CN115108074A - 卧式立式自动装盒一体机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了卧式立式自动装盒一体机，包括包装瓶输送带、包装盒输送带、第一包装瓶夹持传送带、第二包装瓶夹持传送带、两条包装盒夹持传送带、机器人，包装瓶输送带位于包装盒输送带侧旁，第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带均位于包装瓶输送带上方，且第一包装瓶夹持传送带的长度大于第二包装瓶夹持传送带的长度，第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带间的距离可调节设置，两条包装盒夹持传送带位于包装盒输送带上方，两条包装盒夹持传送带间的距离可调节设置，机器人上设有可拆卸的吸盘，机器人通过吸盘吸取包装瓶输送带上的包装瓶，并将包装瓶呈卧式或立式放置在包装盒输送带上的包装盒中。本发明可切换装盒方式、适应性高。

Description

卧式立式自动装盒一体机

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，具体为卧式立式自动装盒一体机。

背景技术

在生产食品、药品及其他产品时，通常将生产出的产品封装在包装瓶，利用自动装盒机将包装瓶抓取放置封装在包装盒中。现有的自动装盒机存在如下不足：1.夹持包装瓶和包装盒的输送带的宽度固定不变，无法适应不同宽度尺寸的包装瓶或包装盒的输送需求；2.无法切换装盒方式，只能将包装瓶卧式或立式放置在包装盒内，无法在卧式装盒和立式装盒之间进行切换。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种可切换装盒方式、适应性高的卧式立式自动装盒一体机。

本发明是通过以下技术方案来实现的：卧式立式自动装盒一体机，包括包装瓶输送带、包装盒输送带、第一包装瓶夹持传送带、第二包装瓶夹持传送带、包装盒夹持传送带、机器人，所述包装瓶输送带位于所述包装盒输送带的侧旁，所述第一包装瓶夹持传送带和所述第二包装瓶夹持传送带均位于所述包装瓶输送带的上方，且所述第一包装瓶夹持传送带的长度大于所述第二包装瓶夹持传送带的长度，所述第一包装瓶夹持传送带和所述第二包装瓶夹持传送带之间的距离可调节设置，所述包装盒夹持传送带设置有两条，两条所述包装盒夹持传送带位于所述包装盒输送带上方，两条所述包装盒夹持传送带之间的距离可调节设置，所述机器人上设置有可拆卸的吸盘，所述机器人通过所述吸盘吸取所述包装瓶输送带上的包装瓶，并将包装瓶呈卧式或立式放置在所述包装盒输送带上的包装盒中。

进一步地：所述第二包装瓶夹持传送带的顶部设置有安装板，所述安装板设置有条状安装孔，所述条状安装孔上设置有调节座，所述调节座上设置有顶标压轮。

进一步地：还包括宽度调整机构，所述宽度调整机构包括固定板、连接板、调整丝杆、调整螺母组件、移动座，所述固定板和所述连接板之间连接有导向杆，所述移动座套装在所述导向杆上，所述调整丝杆可旋转设置在所述固定板和连接板上，所述调整丝杆连接有调整手轮，所述调整螺母组件设置在所述移动座内，且所述调整螺母组件套装在所述调整丝杆上，所述移动座通过连接臂和所述第一包装瓶夹持传送带的顶部固定连接。

进一步地：所述包装盒夹持传送带的皮带的下半部的厚度大于上半部的厚度。

进一步地：还包括宽度调节机构，所述宽度调节机构包括支撑架、固定座、驱动座、调节螺母组件、调节丝杆、导向柱，所述支撑架和机架连接，所述固定座设置在所述支撑架上，所述驱动座固定在位于外侧的所述包装盒夹持传送带的顶部，所述固定座和驱动座之间连接有所述导向柱，所述调节螺母组件设置在所述驱动座内，所述调节丝杆可旋转地与所述固定座和驱动座连接，且所述调节螺母组件套装在所述调节丝杆上，所述调节丝杆连接调节手轮。

进一步地：还包括安装架，所述安装架上设置有支撑杆，所述支撑杆上设置有多块间隔分布的条形板，相邻两块条形板之间构成前段分瓶通道，靠近所述第一包装瓶夹持传送带的所述条形板和所述第一包装瓶夹持传送带之间构成输送通道。

进一步地：所述连接板上设置有分道机构，所述分道机构包括分道气缸、摆动臂、转动杆、摆动块、第一分道板、第二分道板、压瓶块，所述分道气缸的输出端和所述摆动臂的一端铰接，所述摆动臂的另一端套装在所述转动杆上，所述转动杆和连接座可旋转连接，所述连接座设置在所述连接板上，所述摆动块和所述转动杆固定连接，所述第一分道板和所述摆动块连接，所述压瓶板连接在所述第一分道板和第二分道板的顶部，且所述第一分道板和第二分道板之间构成分道通道。

进一步地：所述包装瓶输送带正上方设置有多块隔板，所述隔板的数量和所述条形板的数量相等，相邻两块所述隔板之间构成后段分瓶通道，所述后段分瓶通道的入口和所述前段分瓶通道的出口相对应，每块所述隔板通过连接柱和连接架连接，所述隔板的顶部设置有压瓶板，所述压瓶板横跨所述后段分瓶通道，所述后段分瓶通道旁设置有泄压气缸，所述连接架上设置有挡停板，所述挡停板位于所述后段分瓶通道的出口处。

进一步地：所述安装架的顶部设置有支撑板，所述第一包装瓶夹持传送带的顶部设置有安装座，所述安装座与所述后段分瓶通道相对应，所述支撑板和所述安装座上分别设置有检测传感器，所述检测传感器用于检测位于包装瓶的输送状况。

进一步地：所述压瓶块上设置有宽度调节孔，所述第二分道板通过螺栓和所述宽度调节孔与所述压瓶块连接。

本发明的有效果：

1.本发明可实现对包装瓶装盒方式的切换，当将包装瓶呈立式放置在包装盒内时，通过在包装瓶输送带的正上方设置多块隔板，通过相邻两块隔板之间构成后段分瓶通道，使后段分瓶通道的入口和前段分瓶通道的出口相对应，通过分道结构将被夹持在第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带之间的包装瓶经分道通道进入前段分瓶通道后再进入后段分瓶通道，从而使被第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带夹持输送的一排包装瓶被分成两排输送，然后机器人通过吸盘吸附包装瓶的顶部，将包装瓶呈立式放置在包装盒内；当将包装瓶呈立式放置在包装盒内时，将包装瓶输送带正上方的多块隔板拆卸下来，通过分道结构将被夹持在第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带之间的包装瓶经分道通道进入输送通道后持续向前输送，从而使包装瓶沿第一包装瓶夹持传送带的长度方向呈一排输送，然后器人通过吸盘吸附包装瓶的外侧壁，将包装瓶呈卧式放置在包装盒内，从而实现卧式装盒和立式装盒的切换。

2.通过括宽度调整机构，可对第一包装瓶夹持传送带和第二包装瓶夹持传送带之间的间距进行调整，以适应不同宽度的包装瓶，通过宽度调节机构，对两条包装盒夹持传送带之间的间距进行调节，以适应不同宽度的包装盒。

附图说明

图1为本发明实施例一的结构示意图；

图2为本发明实施例一的包装瓶夹持传送带的结构示意图；

图3为本发明实施例一的机器人的结构示意图；

图4为本发明实施例二的结构示意图一；

图5为本发明实施例二的结构示意图二；

图6为本发明实施例二的包装瓶夹持传送带的结构示意图；

图7为本发明实施例二的包装盒夹持传送带的结构示意图；

图8为本发明实施例二的机器人的结构示意图。

附图标记说明：1-包装瓶输送带，2-包装盒输送带，3-第一包装瓶夹持传送带，4-第二包装瓶夹持传送带，5-包装盒夹持传送带，6-机器人，7-吸盘，8-安装板，9-条状安装孔，10-调节座，11-顶标压轮，12-固定板，13-连接板，14-调整丝杆，15-移动座，16-导向杆，17-调整手轮，18-连接臂，19-支撑架，20-固定座，21-驱动座，22-调节丝杆，23-导向柱，24-调节手轮，25-机架，26-安装架，27-支撑杆，28-条形板，29-前段分瓶通道，30-输送通道，31-隔板，32-后段分瓶通道，33-连接柱，34-连接架，35-压瓶板，36-泄压气缸，37-挡停板，38-支撑板，39-安装座，40-检测传感器，41-分道机构，42-分道气缸，43-摆动臂，44-转动杆，45-摆动块，46-第一分道板，47-第二分道板，48-压瓶块，49-连接座，50-分道通道，51-宽度调节孔，52-更换板，53-包装瓶，54-包装盒，55-皮带。

具体实施方式

实施例一：参照图1至图3，卧式立式自动装盒一体机，包括包装瓶输送带1、包装盒输送带2、第一包装瓶夹持传送带3、第二包装瓶夹持传送带4、包装盒夹持传送带5、机器人6，包装瓶输送带1位于包装盒输送带2的侧旁，第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4均位于包装瓶输送带1的上方，且第一包装瓶夹持传送带3的长度大于第二包装瓶夹持传送带4的长度，第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的距离可调节设置，包装盒夹持传送带5设置有两条，两条包装盒夹持传送带5位于包装盒输送带2上方，两条包装盒夹持传送带5之间的距离可调节设置，机器人6上设置有可拆卸的吸盘7，机器人6通过吸盘7吸取包装瓶输送带1上的包装瓶53，并将包装瓶53呈卧式或立式放置在包装盒输送带2上的包装盒54中。

第一包装瓶夹持传送带3的长度延伸至包装瓶输送带1的输出端。

工作时，包装瓶53呈立式被夹持在第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间，多个包装瓶53紧挨着排列整齐地进入第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间，接着在第一包装瓶夹持传送带3、第二包装瓶夹持传送带4、以及包装瓶输送带1的作用下，将包装瓶53持续不断地往前输送，通过包装瓶输送带1可保持包装瓶53的整齐，防止包装瓶53倾倒，当机器人6跟踪到包装瓶53时，机器人6控制吸盘7吸附在包装瓶53的外侧壁，以将包装瓶53从包装瓶输送带1上取下，在吸盘7吸附包装瓶53的过程中，通过第一包装瓶夹持传送带3可护着包装瓶53，可防止吸盘7吸附包装瓶53时，包装瓶53发生侧移，且能让包装54在包装瓶输送带1上保持整齐并和并包装瓶输送带1保持同步，不产生速度差，同时，包装盒54进入两条包装盒夹持传送带5之间，包装盒54被两条包装盒夹持传送带5夹持向前输送，机器人6将其吸取的包装瓶53呈卧式放置在包装盒54内，在包装盒输送带2的作用下，将包装盒54持续不断地向前输送，使包装盒54保持整齐、防止包装盒54发生歪斜。

包装盒输送带2的末端设置有编码器(图未示)。将包装瓶53呈卧式抓取至包装盒54内的过程中，机器人6通过吸盘7随动抓取包装瓶53，通过编码器计算包装盒54的输送位置，从而机器人6将包装瓶53准确地抓取至包装盒54内。

第二包装瓶夹持传送带4的顶部设置有安装板8，安装板8设置有条状安装孔9，条状安装孔9上设置有调节座10，调节座10上设置有顶标压轮11。

当包装瓶53被第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4夹持输送至顶标压轮11处时，顶标压轮11压在包装瓶53的顶部，使标签更加贴紧在包装瓶53顶部，避免在机器人6吸附包装瓶53时，标签脱落。

通过将顶标压轮11设置在调节座10上，在安装板8上设置条状安装孔9，通过调整调节座10在条状安装孔9上的位置，从而调节顶标压轮11的位置，使其适应不同尺寸的包装瓶53。

本实施例还包括宽度调整机构，宽度调整机构包括固定板12、连接板13、调整丝杆14、调整螺母组件、移动座15，固定板12和连接板13之间连接有导向杆16，移动座15套装在导向杆16上，调整丝杆14可旋转设置在固定板12和连接板13上，调整丝杆14连接有调整手轮17，调整螺母组件设置在移动座15内，且调整螺母组件套装在调整丝杆14上，移动座15通过连接臂18和第一包装瓶夹持传送带3的顶部固定连接。

调整第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的间距时，转动调整手轮17，调整手轮17带动调整丝杆14转动，调整丝杆14转动驱动调整螺母组件带动移动座15移动，移动座15通过连接臂18带动第一包装瓶夹持传送带3移动，从而实现对第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的距离进行调节，以使第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4适应不同宽度的包装瓶53。

包装盒夹持传送带5的皮带的下半部的厚度大于上半部的厚度。

夹持包装盒54时，由于包装盒夹持传送带5的下半部的厚度大于上半部的厚度，利用包装盒夹持传送带5的下半部夹住包装盒54的下半部，以保证包装盒54在运动过程中沿着预定的方向前进，按照预设的速度前进，包装盒54的上半部由于没有被夹持，会一直保持松弛的状态，并往外张开，便于机器人6将吸取的包装瓶53放置在包装盒54内，即使包装盒54只比包装瓶53稍微大一点也能将包装瓶53轻松放入。

本实施例还包括宽度调节机构，宽度调节机构包括支撑架19、固定座20、驱动座21、调节螺母组件、调节丝杆22、导向柱23，支撑架19和机架25连接，固定座20设置在支撑架19上，驱动座21固定在位于外侧的包装盒夹持传送带5的顶部，固定座20和驱动座21之间连接有导向柱23，调节螺母组件设置在驱动座21内，调节丝杆22可旋转地与固定座20和驱动座21连接，且调节螺母组件套装在调节丝杆22上，调节丝杆22连接调节手轮24。

调整两条包装盒夹持传送带5之间的间距时，转动调节手轮24，调节手轮24带动调节丝杆22转动，调节丝杆22转动驱动调节螺母组件带动驱动座21移动，驱动座21带动包装盒夹持传送带5移动，从而实现对两条包装盒夹持传送带5之间的间距进行调节，以适应不同宽度的包装盒54。

本实施例还包括安装架26，安装架26上设置有支撑杆27，支撑杆27上设置有多块间隔分布的条形板28，相邻两块条形板28之间构成前段分瓶通道29，靠近第一包装瓶夹持传送带3的条形板28和第一包装瓶夹持传送带3之间构成输送通道30。

连接板13上设置有分道机构41，分道机构41包括分道气缸42、摆动臂43、转动杆44、摆动块45、第一分道板46、第二分道板47、压瓶块48，分道气缸42的输出端和摆动臂43的一端铰接，摆动臂43的另一端套装在转动杆44上，转动杆44和连接座49可旋转连接，连接座49设置在连接板13上，摆动块45和转动杆44固定连接，第一分道板46和摆动块45连接，压瓶板35连接在第一分道板46和第二分道板47的顶部，且第一分道板46和第二分道板47之间构成分道通道50。

输送包装瓶53时，包装瓶53被第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4夹持输送，当包装瓶53被输送至第二包装瓶夹持传送带4的末端时，分道气缸42驱动摆动臂43带动转动杆44摆动，转动杆44带动摆动块45摆动，摆动块45带动第一分道板46、第二分道板47、压瓶块48摆动，使第二分道板47和第二分道板47之间构成的分道通道50的入口正对第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的通道，分道通道50的出口正对输送通道30的入口，使包装瓶53从第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的通道经分道通道50进入输送通道30后持续向前输送，在包装瓶53进入分道通道50时，通过压瓶块48可防止包装瓶倾倒，当机器人6跟踪到包装瓶53时，机器人6控制吸盘7吸附在包装瓶53的外侧壁，并将包装瓶53呈卧式放置在包装盒输送带2上的包装盒54内。

包装瓶输送带1的输出端设置有收集装置(图未示)，通过收集装置，回收未被机器人6跟踪吸附到的包装瓶53。

实施例二：参照图4至图8，本实施例与实施例一的区别在于，包装瓶输送带1正上方设置有多块隔板31，隔板31的数量和条形板28的数量相等，相邻两块隔板31之间构成后段分瓶通道32，后段分瓶通道32的入口和前段分瓶通道29的出口相对应，每块隔板31通过连接柱33和连接架34连接，隔板31的顶部设置有压瓶板35，压瓶板35横跨后段分瓶通道32，后段分瓶通道32旁设置有泄压气缸36，连接架34上设置有挡停板37，挡停板37位于后段分瓶通道32的出口处。

在本实施例中，条形板28和隔板31分别各设置三块，三块条形板28构成两条前段分瓶通道29，三块隔板31构成两条后段分瓶通道32。

泄压气缸36用于卸掉包装瓶53之间的压力，防止包装瓶53之间刮伤。

安装架26的顶部设置有支撑板38，第一包装瓶夹持传送带3的顶部设置有安装座39，安装座39与后段分瓶通道32相对应，支撑板38和安装座39上分别设置有检测传感器40，检测传感器40用于检测位于包装瓶的输送状况。

通过检测传感器40，可以检测前段分瓶通道29和后段分瓶通道32中是否有瓶、缺瓶或满瓶，也可检测包装瓶是否倾倒。

包装瓶53被第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间被夹持输送，当包装瓶53被输送至第二包装瓶夹持传送带4的末端时，分道气缸42驱动摆动臂43带动转动杆44摆动，转动杆44带动摆动块45摆动，摆动块45带动第一分道板46、第二分道板47、压瓶块48摆动，使分道通道50入口和正对第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的通道，分道通道50的出口正对任意一条前段分瓶通道29的入口，使位于第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的包装瓶53经分道通道50进入前段分瓶通道29后再进入后段分瓶通道32，从而使被第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4夹持输送的一排包装瓶被分成两排输送，在包装瓶53进入分道通道50时，通过压瓶块48可防止包装瓶倾倒。

通过挡停板37将包装瓶53挡停，然后机器人6的吸盘7吸附在包装瓶53的顶部，将包装瓶53从包装瓶输送带1上取下，并将包装瓶53呈立式放置在包装盒输送带2的包装盒54内。

压瓶块48上设置有宽度调节孔51，第二分道板47通过螺栓和宽度调节孔51与压瓶块48连接。

为了适应不同宽度的包装瓶，可对第一分道板46和第二分道板47之间的间距进行调节，调节时，通过调整螺栓在宽度调节孔51中位置，从而实现对第一分道板46和第二分道板47之间的间距的调节。

吸盘7可根据生产需要设置多个，且多个吸盘7排列设置在更换板52上，更换板52和机器人6可拆卸连接，通过可拆卸的更换板52，选取不同排列形式的吸盘7，以适应生产需求。

如将包装瓶53呈卧式吸取至包装盒54内时，可使用如图3所示的排列形式的吸盘7，即三个吸盘7呈直线分布在更换板53上，使用时，根据抓瓶数量，可控制三个吸盘7共同吸取包装瓶，也可控制其中一个或两个吸盘7进行吸取包装瓶，或可通过拆卸更换板52，更换其他排列形式的吸盘7。

如将包装瓶53呈立式吸取至包装盒54内时，可使用如图8所示的排列形式的吸盘7，即六个吸盘7排列成两排，根据抓瓶数量，可抓取2×2或2×3规格的，或通过拆卸更换板52，更换其他排列形式的吸盘7，以适应不同的生产需求。

综上所述，本发明可实现对包装瓶53装盒方式的切换，当将包装瓶53呈立式放置在包装盒54内时，通过在包装瓶输送带1的正上方设置多块隔板31，通过相邻两块隔板31之间构成后段分瓶通道32，使后段分瓶通道32的入口和前段分瓶通道29的出口相对应，通过分道结构41将位于第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的包装瓶53经分道通道50进入前段分瓶通道29后再进入后段分瓶通道32，从而使被第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4夹持输送的一排包装瓶被分成两排输送，然后机器人6通过吸盘7吸附包装瓶53的顶部，将包装瓶53呈立式放置在包装盒54内；当将包装瓶53呈立式放置在包装盒54内时，将包装瓶输送带1正上方的多块隔板31拆卸下来，通过分道结构41将位于第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的包装瓶53经分道通道50进入输送通道30后持续向前输送，从而使包装瓶53沿第一包装瓶夹持传送带3的长度方向呈一排输送，然后器人6通过吸盘7吸附包装瓶53的外侧壁，将包装瓶53呈卧式放置在包装盒54内，从而实现卧式装盒和立式装盒的切换。通过括宽度调整机构，可对第一包装瓶夹持传送带3和第二包装瓶夹持传送带4之间的间距进行调整，以适应不同宽度的包装瓶，通过宽度调节机构，对两条包装盒夹持传送带5之间的间距进行调节，以适应不同宽度的包装盒54。

通过包装盒夹持传送带5的皮带设置呈使其下半部的厚度大于上半部的厚度，利用包装盒夹持传送带5的下半部夹住包装盒54的下半部，包装盒夹持传送带5的上半部不对包装盒54的上半部进行夹持，使包装盒54的上半部处于松弛状态，并向外张开，便于机器人6将包装瓶53放入包装盒54内。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (10)

1.卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：包括包装瓶输送带、包装盒输送带、第一包装瓶夹持传送带、第二包装瓶夹持传送带、包装盒夹持传送带、机器人，所述包装瓶输送带位于所述包装盒输送带的侧旁，所述第一包装瓶夹持传送带和所述第二包装瓶夹持传送带均位于所述包装瓶输送带的上方，且所述第一包装瓶夹持传送带的长度大于所述第二包装瓶夹持传送带的长度，所述第一包装瓶夹持传送带和所述第二包装瓶夹持传送带之间的距离可调节设置，所述包装盒夹持传送带设置有两条，两条所述包装盒夹持传送带位于所述包装盒输送带上方，两条所述包装盒夹持传送带之间的距离可调节设置，所述机器人上设置有可拆卸的吸盘，所述机器人通过所述吸盘吸取所述包装瓶输送带上的包装瓶，并将包装瓶呈卧式或立式放置在所述包装盒输送带上的包装盒中。

2.根据权利要求1所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述第二包装瓶夹持传送带的顶部设置有安装板，所述安装板设置有条状安装孔，所述条状安装孔上设置有调节座，所述调节座上设置有顶标压轮。

3.根据权利要求2所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：还包括宽度调整机构，所述宽度调整机构包括固定板、连接板、调整丝杆、调整螺母组件、移动座，所述固定板和所述连接板之间连接有导向杆，所述移动座套装在所述导向杆上，所述调整丝杆可旋转设置在所述固定板和连接板上，所述调整丝杆连接有调整手轮，所述调整螺母组件设置在所述移动座内，且所述调整螺母组件套装在所述调整丝杆上，所述移动座通过连接臂和所述第一包装瓶夹持传送带的顶部固定连接。

4.根据权利要求3所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述包装盒夹持传送带的皮带的下半部的厚度大于上半部的厚度。

5.根据权利要求4所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：还包括宽度调节机构，所述宽度调节机构包括支撑架、固定座、驱动座、调节螺母组件、调节丝杆、导向柱，所述支撑架和机架连接，所述固定座设置在所述支撑架上，所述驱动座固定在位于外侧的所述包装盒夹持传送带的顶部，所述固定座和驱动座之间连接有所述导向柱，所述调节螺母组件设置在所述驱动座内，所述调节丝杆可旋转地与所述固定座和驱动座连接，且所述调节螺母组件套装在所述调节丝杆上，所述调节丝杆连接调节手轮。

6.根据权利要求5所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：还包括安装架，所述安装架上设置有支撑杆，所述支撑杆上设置有多块间隔分布的条形板，相邻两块条形板之间构成前段分瓶通道，靠近所述第一包装瓶夹持传送带的所述条形板和所述第一包装瓶夹持传送带之间构成输送通道。

7.根据权利要求6所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述连接板上设置有分道机构，所述分道机构包括分道气缸、摆动臂、转动杆、摆动块、第一分道板、第二分道板、压瓶块，所述分道气缸的输出端和所述摆动臂的一端铰接，所述摆动臂的另一端套装在所述转动杆上，所述转动杆和连接座可旋转连接，所述连接座设置在所述连接板上，所述摆动块和所述转动杆固定连接，所述第一分道板和所述摆动块连接，所述压瓶板连接在所述第一分道板和第二分道板的顶部，且所述第一分道板和第二分道板之间构成分道通道。

8.根据权利要求7所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述包装瓶输送带正上方设置有多块隔板，所述隔板的数量和所述条形板的数量相等，相邻两块所述隔板之间构成后段分瓶通道，所述后段分瓶通道的入口和所述前段分瓶通道的出口相对应，每块所述隔板通过连接柱和连接架连接，所述隔板的顶部设置有压瓶板，所述压瓶板横跨所述后段分瓶通道，所述后段分瓶通道旁设置有泄压气缸，所述连接架上设置有挡停板，所述挡停板位于所述后段分瓶通道的出口处。

9.根据权利要求8所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述安装架的顶部设置有支撑板，所述第一包装瓶夹持传送带的顶部设置有安装座，所述安装座与所述后段分瓶通道相对应，所述支撑板和所述安装座上分别设置有检测传感器，所述检测传感器用于检测位于包装瓶的输送状况。

10.根据权利要求9所述卧式立式自动装盒一体机，其特征在于：所述压瓶块上设置有宽度调节孔，所述第二分道板通过螺栓和所述宽度调节孔与所述压瓶块连接。

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