CN112351872A - 复合体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种复合体A，具备金属板B和树脂制的加强部件C，其中，金属板B具备：与主体部(1)一端连续的被接合部(2)、在被接合部(2)的附近沿主体部(1)的厚度方向连通的孔、设置于孔的周围的引导部，加强部件C连续地具备：主体部(5)、形成于孔(3)内的连结部(6)、与主体部(1)的另一面密合的卡止部(7)，引导部(4)为在从主体部(1)到被接合部(2)的方向上设置于孔(3)的后方或侧方的至少任一方的凸部、及从孔(3)的前方到孔(3)的凹部中的至少一个，被设为以上复合体A，在嵌入成型时，将熔融树脂优先导入孔(3)，由此，确保没有树脂的附着的良好的被接合部(2)。

Description

复合体
技术领域
本发明涉及具有由金属板和设置于金属板的一面的树脂制的加强部件构成的层叠结构的复合体，例如，涉及用于汽车的车身面板或骨架部件等的车辆零件的复合体。
背景技术
作为现有的复合体，例如有专利文献1所记载的复合体。专利文献1所记载的复合体具备：由多个壁部形成为闭合截面形状的金属制的骨架部件和充填于骨架部件的内部的纤维增强树脂制的加强部件。骨架部件在多个壁部中的至少一部分壁部形成有开口部。与之相对，加强部件具备卡合部，该卡合部具有插通于开口部的插通部和设为比所述开口部大的面积的锁定部。该卡合部相对于骨架部件配置于多个部位。
上述的复合体通过嵌入成型制造。即，在成型模内配置骨架部件，且向成型模内充填作为加强部件的材料的树脂，使骨架部件和加强部件一体化。上述的复合体作为车辆零件使用，即使对骨架部件输入负载，也能够利用卡合部抑制设置于骨架部件的加强部件的剥落。
上述的复合体通过利用了注塑压缩成型或注塑成型的嵌入成型而制造。特别是相对于大型零件等需要的树脂量多的零件，为了提高树脂的流动性，使用注塑压缩成型，一边将成型模合模一边进行树脂的供给，使金属部件(骨架部件)和树脂制的加强部件一体化。另外，这种复合体为了便于通过焊接与其它的部件接合，而在金属部件的一端具有成为焊接部位的被接合部。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开2015－131590号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，上述那样的现有的复合体中，在进行制造时，由于向成型模供给树脂的定时或金属部件的尺寸精度等，有时树脂漏出到被接合部，然后，固化的树脂成为焊接的障碍，因此，解决这种问题点是新的课题。此外，在嵌入成型中，树脂漏出于被接合部的情况下，除去固化的树脂非常麻烦，因此，除去作业极其困难。
本发明是鉴于上述现有的状况而完成的，其目的在于，提供一种复合体，具有由具有被接合部的金属板和设置于金属板的一面的树脂制的加强部件构成的层叠结构，其中，即使在嵌入成型的情况下，也能够确保没有树脂的附着的良好的被接合部，并且具备充分的刚性。
用于解决问题的方案
本发明提供一种复合体，其具有由金属板和设置于金属板的一面的树脂制的加强部件构成的层叠结构。金属板具备：主体部、与主体部的至少一端连续的被接合部、在被接合部的附近沿主体部的厚度方向连通的孔、在主体部的一面设置于孔的周围的引导部。加强部件连续地具备：覆盖主体部的一面的主体部、形成于孔内的连结部、与主体部的另一面密合的卡止部。而且，复合体的特征在于，引导部是在从主体部到被接合部的方向上设置于孔的后方或侧方的至少任一方的凸部、及从孔的前方到孔的凹部中的至少一个。
本发明的复合体在嵌入成型的情况下，在成型模内配置金属板，在将成型模合模的中途或合模之后，向成型模内供给作为加强部件的材料的树脂。此时，树脂从金属板的主体部侧供给，且按照从主体部到被接合部的方向流动并充填。
与之相对，金属板在主体部的被接合部的附近具备厚度方向上连通的孔及引导部，因此，利用引导部向孔导入流动的树脂，并从孔向主体部的背侧流出，防止树脂漏出于被接合部侧。然后，固化的树脂成为连续地具有覆盖金属板的主体部的一面的主体部、形成于孔内的连结部、与主体部的另一面密合的卡止部的加强部件。
这样，复合体即使在嵌入成型的情况下，也可确保没有树脂的附着的良好的被接合部，并且利用连续地具有主体部、连结部、卡止部的加强部件而具备充分的刚性。
附图说明
图1是说明本发明的复合体的第一实施方式的金属板的剖视图。
图2是说明具备图1所示的金属板和加强部件的复合体的剖视图。
图3是说明复合体的孔及引导部的立体图。
图4是复合体的立体图。
图5是表示复合体的成型装置中合模的中途的剖视图。
图6是表示从图5的状态起合模的状态的剖视图。
图7是说明本发明的复合体的第二实施方式的立体图。
图8是图7所示的复合体的立体图。
图9是说明本发明的复合体的第三实施方式的立体图。
图10是表示图9所示的复合体的主要部分的剖视图。
图11是说明本发明的复合体的第四实施方式的立体图。
图12是表示图11所示的复合体的主要部分的主视图。
图13是说明第五实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图14是说明第六实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图15是说明第七实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图16是说明第八实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图17是说明第九实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图18是说明第十实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图19是说明第十一实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图20是说明第十二实施方式的孔及引导部的主视图及剖视图。
图21是说明第十三实施方式的复合体的剖视图。
图22是说明第十四实施方式的复合体的剖视图。
图23是说明第十五实施方式的复合体的立体图。
具体实施方式
〈第一实施方式〉
图1～图4是说明本发明的复合体的第一实施方式的图。
复合体A具有由金属板B和设置于金属板B的一面的树脂制的加强部件C构成的层叠结构。
在此，金属板B的形状没有特别限定，在图示例子中，连续地具有不变的截面形状。这种金属板5例如是将平坦的金属板折弯而形成的部件或形成为形材状的部件，是能够区分正面和背面的部件。另外，金属板B不限于整体具有同一截面，也可以在其一部分连续地具有不变的截面形状。另一方面，作为加强部件C的材料的树脂包含纤维增强树脂(FRP)，特别是在复合体A为车辆零件的情况下，代表性地使用利用了碳纤维的碳纤维增强热塑性树脂(CFRTP)。
此外，以下的说明中，方便起见，以图示的姿势叙述复合体A的上下左右的关系，但图示的姿势不限于实际使用时的姿势。
金属板B具备主体部1、与主体部1的至少一端连续的被接合部2。如图1及图2所示，该实施方式的金属板B的主体部1具备水平的底壁1A和从底壁1A的各端部垂直地连续的左右的垂直壁1B、1B。另外，金属板B具备于各垂直壁1B、1B的上端连续的水平的被接合部2、2。
图示的复合体A在金属板B中、作为主体部1的一面的内侧面设置有加强部件B，因此，两被接合部2从主体部1的端部(垂直壁1B的上端)向作为另一面侧的外侧面突出地连续。两被接合部2向相互相反的方向突出。由此，金属板B构成将各角部设为大致直角的上下颠倒的截面帽子形状，遍及预定的长度连续地具有该截面形状。
另外，金属板B具备：在被接合部2的附近沿主体部1的厚度方向连通的孔3、在主体部1的一面(内侧面)设置于孔3的周围的引导部4。孔3设置于各被接合部2的附近即各垂直壁1B的上端附近。如图3所示，该实施方式的孔3是沿着金属板B的截面的连续方向延伸的长孔，并在同截面的连续方向上以预定间隔配置。此外，截面的连续方向是金属面板5中连续有不变的截面形状的方向(连续的范围的长度方向)。
引导部4是从主体部1到被接合部2的方向(在图1及图2中从下向上方向)上设置于孔3的后方或侧方的至少任一方的凸部及从孔3的前方到孔3的凹部中的至少一个。该实施方式的引导部4是分别设置于各孔3的后方(图中、上方)的凸部，设置于与孔3的后方缘部接触的位置。
上述的引导部4是超过作为长孔的孔3的总长而形成的肋状的凸部，在主体部1一面以覆盖孔3的方式突出，且具有向下开放的形状。这些孔3及引导部4可通过冲压加工而形成。
加强部件C连续地具备：覆盖金属板B的主体部1中的一面(内侧面)的主体部5、形成于各孔3内的连结部6、在主体部1的另一面(外侧面)与主体部1密合的卡止部7。
被接合部2相对于金属板B的主体部1垂直，因此，图示例的卡止部7形成于主体部1和被接合部2的分界区域即内角区域。另外，如图4所示，卡止部7形成于各个孔3的外侧。另外，卡止部7构成为将金属板B的主体部1侧和被接合部2侧设为二边，截面为三角形。
图5及图6是说明用于上述复合体A的制造的树脂成型装置的图。
树脂成型装置是进行利用了注塑压缩成型或注塑成型的嵌入成型的装置。此外，图5及图6中，图1～图4所示的金属板B为上下颠倒。
树脂成型装置可开闭地具备配置金属板B的一方的模(下模)101和与一方的模101对应的另一方的模(上模)102。图示例中，一方的模101为固定模，另一方的模102为可升降的可动模。
一方的模101在与预先配置的金属板B之间形成作为加强部件C的主体部5的形成空间的第一腔室C1。另外，一方的模101在与金属板B的主体部1对应的位置、图示例中大致中央具备熔融树脂的树脂供给部(箭头)103。树脂供给部103也能够设置于多个部位，但均配置于金属板B的主体部1的范围。另一方的模102在与预先配置的金属板B之间形成作为卡止部7的形成空间的第二腔室C2。
上述的树脂成型装置在进行注塑压缩成型的情况下，如图5所示，在一方的模101配置金属板B。此时，金属板B为了提高与树脂的密合性，期望预先对主体部1的至少内侧面实施使表面粗糙的处理。而且，树脂成型装置在使另一方的模102下降而合模的中途，从树脂供给部103供给熔融的树脂。在注塑压缩成型的情况下，在合模的中途供给树脂是为了提高树脂的流动性。
熔融树脂被导入第一腔室C1，在双方模101、102之间被加压，以从中央向左右的端部扩散的方式流动。而且，如图6所示，树脂成型装置使另一方的模102下降进行闭模，将熔融树脂加压充填至第一腔室C1，进一步通过金属板B的孔3向第二腔室C2进行加压充填。
此时，熔融树脂在第一腔室C1内按照从主体部1到各被接合部2的方向(图6中下方向)流动，但在金属板B的主体部1的被接合部2的附近具备孔3及引导部4，因此，利用引导部4优先导入至孔3内。由此，熔融树脂的朝向被接合部2侧的流通减少，并且通过孔3积极地充填至第二腔室C2。
然后，固化的树脂在第一腔室C1中作为主体部5形成，在第二腔室C2中作为卡止部7形成。这样，固化的树脂成为连续地具有覆盖金属板B的主体部1的一面的主体部5、形成于各孔3内的连结部6、向主体部1的另一面流出且形成于主体部1和各被接合部2的分界区域(内角区域)的卡止部7的加强部件C。此外，树脂成型装置在树脂固化后，使另一方的模102上升进行开模，并使复合体A脱模。
这样制造的复合体A是金属板B和加强部件C2密接地一体化的复合体，如图2所示，被接合部2以除覆盖于卡止部7的部分之外的大半的部分露出，作为肋状的凸部的引导部4与加强部件C的主体部5密合，成为进一步隐藏的状态。
由此，复合体A即使在嵌入成型的情况下，作为与其它的部件的焊接部位，也能够确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且通过金属板B和与其一体化的加强部件C而具备充分的刚性。另外，加强部件C的卡止部7经由连结部6与主体部5一体化，因此，即使在受到外力的情况下，也能够预先阻止主体部5从金属板B剥落那样的情况。
此外，图2所示的加强部件C中，在引导部4的上侧也存在主体部5的一部分。但是，在成型时，利用引导部4将熔融树脂优先导入孔3，熔融树脂通过该孔3积极地流入第二腔室C2。因此，在引导部4的上侧，熔融树脂减少且难以到达被接合部2。但是，就复合体A而言，即使树脂在引导部4的上侧部分不足，因为加强部件C的主体部5形成于充分的范围，所以也能够确保期望的刚性。
上述实施方式中说明的复合体A的金属板B的引导部4在从主体部1到被接合部2的方向上，成为与孔3的至少后方缘部相接的凸部。这种复合体A在嵌入成型时，利用引导部4使熔融树脂向孔3的导入优先且更顺畅，更进一步抑制熔融树脂向孔3的后方的流出。由此，复合体A具有没有树脂的附着的良好的被接合部2。
另外，复合体A的孔3为金属板B的截面的沿着连续方向的长孔，将该孔3在直线上以预定间隔配置，相对于各孔3设置有肋状的凸部即引导部4。这种复合体A中，存在金属板B的强度在配置孔3的部分不足的可能性，但设置于各孔3的肋状的引导部4发挥加强的功能，因此，作为整体，机械强度既不会增加也不会降低。
另外，复合体A在多个部位配置有孔3，因此，形成与孔3对应的多个卡止部7，进一步提高加强部件C相对于金属板B的密合强度。
另外，复合体A的加强部件C的主体部5与金属板B的引导部4密合。具有树脂部件的复合体中，覆盖部的树脂容易在树脂的覆盖部和露出部的交接处剥落。因此，复合体A通过使主体部5与凸部形状(或凹部形状)的引导部4密合，而增加在交接处附近的金属面板B和树脂制的加强部件C的粘接界面，并抑制加强部件C的剥落。
另外，复合体A在具有多个孔3的情况下，如图4中以虚拟线所示，卡止部7以将形成于多个孔3的连结部6彼此相连的状态形成于金属板B的另一面。该卡止部7沿着金属板B的截面的连续方向连续。在该情况下，树脂成型装置中，第二腔室C2彼此相互连续。
这种复合体A中，在嵌入成型时，在供给的熔融树脂的量的分布不均匀的情况下，通过孔3向第二腔室C2进行熔融树脂的充填，并且剩余的熔融树脂向不足的部分供给，并遍布于第二腔室C2的整体。由此，抑制熔融树脂向被接合部2侧的流动，防止熔融树脂向被接合部2的漏出。
另外，复合体A的金属板B的被接合部2从主体部1的一端向另一面侧(外表面侧)突出并连续，加强部件C的卡止部7形成于主体部1和被接合部2的内角区域。这种复合体A的卡止部7作为被接合部2的加强发挥作用，特别是如图2中的由箭头所示，能够相对于使被接合部2向下方向(内角方向)弯曲的力提高机械强度。
另外，复合体A如果确认到形成后的卡止部7，则能够容易判断树脂量的剩余程度。树脂量的判断能够有助于其以后进行的嵌入成型时的树脂量调整。另外，作为卡止部7的形成空间的第二腔室C2是最后充填熔融树脂的部分，因此，适于配置气体的排气路径，排气路径的设定变得简单。
另外，复合体A的加强部件C的卡止部7将金属板1的主体部1侧及被接合部2侧作为两边，截面为三角形。这种复合体A在加强部件C中，能够以较少的树脂量充分确保卡止部7相对于金属板B的接触面积。树脂量的降低能够有助于复合体A的进一步轻量化。
以下，基于图7～图23说明本发明的复合体的第二～第十五的实施方式。此外，以下的各实施方式中，与第一实施方式同等的构成部位标注相同符号并省略详细的说明。
〈第二实施方式〉
图7及图8所示的复合体A的金属板B具有设为长孔的多个孔3，并且加强部件C的卡止部7以将形成于多个孔3的连结部6彼此相连的状态形成于金属板B的另一面。该复合体A的金属板B不具备第一实施方式中说明的引导部(4)。
上述的复合体A在嵌入成型时，通过多个孔3，将熔融树脂优先导入主体部1的另一面侧(外表面侧)。另外，复合体A在嵌入成型时，在供给的熔融树脂的量的分布不均匀的情况下，将剩余的熔融树脂供给至不足的部分使其遍布于第二腔室C2的整体。由此，复合体A具有没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且主体部5、多个连结部6、与各连结部6共通的卡止部7相互连续，由此，金属板B和加强部件C密接地一体化，而具备充分的刚性。
〈第三实施方式〉
图9及图10所示的复合体A的金属板B具有设为长孔的多个孔3，并且在从金属板B的主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方具备引导部14。图示例的引导部14是金属板B的截面的连续方向上连续的肋状的凸部。即，引导部14遍及金属板B的长边方向而形成。上述的孔3及引导部14能够通过冲压加工而形成。
上述的复合体A不仅得到与之前的实施方式同样的效果，而且利用引导部4，进一步提高熔融树脂向孔3的优先的导入作用，并且能够更可靠地防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。另外，复合体A能够利用遍及金属板B的长边方向的肋状的引导部4提高机械强度，并能够有助于刚性的提高。
〈第四实施方式〉
图11及图12所示的复合体A的金属板B具有设为长孔的多个孔3，在从金属板B的主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方具备引导部4，并且在孔3的至少一侧具备引导部24。
设置于孔3的后方的引导部4与第一实施方式中说明的肋状的凸部一样。设置于孔3的一侧的引导部24是扁平的四棱锥状的凸部。此外，该实施方式中，配置有多个孔3，因此，相对于端部的孔3，在一侧配置有引导部24，相对于除此以外的孔3，在其两侧配置有引导部24。引导部24也可以配置于端部的孔3的左右两侧。
上述的复合体A在嵌入成型时，如图12中的以箭头所示，利用引导部4、24，熔融树脂优先且流畅地导入各孔3，而防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C而具备充分的刚性。
〈第五实施方式〉
该实施方式的复合体如图13中表示金属板B的主要部分那样，具备俯视时为半圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方缘部具备俯视时构成圆形的凸部即引导部34。孔3及引导部34作为整体在俯视时构成圆形。
上述的复合体A与之前的实施方式一样，在嵌入成型时，利用引导部34，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第六实施方式〉
该实施方式的复合体如图14中表示金属板B的主要部分那样，具备俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的左右两侧具备构成扁平的四棱锥状的凸部即引导部14。
上述的复合体A与第四实施方式(参照图11及图12)一样，在嵌入成型时，利用引导部14，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第七实施方式〉
该实施方式的复合体如图15中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方及左右两侧具备使主体部1的表面鼓出的凸部即引导部44。引导部344包围孔3的后方半周侧。
上述的复合体A在嵌入成型时，利用引导部44，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第八实施方式〉
该实施方式的复合体如图16中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方侧具备主体部1的截面的连续方向上连续的肋状的凸部即引导部14。
上述的复合体A在嵌入成型时，利用引导部14，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第九实施方式〉
该实施方式的复合体如图17中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方侧具备主体部1的截面的连续方向上连续的凸部即引导部54。引导部54以俯视时覆盖孔3的后方一半的方式突出。
上述的复合体A在嵌入成型时，以引导部54，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第十实施方式〉
该实施方式的复合体如图18中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的后方及左右两侧具备俯视时为月牙形状的凸部即引导部64。引导部54在俯视时包围孔3的后方一半。
上述的复合体A在嵌入成型时，利用引导部64，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第十一实施方式〉
该实施方式的复合体如图19中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，具有从孔3的前方到该孔3的凹部即引导部74。该引导部74的宽度向孔3逐渐减少，并且如图中右侧的截面所示，具有向孔3构成下降梯度的底部，使熔融树脂的流动更流畅。
上述的复合体A在嵌入成型时，利用引导部74，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
〈第十二实施方式〉
该实施方式的复合体如图20中表示金属板B的主要部分那样，具备在俯视时为圆形的孔3，并且在从主体部1到被接合部2的方向(树脂的流动方向)上，在孔3的左右两侧具备俯视时为三角形的凸部即引导部84、84。图示例的引导部84设置于孔3的左右两侧，且比孔3靠前方侧，按照树脂的流动方向以朝向顶点的状态配置。
上述的复合体A与第四实施方式(参照图11及图12)一样，在嵌入成型时，利用引导部84，熔融树脂优先导入孔3，防止熔融树脂向被接合部2侧的漏出。由此，复合体A可确保没有树脂的附着的良好的被接合部2，并且利用加强部件C具备充分的刚性。
在此，上述的第五～第十二实施方式中，孔3均为半圆形或圆形。通过孔3设为包含圆弧的形状，能够使熔融树脂的导入更流畅。另外，在孔3与引导部14、24、34、44、54、64、74、84一起通过冲压加工成型的情况下，通过设为包含圆弧的形状，能够防止金属板B的破裂，并高精度地形成。
另外，引导部如第五、第九及第十实施方式(图13，图17及图18)所示，通过设为与孔3的后方缘部相接的配置，可使熔融树脂向孔3的优先的导入更流畅。
另外，上述的第五～第十二实施方式中，孔3及引导部14、24、34、44、54、64、74、84均可通过冲压加工形成。各图右侧所示的截面中，在作为凸部的引导部的位置较大地表示壁厚，但金属板B可包含引导部并均匀地形成壁厚。
〈第十三及第十四实施方式〉
如图21所示，第十三实施方式的复合体A的卡止部7的截面形成四分之一圆状。另外，如图22所示，第十四实施方式的复合体A的卡止部7的截面构成矩形。这样，复合体A中，可将加强部件C的卡止部7的截面形状设为各种形状。即，卡止部7无论在任意的情况下，相对于金属板B均能够得到加强部件C的牢固的接合强度，能够有助于复合体A的刚性的确保。
〈第十五实施方式〉
图23所示的复合体A的卡止部7在金属板B的截面的连续方向上连续，并且卡止部7的截面形成为将主体部1侧及被接合部2侧作为两边，为三角形。而且，卡止部7在其外表面进一步以预定间隔且一体地具有从主体部1到被接合部2的肋7A。这样，卡止部7能够设为其截面形状局部不同的结构。
上述的复合体A能够得到与之前的各实施方式同样的效果，并且，由于具有肋7A的卡止部7，从而加强被接合部2的功能进一步提高。由此，复合体A相对于将被接合部2向下方向(内角方向)弯曲的力能够提高机械强度，可使经由被接合部2进行的与其它部件的接合牢固。
本发明的复合体的结构不限定于上述各实施方式，可以在不脱离本发明的宗旨的范围内适当变更，或组合各实施方式的结构。
附图标记说明
A 复合体
B 金属板
C 加强部件
C1 第一腔室
C2 第二腔室
1 主体部
2 被接合部
3 孔
4 引导部
5 主体部
6 连结部
7 卡止部
14 引导部
24 引导部
34 引导部
44 引导部
54 引导部
64 引导部
74 引导部
84 引导部
101 一方的模
102 另一方的模
103 树脂供给部

Claims (9)

1.一种复合体，其具有层叠结构，该层叠结构由金属板和设置于所述金属板的一面的树脂制的加强部件构成，所述复合体的特征在于，
所述金属板具备：主体部、与所述主体部的至少一端连续的被接合部、在所述被接合部的附近沿所述主体部的厚度方向连通的孔、在所述主体部的一面设置于所述孔的周围的引导部，
所述加强部件连续地具备：覆盖所述主体部的一面的主体部、在所述孔内形成的连结部、与所述主体部的另一面密合的卡止部，
所述引导部是在从所述主体部到所述被接合部的方向上设置于所述孔的后方或侧方的至少任一方的凸部、和从所述孔的前方到所述孔的凹部中的至少一个。
2.根据权利要求1所述的复合体，其特征在于，
在所述主体部的厚度方向上连通的孔沿着所述被接合部配置于多个部位，并且所述加强部件的卡止部以将在多个所述孔形成的连结部彼此相连的状态形成于所述金属板的另一面。
3.根据权利要求1或2所述的复合体，其特征在于，
所述加强部件的所述主体部与所述金属板的所述引导部密合。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的复合体，其特征在于，
所述金属板的所述引导部为在从所述主体部到所述被接合部的方向上与所述孔的至少后方缘部相接的凸部。
5.一种复合体，其具有层叠结构，该层叠结构由金属板和设置于所述金属板的一面的树脂制的加强部件构成，所述复合体的特征在于，
所述金属板具备：主体部、与所述主体部的至少一端连续的被接合部、在所述被接合部的附近沿所述主体部的厚度方向连通的孔、在所述主体部的一面设置于所述孔的周围的引导部，
所述加强部件连续地具备：覆盖所述主体部的一面的主体部、在所述孔内形成的连结部、与所述主体部的另一面密合的卡止部，
在所述主体部的厚度方向上连通的孔沿着所述被接合部配置于多个部位，并且所述加强部件的卡止部以将在多个所述孔形成的连结部彼此相连的状态形成于所述金属板的另一面。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的复合体，其特征在于，
所述金属板的所述被接合部从所述主体部的一端向另一面侧突出并连续，
所述加强部件的所述卡止部形成于所述金属板的所述主体部和所述被接合部的分界区域即内角区域。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的复合体，其特征在于，
所述金属板的所述孔为包含圆弧的形状。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的复合体，其特征在于，
所述加强部件的所述卡止部的截面是将所述金属板的所述主体部侧及所述被接合部侧作为两边的三角形。
9.一种树脂成型装置，在制造权利要求1～8中任一项所述的复合体时使用，其特征在于，
可开闭地具备配置所述金属板的一方的模和与所述一方的模对应的另一方的模，
所述一方的模在其与配置的所述金属板之间形成所述加强部件的所述主体部的形成空间即第一腔室，并且在其与所述金属板的所述主体部对应的位置上具备熔融树脂的树脂供给部，
所述另一方的模在其与配置的所述金属板之间形成所述卡止部的形成空间即第二腔室。
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