CN112318822A - 一种汽车模具 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种汽车模具，包括上模和下模，上模和下模卡合时上模和下模之间构成封闭的成型腔，上模上设有注塑道以及气道，注塑道与成型腔连通，上模中设有导热道，导热道包覆在成型腔上方，气道与导热道连通，气道上的内壁上开设有对称的开口，气道外壁两侧设有对称的调节滑槽，每个调节滑槽侧壁的两侧上设有对称的通口，所述调节滑槽底部与导热道相抵，所述调节滑槽中设有气囊，所述气囊上设有滑块，两个滑块中部开设斜口上模上设有两个高压腔室，以及分别与高压腔室输出端连接的气管。本方案降温时间短，效率高，与此同时还能节约用水，降低成本。

Description

一种汽车模具

技术领域

本发明属于汽车配件设备技术领域，具体的讲涉及一种汽车模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑或塑料注塑。注塑还可以分注塑成型模压法和压铸法。

汽车绝大多数零部件都是通过注塑成型模压法，一般会使用注射成型机即注射机和注塑机，注塑机将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料汽车零部件，因此汽车零部件注塑是通过注塑机和注塑模具实现的。

现有的注塑模具包括凹模和下模，凹模为凹模，下模为凸模，凹模和下模卡合时，凹模和下模之间构成一个封闭的成型腔，向成型腔内注入塑料熔体，等待塑料熔体在成型腔内自然冷却成型，就能够制造出特定形状的汽车零部件，但塑料熔体自然散热的时间过长，影响零部件成型的效率，同时还会长时间占用注塑模具。为了加快塑料熔体冷却成型，传统的方式是从注塑模具外部浇冷水，通过冷水来对模具散热，通过模具来对塑料熔体散热。这种散热方式是从外部散热，塑料熔体的热传递速度较慢，会降低塑料熔体成型的效率，同时还会浪费大量的水，造成制造成本提高。

发明内容

本发明提供一种汽车模具以解决现有技术存在的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车模具，包括上模和下模，所述上模和下模卡合时上模和下模之间构成封闭的成型腔，所述上模上设有注塑道以及气道，所述注塑道与成型腔连通，所述上模中设有导热道，所述导热道包覆在成型腔上方，所述气道与导热道连通，所述气道上的内壁上开设有对称的开口，所述气道外壁两侧设有对称的调节滑槽，每个调节滑槽侧壁的两侧上设有对称通口，所述调节滑槽底部与导热道相抵，所述调节滑槽中设有气囊，所述气囊上设有滑块，两个滑块中部开设斜口，每个滑块的斜口的朝向在竖直平面的投影交叉成90度角；所述上模上设有两个高压腔室，以及分别与高压腔室输出端连接的气管，每个调节滑槽上的通孔其中一个月开口连通，另一个与对应的气管连通。

进一步地，所述导热道的两侧端部设有若干呈发射状的来气管，每个来气管的端部均设有若干毛细气管，每个毛细气管均伸至上模的表面。

进一步地，所述毛细气管的端部均设有滤芯。

进一步地，还包括加压设备，加压设备包括与高压腔室连通的加压管，所述加压管的输入端连接有气缸，所述气缸内部滑动连接有活塞板，所述气缸的侧壁设有换气口和出气口，所述出气口与加压管连通，所述活塞板底部设有活塞杆，所述活塞杆的侧壁设有竖直方向的齿条，所述活塞杆外设有转盘，所述转盘的端部沿圆周方向间隔设置有若干组弧形齿圈，弧形齿圈可与齿条啮合。

进一步地，所述转盘上设有把手。

进一步地，所述出气口上设有压力调节阀。

本发明的工作原理和有益效果如下：

本方案中，上模为凹模，下模为凸模；上模和下模卡合时上模和下模之间构成封闭的成型腔，通过注塑道和成型腔连通，注塑时，向注塑道通入高温的塑料熔体，随后塑料熔体在成型腔中成型，实现了注塑的功能。

上模中设有导热道，所述导热道包覆在成型腔上方，高温的塑料熔体会将热量传递到导热道，进而传递到导热道上的调节滑槽中的气囊，气囊受热膨胀，使得滑块上行，当滑块滑动滑动到最大位移时，次数滑块上的斜口与通口连通，使得高压腔室与气道连通，每个滑块的斜口的朝向在竖直平面的投影交叉成90度角，每个斜口都向上倾斜向上设置，使得高压腔室中的高压气体沿气管经过斜口倾斜交错通入气道，两股高压气体会搅动气道中的气体使得气道中的气体流速加快，根据伯努利原理，气体流速越快气压越小，因此气道上出现了“气压降低区”，使得导热道中的带有热量的气体加快流出气道流程模具，将热量带出，进而实现了加快散热的目的。

同时本方案导热道的两侧端部设有若干呈发射状的来气管，每个来气管的端部均设有若干毛细气管，每个毛细气管均伸至上模的表面，外界的温度相对较低的气体经过滤芯后沿毛细气管、来气管，导热道继续被加热，被加热后带着热量离开模具，加快了热交换的效率。

本方案中，还包括加压设备，加压设备包括与高压腔室连通的加压管，所述加压管的输入端连接有气缸，所述气缸内部滑动连接有活塞板，所述气缸的侧壁设有换气口和出气口，所述出气口与加压管连通，所述活塞板底部设有活塞杆，所述活塞杆的侧壁设有竖直方向的齿条，所述活塞杆外设有转盘，所述转盘的端部沿圆周方向间隔设置有若干组弧形齿圈，弧形齿圈可与齿条啮合；注塑时，工作人员操作把手转动，使得转盘转动，转盘转动时可使得其中一个弧形齿圈与齿条啮合，进而带动活塞杆上行，推动活塞板上行，当活塞板上行越过换气口时，活塞中的气体处于一个密闭腔体中，活塞板上行会压缩该部分空气，使得压力增高，到压力达到超过压力调节阀的额定值后，阀门打开，高压气体被通入高压强腔室；当转盘继续转动，此时啮合的弧形齿圈已经脱离齿条，于是齿条因为没有弧形齿圈的支撑，在自重的作用下活塞板和活塞杆向下滑落，当活塞板下行到越过换气口时，换气口和活塞内部连通，外界气体得以补充进入活塞，自此完成一次加压；随后下一个弧形齿圈又与齿条啮合重复上述步骤。

本方案导热道包覆在成型腔上方，可直接对成型腔内的塑料熔体进行降温，与传统的模具外部浇水相比，冷空气可包裹成型腔直接降温，而外部浇水先要将模具降温，通过模具才能使得塑料熔体进一步降温且降温时间缓慢，将外部冷空气直接引入到模具内并包裹成型腔直接对塑料熔体降温，降温时间短，效率高，与此同时还能节约用水，降低成本。

附图说明

图1是本发明一种汽车模具实施例1的结构示意图；

图2是本发明一种汽车模具实施例1的俯视图；

图3是本发明一种汽车模具实施例1的加压设备的结构示意图。

附图说明：上模1、下模2、成型腔3、导热道4、气道5、调节滑槽6、滑块7、斜口8、气囊9、高压腔室10、注塑道11、来气管12、毛细气管13、气缸14、活塞板15、活塞杆16、齿条17、弧形齿圈18、转盘19、把手20、换气口21、出气口22。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围内。

实施例1

如图1所示，一种汽车模具，包括上模1和下模2，所述上模1和下模2卡合时上模1和下模2之间构成封闭的成型腔3，所述上模1上设有注塑道11以及气道5，所述注塑道11与成型腔3连通，所述上模1中设有导热道4，所述导热道4包覆在成型腔3上方，所述气道5与导热道4连通，所述气道5上的内壁上开设有对称的开口，所述气道5外壁两侧设有对称的调节滑槽6，每个调节滑槽6侧壁的两侧上设有对称通口，所述调节滑槽6底部与导热道4相抵，所述调节滑槽6中设有气囊9，所述气囊9上设有滑块7，两个滑块7中部开设斜口8，每个滑块7的斜口8的朝向在竖直平面的投影交叉成90度角；所述上模1上设有两个高压腔室10，以及分别与高压腔室10输出端连接的气管，每个调节滑槽6上的通孔其中一个月开口连通，另一个与对应的气管连通。

导热道4的两侧端部设有若干呈发射状的来气管12，每个来气管12的端部均设有若干毛细气管13，每个毛细气管13均伸至上模1的表面。

毛细气管13的端部均设有滤芯。

还包括加压设备，加压设备包括与高压腔室10连通的加压管，所述加压管的输入端连接有气缸14，所述气缸14内部滑动连接有活塞板15，所述气缸14的侧壁设有换气口21和出气口22，所述出气口22与加压管连通，所述活塞板15底部设有活塞杆16，所述活塞杆16的侧壁设有竖直方向的齿条17，所述活塞杆16外设有转盘19，所述转盘19的端部沿圆周方向间隔设置有若干组弧形齿圈18，弧形齿圈18可与齿条17啮合。

转盘19上设有把手20。

出气口22上设有压力调节阀。

具体工作过程和有益效果：

本方案中，上模1为凹模，下模2为凸模；上模1和下模2卡合时上模1和下模2之间构成封闭的成型腔3，通过注塑道11和成型腔3连通，注塑时，向注塑道11通入高温的塑料熔体，随后塑料熔体在成型腔3中成型，实现了注塑的功能。

上模1中设有导热道4，所述导热道4包覆在成型腔3上方，高温的塑料熔体会将热量传递到导热道4，进而传递到导热道4上的调节滑槽6中的气囊9，气囊9受热膨胀，使得滑块7上行，当滑块7滑动滑动到最大位移时，次数滑块7上的斜口8与通口连通，使得高压腔室10与气道5连通，每个滑块7的斜口8的朝向在竖直平面的投影交叉成90度角，每个斜口8都向上倾斜向上设置，使得高压腔室10中的高压气体沿气管经过斜口8倾斜交错通入气道5，两股高压气体会搅动气道5中的气体使得气道5中的气体流速加快，根据伯努利原理，气体流速越快气压越小，因此气道5上出现了“气压降低区”，使得导热道4中的带有热量的气体加快流出气道5流程模具，将热量带出，进而实现了加快散热的目的。

同时本方案导热道4的两侧端部设有若干呈发射状的来气管12，每个来气管12的端部均设有若干毛细气管13，每个毛细气管13均伸至上模1的表面，外界的温度相对较低的气体经过滤芯后沿毛细气管13、来气管12，导热道4继续被加热，被加热后带着热量离开模具，加快了热交换的效率。

本方案中，还包括加压设备，加压设备包括与高压腔室10连通的加压管，所述加压管的输入端连接有气缸14，所述气缸14内部滑动连接有活塞板15，所述气缸14的侧壁设有换气口21和出气口22，所述出气口22与加压管连通，所述活塞板15底部设有活塞杆16，所述活塞杆16的侧壁设有竖直方向的齿条17，所述活塞杆16外设有转盘19，所述转盘19的端部沿圆周方向间隔设置有若干组弧形齿圈18，弧形齿圈18可与齿条17啮合；注塑时，工作人员操作把手20转动，使得转盘19转动，转盘19转动时可使得其中一个弧形齿圈18与齿条17啮合，进而带动活塞杆16上行，推动活塞板15上行，当活塞板15上行越过换气口21时，活塞中的气体处于一个密闭腔体中，活塞板15上行会压缩该部分空气，使得压力增高，到压力达到超过压力调节阀的额定值后，阀门打开，高压气体被通入高压强腔室；当转盘19继续转动，此时啮合的弧形齿圈18已经脱离齿条17，于是齿条17因为没有弧形齿圈18的支撑，在自重的作用下活塞板15和活塞杆16向下滑落，当活塞板15下行到越过换气口21时，换气口21和活塞内部连通，外界气体得以补充进入活塞，自此完成一次加压；随后下一个弧形齿圈18又与齿条17啮合重复上述步骤。

本方案导热道4包覆在成型腔3上方，可直接对成型腔3内的塑料熔体进行降温，与传统的模具外部浇水相比，冷空气可包裹成型腔3直接降温，而外部浇水先要将模具降温，通过模具才能使得塑料熔体进一步降温且降温时间缓慢，将外部冷空气直接引入到模具内并包裹成型腔3直接对塑料熔体降温，降温时间短，效率高，与此同时还能节约用水，降低成本。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种汽车模具，其特征在于，包括上模和下模，所述上模和下模卡合时上模和下模之间构成封闭的成型腔，所述上模上设有注塑道以及气道，所述注塑道与成型腔连通，所述上模中设有导热道，所述导热道包覆在成型腔上方，所述气道与导热道连通，所述气道上的内壁上开设有对称的开口，所述气道外壁两侧设有对称的调节滑槽，每个调节滑槽侧壁的两侧上设有对称的通口，所述调节滑槽底部与导热道相抵，所述调节滑槽中设有气囊，所述气囊上设有滑块，两个滑块中部开设斜口，每个滑块的斜口的朝向在竖直平面的投影交叉成90度角；所述上模上设有两个高压腔室，以及分别与高压腔室输出端连接的气管，每个调节滑槽上的通孔其中一个月开口连通，另一个与对应的气管连通。

2.根据权利要求1所述的汽车模具，其特征在于，所述导热道的两侧端部设有若干呈发射状的来气管，每个来气管的端部均设有若干毛细气管，每个毛细气管均伸至上模的表面。

3.根据权利要求2所述的汽车模具，其特征在于，所述毛细气管的端部均设有滤芯。

4.根据权利要求1所述的汽车模具，其特征在于，还包括加压设备，加压设备包括与高压腔室连通的加压管，所述加压管的输入端连接有气缸，所述气缸内部滑动连接有活塞板，所述气缸的侧壁设有换气口和出气口，所述出气口与加压管连通，所述活塞板底部设有活塞杆，所述活塞杆的侧壁设有竖直方向的齿条，所述活塞杆外设有转盘，所述转盘的端部沿圆周方向间隔设置有若干组弧形齿圈，弧形齿圈可与齿条啮合。

5.根据权利要求4所述的汽车模具，其特征在于，所述转盘上设有把手。

6.根据权利要求4所述的汽车模具，其特征在于,所述出气口上设有压力调节阀。

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