动件1.2.1、侧板1.2.2、拨板1.2.3、侧边定位机构1.3、挡板1.3.1、定位板1.3.2、定位驱动件1.3.3、锥形定位件1.3.4、横板1.3.4.1、锥形头1.3.4.2、挡停板1.4、挡停驱动件1.5、入口检测传感器1.6、到位检测传感器1.7、转运输送机构2、转运架2.1、转运升降机构2.2、转运平移结构2.3、转动支架2.4、旋转机构2.5、色标传感器2.6、内衬塑托自动上料系统及翻面机构3、进料输送线3.1、支架3.1.1、底部输送带3.1.2、分料栅板3.1.3、第一气缸3.1.4、侧挡栅板3.1.5、第二气缸3.1.6、第二挡板3.1.7、第三气缸3.1.8、后挡板3.1.9、横向推动板3.1.10、吸取桁架3.2、提升机构3.2.1、驱动电机3.2.1.1、同步带3.2.1.2、带轮3.2.1.3、提升板3.2.1.4、分道栅板3.2.1.5、第一支撑架3.2.1.6、上层夹紧机构3.2.2、夹紧条3.2.2.1、夹紧块3.2.2.2、斜面3.2.2.2.1、夹紧气缸3.2.2.3、吸取机构3.2.3、吸盘3.2.3.1、吸盘支架3.2.3.2、横推电机3.2.3.3、升降电缸3.2.3.4、翻转机构3.3、斜滑板3.3.1、底部竖挡板3.3.2、分道板3.3.3、阻挡板3.3.4、第一气嘴3.3.5、第二气嘴3.3.6、过渡输送线3.4、第二支撑架3.4.1、前挡杆3.4.2、中挡杆3.4.3、第一转动驱动件3.4.4、第二转动驱动件3.4.5、推送机构3.5、平推气缸3.5.1、升降气缸3.5.2、连接架3.5.3、推板3.5.4、横移板3.5.5、装配输送线3.6、第四固定架3.6.1、皮带输送线3.6.2、转动升降隔板3.6.3、第三转动驱动件3.6.4、排料斗3.6.5、隔板转动轴3.6.6、产品间距调整机构4、第三支撑架4.1、底座4.1.1、移动平台板4.1.2、无杆气缸4.1.3、移动连接块4.1.4、第二滑块4.1.5、第二滑轨4.1.6、放置架4.2、第三固定架4.2.1、边缘活动架4.2.2、中间活动架4.2.3、拉距气缸4.3、拉距连接块4.4、限位部4.4.1、第一滑块4.5、第一滑轨4.6、夹爪气缸4.7、夹板4.8、边缘缓冲件4.9、装配机构5、装配升降机构5.1、装配平移5.2。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的描述。
实施例1：
如图1所示，一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，包括胶囊瓶连续分料及定位机构1、转运输送机构2、产品间距调整机构4、内衬塑托自动上料系统及翻面机构3和装配机构5（图1中未具体显示装配机构5的结构）；胶囊瓶连续分料及定位机构1，用于对进入设备的胶囊瓶进行分料和定位；转运输送机构2用于将胶囊瓶从胶囊瓶连续分料及定位机构上移动到下一工位上；如图1和图2所示，转运输送机构包括转运架2.1、转运升降机构2.2和转运平移结构2.3，转运升降机构和转运平移结构由电机丝杆螺母导轨结构组成，可以带动转运架升降和横移，转运架上设有转动支架2.4，转动支架与转运架铰接，转运架上设有气缸，气缸的伸缩端一端与转动支架连接，转动支架上设有吸盘、旋转机构2.5和色标传感器2.6，旋转机构通过电机驱动，齿轮传动，带动吸盘旋转。产品间距调整机构4，其用于将多个胶囊瓶之间的间距进行调整，使产品间距满足下一工位需求；内衬塑托自动上料系统及翻面机构5，其用于将堆叠的内衬依次取出，并定位到固定位置；如图3所示，装配机构5，其用于吸取产品间距调整机构上的胶囊瓶，并将其移动到内衬塑托自动上料系统及翻面机构准备好的内衬上。装配机构包括由电机丝杆螺母导轨结构组成的装配升降机构和装配平移机构，还包括与胶囊瓶侧壁适配的椭圆形吸盘，装配升降机构和装配平移机构可以带动转运架升降和横移。
上述技术方案中的胶囊瓶产品与内衬装配设备，可以分别对胶囊瓶和内衬进行来料的分料和定位，然后进行装配。可以提高胶囊瓶产品包装的效率，提高自动化率，降低人工成本。转运输送机构中的可以色通过标签自动识别技术，识别瓶身位置，并通过运动机构完成胶囊装托前的自动校正。
实施例2：
如图4和图5所示，一种胶囊瓶连续分料及定位机构，包括：支撑架1.1、分道机构1.2和两个侧边定位机构1.3；分道机构1.2包括分道驱动件1.2.1、侧板1.2.2和拨板1.2.3，分道机构1.2与支撑架1.1固定，拨板1.2.3的一端与侧板1.2.2铰接，分道驱动件1.2.1带动拨板1.2.3摆动；分道驱动件1.2.1为气缸，分道驱动件1.2.1一端与支架铰接，分道驱动件1.2.1的伸缩杆与拨板1.2.3铰接；分道机构1.2的入口处设有挡停板1.4、挡停驱动件1.5和入口检测传感器1.6，挡停驱动件1.5为气缸，挡停驱动件1.5的伸缩杆带动挡停板1.4平移，挡停板1.4可以控制来料的节奏；入口检测传感器1.6为激光传感器，用于检测经过的产品数量。
如图5和图6所示，两个侧边定位机构1.3并排设置在分道机构1.2的后方；侧边定位机构1.3包括挡板1.3.1、定位板1.3.2、定位驱动件1.3.3和若干个锥形定位件1.3.4，定位板1.3.2和挡板1.3.1与支撑架1.1固定，锥形定位件1.3.4与定位驱动件1.3.3连接；锥形定位件1.3.4包括横板1.3.4.1和锥形头1.3.4.2，锥形头1.3.4.2一侧的侧边与产品接触，横板1.3.4.1一侧与同一个产品接触，锥形头1.3.4.2另一侧的侧边与相邻的产品接触。所述侧边定位机构1.3上设有到位检测传感器1.7。上述结构采用了斜锥面的推出结构，一面进行侧边定位，一面进行偏移兼容，背侧的平面进行下一产品定位，从而依次实现产品来料的连续准确定位。
上述技术方案中的分料及定位机构，在产品来料后，进入分道机构1.2，分道机构1.2将产品导向其中一个侧边定位机构1.3里，当物料满足设定的数目时，分道机构1.2转向，产品依次进入另外一个侧边定位机构1.3；侧边定位机构1.3用于将产品定位；产品定位后，后续的吸取机构过来吸取产品，然后进行下一步动作；依次实现连续作业。上述技术方案由于采用的是单道来料，连续双通道送料，从节拍角度来看，只需要设置1个连续分道机构1.2就实现了无间断供料，结构简单，效率高。
实施例3：
如图5和图6所示，在实施例2的基础上，所述定位驱动件1.3.3数量为多个，定位驱动件1.3.3与锥形头1.3.4.2一一对应；定位驱动件1.3.3带动对应锥形头1.3.4.2平移。所述结构可以实现锥形头1.3.4.2的单独控制。
实施例4：
在实施例2的基础上，所述侧边定位机构1.3还包括连接板，并排的若干个锥形头1.3.4.2固定在同一个连接板上，定位驱动件1.3.3带动连接板平移。所述结构可以通过一个锥形定位件1.3.4实现多个锥形头1.3.4.2的移动。
实施例5：
如图7和图8所示，一种产品间距调整机构，包括第三支撑架4.1、放置架4.2和拉距气缸4.3；放置架4.2包括第三固定架4.2.1、边缘活动架4.2.2和四个中间活动架4.2.3，所述第三支撑架4.1包括底座4.1.1、移动平台板4.1.2和无杆气缸4.1.3；所述底座4.1.1上设有第二滑轨4.1.6，移动平台板4.1.2上设有第二滑块4.1.5，第二滑块4.1.5与第二滑轨4.1.6滑动连接，无杆气缸4.1.3与底座4.1.1固定，无杆气缸4.1.3的滑动块与移动平台板4.1.2通过移动连接块4.1.4固定；第三固定架4.2.1与移动平台板4.1.2固定，中间活动架4.2.3设置在第三固定架4.2.1与边缘活动架4.2.2之间；移动平台板4.1.2上设有第一滑轨4.6，边缘活动架4.2.2上设有第一滑块4.5，中间活动架4.2.3上设有第一滑块4.5，第一滑块4.5与第一滑轨4.6滑动连接；边缘活动架4.2.2和第三固定架4.2.1上分别设有一个拉距连接块4.4，中间活动架4.2.3的两侧各设有一个拉距连接块4.4，中间活动架4.2.3的两个拉距连接块4.4交错设置；相邻的两个放置架4.2上的拉距连接块4.4对应设置，拉距连接块4.4上设有用于拉动对应设置的另一个拉距连接块4.4的限位部4.4.1，对应设置的拉距连接块4.4上的限位部4.4.1对应；拉距气缸4.3的一端与第三支撑架4.1连接，拉距气缸4.3的另一端与边缘活动架4.2.2连接。如图9所示，所述放置架4.2上设有夹爪气缸4.7，夹爪气缸4.7的两个夹紧爪上各设有一个夹板4.8，两个夹板4.8之间形成容纳空间。移动平台板4.1.2上设有边缘缓冲件4.9，边缘活动架4.2.2与边缘缓冲件4.9接触。
上述技术方案中，通过一个拉距气缸4.3带动边缘活动架4.2.2滑动，拉距连接块4.4带动与边缘活动架4.2.2相邻的中间活动架4.2.3移动，依次传递，最终实现所有放置架4.2的间距调整。当拉距气缸4.3缩回时，边缘活动架4.2.2又可以推动中间活动架4.2.3移动，依次传递后，可以使各个放置架4.2紧贴。产品由机械臂抓取放置在紧贴的放置架4.2上，然后间距调整机构将产品间距调整到合适位置，再由下一个工位的机械臂抓取产品进行加一个工序加工。上述结构中，拉距连接块4.4与放置架4.2通过螺栓固定，可以根据产品不同的间距需要，更换不同的拉距连接块4.4，或者调整拉距连接块4.4的伸出，达到调整产品间距的功能，使该装置相对固定模具具有更好的产品兼容性。
实施例6：
在实施例5的基础上，所述限位部4.4.1与对应设置的限位部4.4.1接触的一侧设有弹性缓冲件。所述放置架4.2的侧壁上设有弹性缓冲件。所述结构可以降低冲击力，减小噪音，同时增加设备寿命。
实施例7：
如图10所示，一种胶囊瓶内衬塑托自动上料系统及翻面机构，包括进料输送线3.1、吸取桁架3.2、翻转机构3.3、过渡输送线3.4、推送机构3.5和装配输送线3.6。
如图11所示，进料输送线3.1包括支架3.1.1、底部输送带3.1.2、若干个分料栅板3.1.3、第一气缸3.1.4、侧挡栅板3.1.5、第二气缸3.1.6、第二挡板3.1.7、第三气缸3.1.8、后挡板3.1.9和横向推动板3.1.10；底部输送带3.1.2设置在支架3.1.1上，若干个分料栅板3.1.3并排固定在支架3.1.1上且与支架3.1.1固定，通过分料栅板3.1.3形成多列列输送通道以满足生产线同时取用多个塑托的高速上料需求。侧挡栅板3.1.5通过第一气缸3.1.4移动的设置在支架3.1.1上，第二挡板3.1.7通过第二气缸3.1.6可升降的设置在支架3.1.1上，后挡板3.1.9通过第删气缸可升降的设置在支架3.1.1上，挡栅板、第二挡板3.1.7和后挡板3.1.9沿底部输送带3.1.2的输送方向依次设置。横向推动板3.1.10设置在第二挡板3.1.7和后挡板3.1.9之间，横向推动板3.1.10一个横移气缸和一个升降气缸可升降可横移的设置在底部输送带3.1.2上方。进料输送线3.1用于提供堆叠整体的塑托，进料输送线3.1上的塑托的内腔开口朝下设置。因塑托厚度公差的存在，套叠后有松有紧，相同数量的塑托套叠层高无法统一，进料时先进行人工压紧，在进料口设置高度标尺方便人工辨识塑托高度，防止塑托过松倒伏，也实现控制高度差方便后序抓取，并且防止按压过紧造成无法分托。每列进料口设置光电开关检测物料有无，同时设置手动按钮启动输送线，通过光电开关和手动按钮结合的方式保证每一列通道内同时有料。在进料输送线3.1上配置侧挡栅板3.1.5、第二挡板3.1.7和后挡板3.1.9，每道挡板都能阻挡储存一摞塑托。第一摞塑托到达侧挡栅板3.1.5位置时，侧挡栅板3.1.5挡住塑托，不影响后续塑托使用，塑托通过侧挡栅板3.1.5到达第二挡板3.1.7位置被第二挡板3.1.7挡住，不影响后续塑托使用，塑托通过第二挡板3.1.7到达后挡板3.1.9位置时被后挡板3.1.9挡住，不影响提升机构3.2.1的运动。在后挡板3.1.9位置处设置光电开关检测有无物料，通过PLC判断是否需要人工上料。横向推动板3.1.10机构设置在第二挡板3.1.7和后挡板3.1.9之间，通过升降和横移实现将塑托从进料输送线3.1推送到提升机构3.2.1内。
如图12、图13和图14所示，吸取桁架3.2包括带动塑托上升的提升机构3.2.1，用于挤压最上面几层塑托的上层夹紧机构3.2.2，用于吸取上层塑托的并横向移动塑托的吸取机构3.2.3；所述提升机构3.2.1包括第一支撑架3.2.1.6、驱动电机3.2.1.1、两条同步带3.2.1.2、四个带轮3.2.1.3和一块提升板3.2.1.4；四个带轮3.2.1.3设置在第一支撑架3.2.1.6的两侧，同一侧的两个上下设置的带轮3.2.1.3推杆同步带3.2.1.2连接，提升板3.2.1.4的两端各与一条同步带3.2.1.2连接，提升板3.2.1.4推杆导杆结构与第一支撑架3.2.1.6滑动连接，驱动电机3.2.1.1的输出轴与带轮3.2.1.3连接，两侧的带轮3.2.1.3推杆长轴连接。提升板3.2.1.4上设有分道栅板3.2.1.5。上层夹紧机构3.2.2包括夹紧条3.2.2.1、夹紧块3.2.2.2和夹紧气缸3.2.2.3，夹紧气缸3.2.2.3固定在提升机构3.2.1上，夹紧条3.2.2.1与夹紧气缸3.2.2.3的伸缩杆固定，夹紧块3.2.2.2固定在夹紧条3.2.2.1上；所述夹紧块3.2.2.2朝向塑托的一侧设有斜向下的斜面3.2.2.2.1。吸取机构3.2.3包括吸盘3.2.3.1、吸盘3.2.3.1支架3.1.1、横推电机3.2.3.3和升降电缸3.2.3.4，吸盘3.2.3.1固定在吸盘3.2.3.1支架3.1.1上，吸盘3.2.3.1支架3.1.1推杆横推电机3.2.3.3和升降电缸3.2.3.4实现升降和横移运动。塑托由进料输送线3.1进入吸取桁架3.2时，由同步带3.2.1.2驱动提升板3.2.1.4，提升板3.2.1.4将塑托提升，提升板3.2.1.4通过两端的导向轴保持方向，在分道栅板3.2.1.5作用下，各摞塑托保持固定间距。设置在上层夹紧机构3.2.2处的光电开关检测到塑托上升到位时，提升机构3.2.1刹车，此时由两个气缸驱动压紧条，安装在压紧条上的压紧块可以挤压最上面几层塑托的拼接位置，在压紧块的挤压作用下，最上面几层塑托产生弹性变形，塑托间的真空腔被打破；然后吸盘3.2.3.1通过吸盘3.2.3.1移动机构内的电缸下降到抓取位置吸取第一层塑托，真空压力达到后升降电缸3.2.3.4将吸盘3.2.3.1提升到一定高度，横推气缸将吸盘3.2.3.1移动到翻转机构3.3上方），吸盘3.2.3.1下降到靠近翻转机构3.3，吸盘3.2.3.1破真空吹气落料，塑托落入翻转机构3.3的斜滑道内。
如图6所示，翻转机构3.3包括斜滑板3.3.1、底部竖挡板3.3.2、若干个分道板3.3.3、阻挡板3.3.4、第一气嘴3.3.5和第二气嘴3.3.6，底部竖挡板3.3.2设置在斜滑板3.3.1下方，底部竖挡板3.3.2顶部高度高于斜滑板3.3.1的底部高度，若干个分道板3.3.3并排设置在斜滑板3.3.1的侧壁上，阻挡板3.3.4设置在底部竖挡板3.3.2的上方且与分道板3.3.3固定，阻挡板3.3.4设置在底部竖挡板3.3.2上方且与底部竖挡板3.3.2之间设有通过间隙，第一气嘴3.3.5和第二气嘴3.3.6设置在斜滑板3.3.1上，第一气嘴3.3.5和第二气嘴3.3.6朝向阻挡板3.3.4，第一气嘴3.3.5设置在第二气嘴3.3.6上方。所述阻挡板3.3.4为弧形板，阻挡板3.3.4的内弧面朝向斜滑板3.3.1。当塑托进入塑托翻转机构3.3时，吸取机构3.2.3的吸盘3.2.3.1在的斜滑板3.3.1上方松开，塑托在重力作用下掉下与斜滑板3.3.1紧贴成倾斜状态，此时，第一气嘴3.3.5吹气，塑托的上端被吹向后翻转，在阻挡板3.3.4的引导下完成翻转平倒，然后启动第二气嘴3.3.6，将翻转好的塑托经过通过间隙，水平吹出翻转机构3.3。整个翻转结构简单可靠，只需要两个气嘴就可以实现翻转，不需要其它动力装置，制造成本低。
如图16所示，过渡输送线3.4包括第二支撑架3.4.1、前挡杆3.4.2、中挡杆3.4.3、第一转动驱动件3.4.4和第二转动驱动件3.4.5，前挡杆3.4.2横向设置在第二支撑架3.4.1上且与第二支撑架3.4.1转动连接，中挡杆3.4.3横向设置在第二支撑架3.4.1上且与第二支撑架3.4.1转动连接；第一转动驱动件3.4.4的输出轴与前挡杆3.4.2连接，第二转动驱动件3.4.5的输出轴与中挡杆3.4.3连接，前挡杆3.4.2上设有若干个起阻挡作用的阻挡板3.3.4，中挡杆3.4.3上设有若干个起阻挡作用的阻挡板3.3.4钉齿。上述技术方案中，过渡输送线3.4前端设置光电开关，当光电开关检测有料，翻转机构3.3暂停工作。中挡杆3.4.3上方设置光电开关，用于检测输送线内有无物料，通过PLC判断是否按不合格物料进行踢料。第二支撑架3.4.1上设有输送带。当中挡杆3.4.3放行时，前挡杆3.4.2转到阻挡位进行阻挡，交替运行。过渡输送线3.4由前挡杆3.4.2和中挡杆3.4.3分成三段区域。阻挡板3.3.4和阻挡板3.3.4钉齿竖直时可以起到阻挡作用，阻挡板3.3.4和阻挡板3.3.4钉齿竖水平时可以放行。
如图17所示，推送机构3.5包括平推气缸3.5.1、升降气缸3.5.2、连接架3.5.3、推板3.5.4和横移板3.5.5，横移板3.5.5可横向滑动的设置在连接架3.5.3上，推板3.5.4可竖向滑动的设置在横移板3.5.5上，平推气缸3.5.1固定在连接架3.5.3上，平推气缸3.5.1的三个与横移板3.5.5固定，升降气缸3.5.2固定在横移板3.5.5上，升降气缸3.5.2的伸缩杆与推板3.5.4固定。所述结构可以将过渡输送线3.4上的塑托推入下一工位。
如图18所示，装配输送线3.6包括第四固定架3.6.1、能正反转的皮带输送线3.6.2、若干个转动升降隔板3.6.3和第三转动驱动件3.6.4，隔板转动轴3.6.6与第四固定架3.6.1转动连接，第三转动驱动件3.6.4的输出轴与隔板转动轴连接，若干个转动升降隔板3.6.3并排设置在隔板转动轴上，皮带输送线3.6.2设置在转动升降隔板3.6.3下方。塑托经过在过渡输送线3.4时可以判断PLC该一批塑托是否有空料，如果检测塑托有空料，这PLC判断这一批塑托为不合格料，转动升降隔板3.6.3生气降，塑托推入皮带输送线3.6.2后，皮带输送线3.6.2反转，将塑托输送到排料斗3.6.5，排料斗3.6.5一侧设有吹气嘴，可以将将塑托吹到设备外部的接料框内；如果没有空料，这PLC判断这一批塑托为合格料，转动升降隔板3.6.3下降，塑托推入皮带输送线3.6.2后，启动装瓶程序，装瓶结束后，皮带输送线3.6.2正转，将塑托输送到下一个工位。
本发明的有益效果是：（1）胶囊瓶连续分料及定位机构采用的是单道来料，连续双通道送料，只需要设置1个连续分道机构就实现了无间断供料，结构简单，效率高；（2）胶囊瓶连续分料及定位机构采用斜锥面的推出结构，实现产品来料的连续准确定位；（3）产品间距调整机构仅需要一个驱动件即可实现多个产品间距的调整；（4）产品间距调整机构产品定位准确，设备的产品兼容性高；（5）塑托竖向成摞进料，充分利用高度空间，对场地的占有用降至最低；（6）通过夹紧上层塑托产生弹性变形，再用吸盘吸取，实现塑托的稳定分托，并且分托不粘连；（7）采用塑托底部朝上的方式分托，相比塑托正面朝上，吸盘可吸面积大很多，确保分托稳定。

Claims (10)

1.一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，包括：
胶囊瓶连续分料及定位机构，其用于对进入设备的胶囊瓶进行分料和定位；
转运输送机构，其用于将胶囊瓶从胶囊瓶连续分料及定位机构上移动到下一工位上；
产品间距调整机构，其用于将多个胶囊瓶之间的间距进行调整，使产品间距满足下一工位需求；
内衬塑托自动上料系统及翻面机构，其用于将堆叠的内衬依次取出，并定位到固定位置；
装配机构，其用于吸取产品间距调整机构上的胶囊瓶，并将其移动到内衬塑托自动上料系统及翻面机构准备好的内衬上。
2.根据权利要求1所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述胶囊瓶连续分料及定位机构包括：
分道机构，其用于将产品依次分道至不同的流道里；分道机构包括分道驱动件、侧板和拨板，分道机构与支撑架固定，拨板的一端与侧板铰接，分道驱动件带动拨板摆动；
侧边定位机构，其用于定位产品，侧边定位机构的数量为多个，多个侧边定位机构并排设置在分道机构的后方。
3.根据权利要求2所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述侧边定位机构包括第一挡板、定位板、定位驱动件和若干个锥形定位件，定位板和第一挡板与支撑架固定，锥形定位件与定位驱动件连接。
4.根据权利要求3所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述锥形定位件包括横板和锥形头，锥形头一侧的侧边与产品接触，横板一侧与同一个产品接触，锥形头另一侧的侧边与相邻的产品接触。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述产品间距调整机构包括第三支撑架、放置架和拉距气缸；放置架包括第三固定架、边缘活动架和若干个中间活动架，第三固定架与第三支撑架固定，边缘活动架与第三支撑架滑动连接，中间活动架与第三支撑架滑动连接，中间活动架设置在第三固定架与边缘活动架之间；边缘活动架和第三固定架上分别设有一个拉距连接块，中间活动架的两侧各设有一个拉距连接块，相邻的两个放置架上的拉距连接块对应设置，拉距连接块上设有用于拉动对应设置的另一个拉距连接块的限位部，对应设置的拉距连接块上的。
6.根据权利要求5所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述第三支撑架包括底座、移动平台板和无杆气缸；移动平台板与底座滑动连接，无杆气缸与底座固定，无杆气缸的滑动块与移动平台板固定；放置架和拉距气缸设置在移动平台板上。
7.根据权利要求1或2或3或4所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述胶囊瓶内衬塑托自动上料系统及翻面机构，包括：
进料输送线，其用于提供堆叠整体的塑托，进料输送线上的塑托的内腔开口朝下设置；
吸取桁架，其用于吸取上层塑托，并将塑托移动到下一机构；所述吸取桁架包括带动塑托上升的提升机构，用于挤压最上面几层塑托的上层夹紧机构，用于吸取上层塑托的并横向移动塑托的吸取机构；所述上层夹紧机构包括夹紧条、夹紧块和夹紧气缸，夹紧气缸固定在提升机构上，夹紧条与夹紧气缸的伸缩杆固定，夹紧块固定在夹紧条上；
翻转机构，其用于翻转从提升机构来的内腔开口朝下的塑托，使塑托内腔朝上；
过渡输送线，其用于将翻转后度塑托输送到下一机构。
8.根据权利要求7所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述翻转机构包括斜滑板、底部竖挡板、若干个分道板、阻挡板、第一气嘴和第二气嘴，底部竖挡板设置在斜滑板下方，底部竖挡板顶部高度高于斜滑板的底部高度，若干个分道板并排设置在斜滑板的侧壁上，阻挡板设置在底部竖挡板的上方且与分道板固定，阻挡板设置在底部竖挡板上方且与底部竖挡板之间设有通过间隙，第一气嘴和第二气嘴设置在斜滑板上，第一气嘴和第二气嘴朝向阻挡板，第一气嘴设置在第二气嘴上方。
9.根据权利要求7所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述过渡输送线包括第二支撑架、前挡杆、中挡杆、第一转动驱动件和第二转动驱动件，前挡杆横向设置在第二支撑架上且与第二支撑架转动连接，中挡杆横向设置在第二支撑架上且与第二支撑架转动连接；第一转动驱动件的输出轴与前挡杆连接，第二转动驱动件的输出轴与中挡杆连接，前挡杆上设有若干个起阻挡作用的阻挡板，中挡杆上设有若干个起阻挡作用的阻挡板钉齿。
10.根据权利要求7所述的一种胶囊瓶产品与内衬装配设备，其特征是，所述还包括装配输送线，装配输送线包括第四固定架、能正反转的皮带输送线、若干个转动升降隔板和第三转动驱动件，隔板转动轴与第四固定架转动连接，第三转动驱动件的输出轴与隔板转动轴连接，若干个转动升降隔板并排设置在隔板转动轴上，皮带输送线设置在转动升降隔板下方。
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