CN112339869B - 一种中通道连接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车车身结构技术领域，特别是涉及一种中通道连接结构及汽车。该中通道连接结构包括前围下板、前围根部横梁、接头以及中通道；前围下板安装在前围根部横梁上；前围下板与前围根部横梁之间形成密闭腔体；接头包括连接主体以及与连接主体连接的翻边，连接主体通过翻边连接在前围下板上；连接主体上折弯形成与密闭空间相对设置的安装槽，中通道插入安装槽中并与连接主体、前围下板以及前围根部横梁均固定连接。本发明有利于汽车后端的碰撞力传递至汽车前端，加强了该前围板根部横梁接头处的强度，提升了汽车的NVH性能和驾驶的舒适性。

Description

一种中通道连接结构及汽车

技术领域

本发明属于汽车车身结构术领域，特别是涉及一种中通道连接结构及汽车。

背景技术

随着汽车技术的飞速发展，人们对汽车整体性能、安全性、轻量化以及舒适性的要求也越来越高，尤其对于电动汽车而言，轻量化要求更高。目前，汽车中的前围横梁与中通道连接结构，安装下车体，汽车后悬受到的激励源可从前围横梁与中通道连接结构传递至汽车的乘员舱和汽车的前端，进而会影响汽车的NVH性能和驾驶的舒适性。

现有技术中，前围横梁与中通道连接结构通常采用大型挤压成型的横梁与挤压成型的铝材中通道相连接，这种连接方式存在以下问题：当汽车后悬的激励源较大时，传递到汽车前端的振动比较大，明显降低了汽车的NVH性能和驾驶的舒适性。

发明内容

本发明针对现有技术中前围横梁与中通道连接结构降低了汽车的NVH性能和驾驶的舒适性等技术问题，提供了一种中通道连接结构及汽车。

鉴于以上问题，本发明实施例提供的一种中通道连接结构包括前围下板、前围根部横梁、接头以及中通道；所述前围下板安装在所述前围根部横梁上；所述前围下板与所述前围根部横梁之间形成密闭腔体；

所述接头包括连接主体以及与所述连接主体连接的翻边，所述连接主体通过所述翻边连接在所述前围下板上；

所述连接主体上折弯形成与所述密闭空间相对设置的安装槽，所述中通道插入所述安装槽中并在X方向上覆盖所述密闭腔体，所述中通道与所述连接主体、所述前围下板以及所述前围根部横梁均固定连接。

可选地，所述中通道包括第一侧连接板、第二侧连接板，以及上下间隔排布的第一连接板、第二连接板和第三连接板；所述第一连接板、所述第二连接板以及所述第三连接板的一侧均连接所述第一侧连接板；所述第一连接板、所述第二连接板以及所述第三连接板的另一侧均连接所述第二侧连接板；所述第一侧连接板、第二侧连接板、第一连接板、第二连接板和第三连接板之间围成双层吸能腔体；

所述第一侧连接板、第二侧连接板和所述第一连接板均与所述安装槽的内壁贴合连接；所述第一连接板通过第一紧固件连接所述前围下板和所述前围根部横梁，所述第二连接板通过第二紧固件连接所述前围根部横梁，所述第三连接板连接所述前围下板。

可选地，所述中通道连接结构还包括前围上部横梁；所述前围上部横梁安装在所述前围下板远离所述中通道的前端；所述前围上部横梁、所述前围下板以及所述前围根部横梁形成倾斜避让空间。

可选地，所述中通道连接结构还包括对称设置的第一连接臂和第二连接臂，以及对称设置的第一前纵梁和第二前纵梁；所述第一前纵梁安装在所述第一连接臂的前端，所述第二前纵梁安装在所述第二连接臂的前端；所述前围根部横梁的相对两端分别安装在所述第一连接臂和所述第二连接臂上。

可选地，所述第一连接臂上设有开口朝向所述中通道的第一卡槽，所述第二连接臂上设有开口朝向所述中通道的第二卡槽；所述前围根部横梁的相对两端分别卡接在所述第一卡槽和所述第二卡槽中。

可选地，所述第一连接臂上设有第一搭接槽，所述第二连接臂上设有第二搭接槽；所述前围上部横梁的相对两端分别搭接在所述第一搭接槽和所述第二搭接槽中；所述前围上部横梁的最低点高于所述前围根部横梁的最高点。

可选地，所述接头和所述前围下板为铝合金冲压成型结构，所述中通道为铝合金挤压成型结构，所述前围根部横梁为铝合金铸造成型结构。

可选地，所述接头主体上设有沿所述中通道的长度方向延伸的第一加强筋。

可选地，所述前围根部横梁上交错设置有多个第二加强筋。

可选地，所述密闭腔体包括凹陷形成在所述前围根部横梁上与所述中通道相对的位置上的吸能空间。

本发明中，所述前围下板安装在所述前围根部横梁上；所述前围下板与所述前围根部横梁之间形成密闭腔体；所述连接主体上折弯形成与所述密闭空间相对设置的安装槽，所述中通道插入所述安装槽中并与所述连接主体、所述前围下板以及所述前围根部横梁均固定连接；本发明中，所述接头与所述前围下板实现紧密连接，所述中通道通过所述接头安装在所述前围根部横梁上，且所述接头在汽车的X方向上完全覆盖所述前围下板与所述前围根部横梁形成的密闭腔体结构上，当汽车后悬激励源机构较大时，汽车后悬的激励通过所述中通道可顺利地传递至所述前围下板和所述前围根部横梁，有利于汽车后端的碰撞力传递至汽车前端，加强了该前围板根部横梁接头处的强度，提升了汽车的NVH性能和驾驶的舒适性。

本发明一实施例还提供了一种汽车，包括上述的中通道连接结构。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明一实施例提供的中通道连接结构的结构示意图；

图2为本发明一实施例提供的中通道连接结构的中通道、接头和前围根部横梁的结构示意图；

图3为本发明另一实施例提供的中通道连接结构的部分结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的中通道连接结构的局部结构示意图；

图5为本发明一实施例提供的中通道连接结构的局部剖视图；

图6为本发明一实施例提供的中通道连接结构的第一纵梁安装在第一连接臂上的结构示意；

图7为本发明一实施例提供的中通道连接结构的第一纵梁安装在第一连接臂上的立体结构示意图；

图8本发明一实施例提供的中通道连接结构的第二纵梁安装在第二连接臂上的结构示意图；

图9本发明一实施例提供的中通道连接结构的前围下板的结构示意图；

图10本发明一实施例提供的中通道连接结构的前围根部横梁的结构示意图；

图11本发明一实施例提供的中通道连接结构的接头的结构示意图；

图12本发明一实施例提供的中通道连接结构的中通道的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、前围下板；2、前围根部横梁；21、第二加强筋；22、密闭腔体；3、接头；31、连接主体；311、第一加强筋；32、翻边；4、中通道；41、第一侧连接板；42、第二侧连接板；43、第一连接板；44、第二连接板；45、第三连接板；5、安装槽；6、前围上部横梁；7、第一连接臂；71、第一卡槽；72、第一搭接槽；8、第二连接臂；81、第二搭接槽；9、第一前纵梁；10、第二前纵梁；101、第一紧固件；102、第二紧固件。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“中部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本发明的限制。

在本发明中，为了更好地展示中通道连接结构和各部件的连接关系，本发明所指的“前”即实际指向汽车的前方（也即图4中所示上方）；本发明所指的“后”即实际指向车尾的方向（也即图4中所示的下方）；本发明所指的“上”即实际指向车顶的方向（也即图4中所示的前方）；本发明所指的“下”即实际指向汽车车底的方向（也即图4中所示的后方）；本发明所指的“左”即实际指向汽车的左侧（也即图4中所示的左方）；本发明所指的“右”即实际指向汽车的右侧（也即图4中所示的右方）；本发明所指的“X向”即实际指向汽车前后的方向（也即图4中所示的上下的方向）；本发明所指的“Y向”即实际指向汽车左右的方向（也即图4中所示的左右的方向）；本发明所指的“Z向”即实际指向汽车上下的方向（也即图4中所示的前后的方向）。

如图1至图5和图9所示，本发明一实施例提供的一种中通道连接结构，包括前围下板1、前围根部横梁2、接头3以及中通道4；所述前围下板1安装在所述前围根部横梁2上；所述前围下板1与所述前围根部横梁2之间形成密闭腔体22；可以理解地，所述前围下板1采用SPR（Self Piercing Riveting，自冲铆接）连接所述前围根部横梁2，且与所述前围下板1之间形成所述密闭腔体22，该密闭腔体22结构加强了所述前围根部横梁2的强度和刚度。

所述接头3包括连接主体31以及与所述连接主体31连接的翻边32，所述连接主体31通过所述翻边32连接在所述前围下板1上；具体地，所述翻边32围绕所述连接主体31的周向设置，前侧翻边32通过FDS（Flow Drill Screw，热熔自攻丝）与所述前围下板1和所述前围根部横梁2连接；左右两侧翻边32通过胶粘在所述前围下板1上；进一步地，左右翻边32的下部设有螺纹孔，左右翻边32通过螺栓固定连接所述前围下板1和所述前围根部横梁2；通过上述的连接结构，可将所述结构紧固在所述前围下板1上。

所述连接主体31上折弯形成与所述密闭空间22相对设置的安装槽5，所述中通道4插入所述安装槽5并在X方向上覆盖所述密闭腔体22，所述中通道与所述连接主体31、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2均固定连接。可以理解地，所述接头3本体在汽车的X向完全覆盖所述前围根部横梁2和所述前围下板1围城的密闭腔体22上；所述中通道4的前端伸入所述安装槽5中，且与所述前围根部横梁2形成“T”字形骨架结构。

作为优选，所述接头3为冲压铝合金结构，所述中通道4为挤压铝盒铝合金结构，所述前围下板1为冲压铝合金机构，所述前围根部横梁2为铸造铝合金机构。即铝制结构的中通道连接结构的重量轻，有利于汽车的轻量化设计。

本发明中，所述前围下板1安装在所述前围根部横梁2上；所述前围下板1与所述前围根部横梁2之间形成密闭腔体22；所述连接主体31上折弯形成与所述密闭空间相对设置的安装槽5，所述中通道4插入所述安装槽5中并与所述连接主体31、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2均固定连接；本发明中，所述接头3与所述前围下板1实现紧密连接，所述中通道4通过所述接头3安装在所述前围根部横梁2上，且所述接头3在汽车的X方向上完全覆盖所述前围下板1与所述前围根部横梁2形成的密闭腔体22上，当汽车后悬激励源机构较大时，汽车后悬的激励通过所述中通道4可顺利地传递至所述前围下板1和所述前围根部横梁2，有利于汽车后端的碰撞力传递至汽车前端，加强了所述中通道4与前围板根部横梁接头3处的强度，提升了汽车的NVH性能和驾驶的舒适性。

在一实施例中，如图5和图12所示，所述中通道4包括第一侧连接板41、第二侧连接板42，以及上下间隔排布的第一连接板43、第二连接板44和第三连接板45；所述第一连接板43、所述第二连接板44以及所述第三连接板45的一侧均连接所述第一侧连接板41；所述第一连接板43、所述第二连接板44以及所述第三连接板45的另一侧均连接所述第二侧连接板42；所述第一侧连接板41、第二侧连接板42、第一连接板43、第二连接板44和第三连接板45之间围成双层吸能腔体；可以理解地，所述第一连接板43、所述第二连接板44、所述第一侧连接板41以及所述第二侧连接板42形成上层吸能腔体；而所述第二连接板44、所述第三连接板45、所述第一侧连接板41以及所述第二侧连接板42围城下层吸能空间。

所述第一侧连接板41、第二侧连接板42和所述第一连接板43均与所述安装槽5的内壁贴合连接；所述第一连接板43通过第一紧固件101连接所述前围下板1和所述前围根部横梁2，所述第二连接板44通过第二紧固件102连接所述前围根部横梁2，所述第三连接板45连接所述前围下板1。具体地，第一侧连接板41和所述第二侧连接板42分别为与所述接头3本体的两侧内壁胶结，所述第一连接板43与所述连接本体的上侧内壁胶结，且所述第一紧固件101依次穿过所述第一连接板43、所述前围下板1和所述前围根部横梁2并固定，并将所述第一连接板43、所述前围下板1和所述前围根部横梁2固定连接在一起；而所述第二紧固件102依次穿过所述第二连接板44、所述前围下板1和所述前围根部横梁2，并将所述第二连接板44、所述前围下板1和所述前围根部横梁2固定连接在一起；所述第一紧固件101和所述第二紧固件102包括但不限于为螺栓等，且所述第一紧固件101和所述第二紧固件102的数量可以根据实际需求而设定。另外，所述第三连接板45优选为与所述前围根部横梁2胶接。

作为优选，如图11所示，所述接头3上设有与所述第一紧固件101对齐的第一通孔，以及和所述第二紧固件10对齐的第二通孔；在所述第一紧固件101和所述第二紧固件102为螺栓时，所述第一连接板43、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2上均设有与所述第一紧固件101适配的第一螺纹孔，所述第一紧固件101穿过所述第一通孔，并与所述第一螺纹孔螺纹连接；而所述第二连接板44、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2上均设有与所述第二紧固件102适配的第二螺纹孔，所述第二紧固件102穿过所述第一通孔，并与所述第二螺纹孔螺纹连接；可以理解地，所述第一通孔和所述第二通孔的设计，有利于将所述紧固件紧固连接所述第一连接板43和所述第二连接板44。

本发明中，所述中通道4采用上下双层吸能腔体（上层吸能腔体由所述第一连接板43、所述第二连接板44、所述第一侧连接板41以及所述第二侧连接板42围成，下层吸能腔体由所述第二连接板44、所述第三连接板45、所述第一侧连接板41以及所述第二侧连接板42围成）的结构设计，且所述中通道4的上下双层吸能腔体通过所述接头3与所述前围线板1和所述前围根部横梁2之间的密闭腔体22相对设置，从而提高了所述中通道4的强度和刚度，以及有利于汽车后部的激励通过所述中通道4传递至所述前围根部横梁2；且所述中通道4与所述接头3采用三面连接，所述中通道4与所述前围下板1和所述前围根部横梁2之间通过三层板（即所述第一连接板43、所述第二连接板44以及所述第三连接板45）进行连接，从而实现了该中通道4与所述前围根部横梁2的紧密连接，加强了该中通道4连接结构的接头3处强度和刚度，有利于汽车后悬的激励传递至所述前围根部横梁2，进而改善了汽车的NVH性能和舒适性。

在一实施例中，如图1所示，所述中通道连接结构还包括前围上部横梁6；所述前围上部横梁6安装在所述前围下板1远离所述中通道4的前端；所述前围上部横梁6、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2形成倾斜避让空间。可以理解地，该中通道连接结构采用双横梁结构（即所述前围上部横梁6和所述前围根部横梁2），且所述前围上部横梁6和所述前围根部横梁2之间的所述前围下板1具有向下倾斜的设计，向下倾斜的所述前围下板1形成所述避让空间，可以避让紧凑性机舱的制动、转向等部件，从而该中通道4连接结构具有很高的强度的同时，还可以布置在紧凑性汽车上，提高了该中通道4连接结构的适用性。

在一实施例中，如图1和图6至图8所示，所述中通道连接结构还包括对称设置的第一连接臂7和第二连接臂8，以及对称设置的第一前纵梁9和第二前纵梁10；所述第一前纵梁9安装在所述第一连接臂7的前端，所述第二前纵梁10安装在所述第二连接臂8的前端；所述前围根部横梁2的相对两端分别安装在所述第一连接臂7和所述第二连接臂8上。具体地，所述第一前纵梁9和所述第二前纵梁10分别安装在所述第一连接臂7和所述第二连接臂8的前端，且用于吸收前侧前碰时的能量，提高了汽车的安全性能。

在一实施例中，如图6所示，所述第一连接臂7上设有开口朝向所述中通道4的第一卡槽71，所述第二连接臂8上设有开口朝向所述中通道4的第二卡槽（图未示）；所述前围根部横梁2的相对两端分别卡接在所述第一卡槽71和所述第二卡槽中；所述前围上部横梁6的最低点高于所述前围根部横梁2的最高点。作为优选，所述第一卡槽71和所述第二卡槽对称设置；可以理解地，所述第一卡槽71和所述第二卡槽均为“U”字形卡槽结构，所述前围根部横梁2包括上面板和连接所述上面板的下面板；所述前围根部横梁2通过所述上面板和所述下面板与所述第一卡槽71和所述第二卡槽连接，亦可以只通过所述上面板与所述第一卡槽71和所述第二卡槽连接。

具体地，该中通道连接结构的安装顺序为：首先，将所述前围根部横梁2和前围上部横梁6分别连接在所述前围下板1的前后两个端面上；同时将所述第一纵梁和所述第二纵梁分别安装在所述第一连接臂7和所述第二连接臂8的前端；其次，将所述前围根部横梁2（以及将所述前围根部横梁2、所述前围下板1以及所述前围上部横梁6连接的总体）沿X向推向所述第一连接臂7上第一卡槽71和所述第二连接臂8的第二卡槽，且将所述前围根部横梁2的相对两端分别卡接在所述第一卡槽71和所述第二卡槽中；然后，将所述接头3安装在所述前围根部横梁2和所述前围下板1上，最后将所述中通道4的前端安装在所述接头3与所述前围根部横梁2形成的安装槽5内。本发明中，该中通道连接结构的结构简单，安装方便。

另外，所述前围上部横梁6的最低点高于所述前围根部横梁2的最高点。作为优选，在汽车的Y方向和Z方向构建的YZ平面上，所述前围上部横梁6与所述第一连接臂7的重合高度，占所述第一连接臂7总高度的1/3~1/2；可以理解地，该前围横梁与中通道连接结构采用了双横梁（即所述前围上部横梁6和所述前围根部横梁2）的设计，满足了汽车紧凑空间的要求下，还大幅提升了机舱框架的刚性和碰撞安全性能；另外，尽可能增了大所述前围上部横梁6的在Z向的截面面积，提高了该前围横梁与中通道连接结构的强度和刚度。

在一实施例中，如图6和图8所示，所述第一连接臂7上设有第一搭接槽72，所述第二连接臂8上设有第二搭接槽81；所述前围上部横梁6的相对两端分别搭接（通过螺钉连接等方式安装）在所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽81中。作为优选，所述第一搭接槽72与所述第二搭接槽81对称设置；可以理解地，如图6所示，所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽81上端均为口字形槽，所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽81下端均为梯形搭接槽，从而使得所述前围上部横梁6固定连接在所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽中，所述前围上部横梁6为与所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽81适配的腔体结构；从而可将所述前围上部横梁6紧固的连接在所述第一连接臂7和所述第二连接臂8上。本发明中，所述第一搭接槽72和所述第二搭接槽81的设计，方便了所述前围上部横梁6与所述第一连接臂7和所述第二连接臂8的连接。

作为优选，如图6所示，所述第一连接臂7设有与所述第一纵梁的上表面平齐的第一横筋，所述第二连接臂8上设有与所述第二纵梁的上表面平齐的第二横筋。可以理解地，所述第一横筋和所述第二横筋的设计，有利于所述第一连接臂7和所述第二连接臂8的力传递至所述第一纵梁和所述第二纵梁，从而提高了该中通道4结构的传力效率，提高了汽车防撞能力。

在一实施例中，如图4和图11所示，所述接头3主体上设有沿所述中通道4的长度方向延伸的第一加强筋311。可以理解地，所述第一加强筋311设计，有利于所述中通道4的力传递至所述前围根部横梁2，加强了该前围横梁与中通道连接结构的强度。

在一实施例中，如图10所示，所述前围根部横梁2上交错设置有多个第二加强筋21。可以理解地，所述前围根部横梁2可采用Z向拔模制造，所述第二加强筋21可横贯与所述前围根部横梁2的上下表面，第二加强筋21可呈“十”字形或“井”字形机构，也可以在纵横交错的基础上增加斜向加强筋；所述第二加强筋21的设计，增强了所述前围根部横梁2的强度和刚度。

在一实施例中，所述密闭腔体22包括凹陷形成在所述前围根部横梁2上与所述中通道4相对的位置上的吸能空间（图未示）。具体地，所述前围根部横梁2中间凹陷形成有用于吸收汽车碰撞能量的吸能空间。可理解地，所述吸能空间与上述倾斜避让空间并不相同，由上可知，所述前围上部横梁6、所述前围下板1以及所述前围根部横梁2形成倾斜避让空间，而所述吸能空间位于所述倾斜避让空间的后方，且吸能空间凹陷形成在所述前围根部横梁上。具体地，所述前围根部横梁2的结构为：中间凹进（该中间位置凹陷形成吸能空间），两侧凸出；该中间凹进的结构有利于汽车电动电池包前端线束的布置，以及中部凹进的所述吸能空间可匹配紧凑型机舱电机后悬碰撞时，吸收后悬碰撞的能量，从而提升了汽车的安全性和NVH性能；另外，两侧凸出的机构形成匹配硬点结构，加强了该中通道连接结构的强度和刚度。

本发明另一实施例还提供了一种汽车，包括上述的中通道连接结构。

以上仅为本发明较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种中通道连接结构，其特征在于，包括前围下板、前围根部横梁、接头以及中通道；所述前围下板安装在所述前围根部横梁上；所述前围下板与所述前围根部横梁之间形成密闭腔体；

所述接头包括连接主体以及与所述连接主体连接的翻边，所述连接主体通过所述翻边连接在所述前围下板上；所述连接主体上折弯形成与所述密闭腔体相对设置的安装槽，所述中通道插入所述安装槽中并在X方向上覆盖所述密闭腔体，所述中通道与所述连接主体、所述前围下板以及所述前围根部横梁均固定连接。

2.根据权利要求1所述的中通道连接结构，其特征在于，所述中通道包括第一侧连接板、第二侧连接板，以及上下间隔排布的第一连接板、第二连接板和第三连接板；所述第一连接板、所述第二连接板以及所述第三连接板的一侧均连接所述第一侧连接板；所述第一连接板、所述第二连接板以及所述第三连接板的另一侧均连接所述第二侧连接板；所述第一侧连接板、第二侧连接板、第一连接板、第二连接板和第三连接板之间围成双层吸能腔体；

所述第一侧连接板、第二侧连接板和所述第一连接板均与所述安装槽的内壁贴合连接；所述第一连接板通过第一紧固件连接所述前围下板和所述前围根部横梁，所述第二连接板通过第二紧固件连接所述前围根部横梁，所述第三连接板连接所述前围根部横梁。

3.根据权利要求1所述的中通道连接结构，其特征在于，所述中通道连接结构还包括前围上部横梁；所述前围上部横梁安装在所述前围下板远离所述中通道的前端；所述前围上部横梁、所述前围下板以及所述前围根部横梁形成倾斜避让空间。

4.根据权利要求3所述的中通道连接结构，其特征在于，所述中通道连接结构还包括对称设置的第一连接臂和第二连接臂，以及对称设置的第一前纵梁和第二前纵梁；所述第一前纵梁安装在所述第一连接臂的前端，所述第二前纵梁安装在所述第二连接臂的前端；所述前围根部横梁的相对两端分别安装在所述第一连接臂和所述第二连接臂上。

5.根据权利要求4所述的中通道连接结构，其特征在于，所述第一连接臂上设有开口朝向所述中通道的第一卡槽，所述第二连接臂上设有开口朝向所述中通道的第二卡槽；所述前围根部横梁的相对两端分别卡接在所述第一卡槽和所述第二卡槽中。

6.根据权利要求4所述的中通道连接结构，其特征在于，所述第一连接臂上设有第一搭接槽，所述第二连接臂上设有第二搭接槽；所述前围上部横梁的相对两端分别搭接在所述第一搭接槽和所述第二搭接槽中；所述前围上部横梁的最低点高于所述前围根部横梁的最高点。

7.根据权利要求1所述的中通道连接结构，其特征在于，所述接头和所述前围下板为铝合金冲压成型结构，所述中通道为铝合金挤压成型结构，所述前围根部横梁为铝合金铸造成型结构。

8.根据权利要求1所述的中通道连接结构，其特征在于，所述接头主体上设有沿所述中通道的长度方向延伸的第一加强筋，和/或

所述前围根部横梁上交错设置有多个第二加强筋。

9.根据权利要求1所述的中通道连接结构，其特征在于，所述密闭腔体包括凹陷形成在所述前围根部横梁上与所述中通道相对的位置上的吸能空间。

10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的中通道连接结构。

Images