CN112296292B - 一种双流板坯连铸的作业方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双流板坯连铸的作业方法，包括以下步骤：T1:双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法；T2:板坯连铸收尾封顶的方法；T3:双流板坯连铸机不停流局部检修的方法；T4:双流板坯连铸机浇注中换断面的方法；T5:双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法；所述双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法包括：步骤A：停流前一炉及停流炉次的中包过热度要在30℃以上，步骤B：停流操作在大包浇注的中后期，在大包钢水量剩30％时开始在准备停流的流次以0.05m/min一挡逐步降低拉速，本发明使得中间包在50％以上的高液位状态可安全停止铸流生产，有效减少连铸机停机检修时间、提高作业率。

Description

一种双流板坯连铸的作业方法

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体板坯连铸领域，尤其是一种双流板坯连铸的作业方法。

背景技术

目前常规的板坯连铸过程生产铸流一但中断，就需要结束生产后再重新组织生产，双流板坯同样如此，严重影响生产效率。

综上所述，现有技术中存在以下问题：双流板坯连铸机在浇注中停流后，影响生产。

发明内容

本发明提供一种双流板坯连铸的作业方法，以解决双流板坯连铸机在浇注中停流后，影响生产的问题。

为此，本发明提出一种双流板坯连铸的作业方法，包括以下步骤：

T1:双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法；

T2:板坯连铸收尾封顶的方法；

T3:双流板坯连铸机不停流局部检修的方法；

T4:双流板坯连铸机浇注中换断面的方法；

T5:双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法；

其中，步骤T2发生在T1之后，步骤T3发生在T2之后，步骤T4发生在T3之后，步骤T5发生在T4之后；

步骤T1中，所述双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法包括：

步骤A：停流前一炉及停流炉次的中包过热度要在30℃以上，避免上水口碗部结冷钢和塞棒无法关闭；

步骤B：停流操作在大包浇注的中后期，在大包钢水量剩30％时开始在准备停流的流次以0.05m/min一挡逐步降低拉速，在大包钢水浇完时降至0.2～0.3m/min；

步骤C：计划停流炉次在大包浇注完后，新的大包转到浇注位后，先不开浇；计划停止生产流次维持0.1～0.3m/min的拉速，另一流维持正常拉速，当中间包钢水液面高度降至正常生产高度的50％时，关闭塞棒并使用用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞停止低拉速流生产；

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞为块状，能移动的设置在中间包上水口的下方，在需要停流的时候，用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞移动至上水口的下方，阻碍钢水流入上水口和下水口间的缝隙。

本发明的有益效果是：

(1)双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法，使得中间包在50％以上的高液位状态可安全停止铸流生产。

(2)中间包下水口安全板(中间包安全塞)可使钢液集中在中包上水口内凝固，避免钢水流入上、下水口间的缝隙，为再次开流提供条件。

(3)铸流停止浇注后收尾时的蠕动拉速、搅拌结晶器内的钢液及专用喷淋装置，可加速结晶器内钢水凝固，减少收尾封顶时间，防止拉不动事故。

(4)可实现在设备允许范围内任意的断面变换且零过渡楔形坯，以及长的板坯连铸定制化生产。

(5)能有效减少连铸机停机检修时间、提高作业率。

(6)实现停流后的再次开流，在不使用结晶器在线热调宽的基础上可多生产一种断面。

(7)新开启的一流，可在设备允许范围内任意变换断面，且没有过渡楔形坯。

附图说明

图1为本发明的中间包安全塞的结构示意图；

图2为本发明的中间包安全塞到达中间包上水口时的结构示意图，此时，易融盖尚未烧损；

图3为本发明的中间包安全塞到达中间包上水口后并且易融盖烧损的结构示意图；

图4为本发明的喷淋装置的结构示意图；

图5为本发明的坯尾凝固确认装置的结构示意图；

图6为本发明的冲击板位于中间包的位置示意图；

图7为本发明的引流下水口的主视方向的剖面结构示意图；

图8为本发明的引流下水口的俯视方向的结构示意图；

图9为本发明的引流废钢液接收装置的立体结构示意图。

附图标号说明：

1、中间包安全塞；2、上水口；10、顶板；20、弹性的耐火材料层；30、易融盖；40、支撑卡台；50、收缩部；

4、圆管；41、进水口；43、出水口；45、支架；5、坯尾凝固确认装置；51、把手(握点)；

6、中间包；61、冲击板；62、冲击板；63、冲击板；65、弯曲水口；

7、引流下水口；71、内孔；

8、引流废钢液接收装置；80、钢盘；82、把手；85、沙层。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明。

以出钢量150t的转炉与断面为220mm×1250mm、220mm×800mm的双流板坯连铸机匹配生产SPHC系列钢种为例，本发明的作业方法包括：以下步骤：

T1:双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法；

T2:板坯连铸收尾封顶的方法；

T3:收尾封顶之后的双流板坯连铸机不停流局部检修的方法；

T4:检修后的双流板坯连铸机浇注中换断面的方法；

T5:换断面之后的双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法；

其中，T1:双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法包括：

步骤A：停流前一炉及停流炉次的中间包过热度要在30℃以上，避免上水口碗部结冷钢和塞棒无法关闭；

步骤B：停流操作在大包浇注的中后期，在大包钢水量剩30％时开始在准备停流的流次以0.05m/min一挡逐步降低拉速，在大包钢水浇完时降至0.2～0.3m/min；

步骤C：计划停流炉次在大包浇注完后，新的大包转到浇注位后，先不开浇；计划停止生产流次维持0.1～0.3m/min的拉速，另一流维持正常拉速，当中间包钢水液面高度降至正常生产高度的50％时，关闭塞棒并使用用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞停止低拉速流生产；保证低拉速流在钢水静压力较小的情况下安全停流，也能避免正常生产流卷入中间包渣污染钢水。

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞为块状，能移动的设置在中间包上水口的下方，在需要停流的时候，用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞移动至上水口的下方，阻碍钢水流入上水口和下水口间的缝隙。

如图1、图2和图3所示，中间包安全塞(也称安全板)包括：顶板10、连接在顶板之下的支撑卡台40、以及连接在支撑卡台的下方的收缩部50；支撑卡台40用于将顶板10 支撑在下水口同一平面上，或者将顶板10固定在上水口下方，收缩部50用于固定安全塞不会晃动；

与上水口接触的顶面，位于所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞的顶板10 上；

顶面中部有一圆孔，圆孔为盲孔，圆孔直径应比相应的中间包上水口直径大，以确保覆盖上水口的内孔；

易融盖30，设置在所述圆孔中，易融盖由熔点低于500℃的材料制成；

弹性的耐火材料层20，连接在所述易融盖之下并位于所述圆孔中，除易融盖30和弹性的耐火材料层20之外，中间包安全塞(也称安全板)基体的材质为普通耐火材料(例如为铝碳质耐火材料)。

进一步地，易融盖的上表面与所述顶面平齐。

进一步地，所述易融盖为塑料盖，方便制作安装和使用，融化过程合理，成本低。

中间包安全塞(也称安全板)的外形与带有底座的半截中间包下水口相似，中间包安全塞的中部有一圆孔，圆孔直径应比相应的中间包上水口直径大10～20mm，圆孔深度为20～30mm确保中间包上水口侵蚀扩孔、或安全板对中不好时也能完全覆盖上水口的内孔。

中间包安全塞的基体为耐火材料，与上水口接触的平面为耐高温耐磨材料，圆孔内分两层，第一层为1～2mm厚的塑料盖，塑料盖通过圆孔内的4处小孔定位，盖住第二层的耐火材料；第二层为密实压缩且有弹性的耐火材料(高温纤维棉或石棉绳)，生产中安全板安装在中间包下水口机构的准备位，顶板10与下水口的顶板处于同一平面，准备结束生产时液压油缸将安全板推到生产位，替换下水口所处位置后高温烧损塑料盖，有弹性的耐火材料将向上膨胀阻碍钢水流入上、下水口间的缝隙。

步骤T2中，板坯连铸收尾封顶的方法包括：

(1)中间包安全塞1到位后，如果停止铸流拉速来进行收尾封顶操作，由于连铸辊之间存在缝隙，在钢水静压力的作用下高温坯壳就会膨胀鼓肚，完成封顶操作再次启动拉速时，膨胀鼓肚阻力大，就会造成铸坯拉不动事故。因此停止生产的铸流在封顶操作的时候应以0.05m/min的蠕动拉速开展铸流收尾封顶操作，防止停止拉速收尾可能造成的未凝固坯壳膨胀铸坯拉不动事故；并同时用20～40mm直径两端封闭且干燥的钢管搅拌结晶器内的未凝固钢液40～80秒，加速钢液凝固。

(2)钢液搅拌结束后，使用喷淋装置(如图4)从结晶器上口冷却坯尾进行收尾持续3～5min，加速坯尾凝固。例如，水流量控制在50～100L/min，保持结晶器中坯尾表面的水深度在5～10cm，持续3～5min，坯尾凝固效果好，时间短。

(3)喷淋装置的设计为：直径50～80mm的圆管4，在圆管的两端焊有支架45，保证其可以稳定放置于结晶器上方；圆管4的中部有可与胶管对接的进水口41，圆管延长度方向每隔10～20cm分布有1个出水口43(孔径5～8mm)，由于结晶器两个侧面的铸坯是二维冷却，因此出水口分布中间间距小、两端间距大；出水口43为圆形，出水角度与两端支架45成90度夹角，确保水流接触铸坯尾部端面时为垂直接触，加速冷却，减少收尾封顶时间，避免铸坯拉不动事故。

(4)喷淋装置冷却时间达3min后，使用坯尾凝固确认装置5(如图5)确认铸坯是否完全凝固；其操作方法是关闭喷淋装置供水，操作人员蹲下(防止铸坯未完全凝固后液态钢水在凝固确认装置的冲击下爆炸)，使用坯尾凝固确认装置5轻微冲击铸坯尾部端面，如无液态钢水出现，则可提高拉速正常收尾；如出现液态钢水，则打开喷淋装置继续冷却， 1min后重复坯尾凝固确认。以上操作循环进行。

(5)坯尾凝固确认装置5：为直径6～10mm成L型的钢棒，操作人员可蹲在结晶器一边避免正向面对结晶器内的钢坯。L型的钢棒由一长一短两段形成，长的一段上有两处间隔设置的把手51(握点)，用于操作人员手持。

(6)封顶时间超过5分钟，如铸坯尾部端面仍未凝固，则提高拉速进行收尾操作、防止铸坯拉不动事故：仍将喷淋装置放在结晶器上口，将连铸机模式转为尾坯模式，拉速由0.05m/min逐步提高至0.8m/min，铸坯出弯曲段后将拉速提升至1.4～1.6m/min。

本发明收尾时的蠕动拉速、搅拌结晶器内的钢液及喷淋装置，可加速结晶器内钢水凝固，减少收尾封顶时间，防止拉不动事故。本发明的安全停流方法使得双流板坯连铸机的中间包在50％以上的高液位状态可安全停止铸流生产。通过中间包下水口安全塞可使钢液集中在中间包上水口内凝固，避免钢水流入上、下水口间的缝隙，为收尾封顶提供条件。

所述步骤T3中，收尾封顶之后的双流板坯连铸机不停流局部检修的方法包括：

(1)在停流成功并开始收尾操作后，提高220mm×1250mm流次拉速到钢种及温度允许的上限维持生产。将专用安全板放在结晶器的上口，盖住结晶器口，防止各类物品从结晶器口掉下伤人，同时也防止中间包穿包等熔融金属非正常溢流事故时高温钢水从结晶器口流下伤人。专用安全板下层为0.4～0.6m宽、1.5～2.5m长、0.5～1.0cm厚的长方形钢板，能够盖住结晶器口，钢板上一层为10～15cm厚的耐火纤维棉，防止熔融金属非正常溢流事故时高温钢水从结晶器口流下伤人。

(2)在开展检修作业前要将水、电、气关闭并挂好安全牌及安全锁，防止检修过程中有人误操作。

(3)连铸机设计时将已停止生产流次的振动架与在生产的另一流用钢板完全隔开，则可对已停止生产流次的结晶器及弯曲段的水路、油路等不需要整体更换的部位进行小检修，而1段及以下的设备则可进行整体更换等全面检修。

(4)如上操作后，可实现结晶器及弯曲段的水路、油路等不需要整体更换的部位进行小检修，而1段及以下的设备则可进行整体更换等全面检修。能有效减少铸机停机检修时间、提高作业率。

(5)安全措施做好后，在铸机另一流仍在生产状态下，可对220mm×800mm断面流次的5#扇形段进行整体更换，有效减少铸机停机检修时间、提高作业率。

所述步骤T4中，所述双流板坯连铸机浇注中换断面的方法包括：

(1)停流前先将准备停止生产一流引锭杆头部尺寸调整220mm×1350mm并做好再次上引锭的准备。

(2)提高另一流拉速到钢种及温度允许的上限维持生产。

(3)连铸机尾坯模式下，将已停止生产的流次在冷态下调整为220mm×1350mm断面，铸坯完全拉出连铸机后，重新开始上引锭；引锭杆到达结晶器下口并停止后，使用手动模式送引锭进入结晶器长度的50％处。

(4)结晶器到位后使用石棉绳将引锭头与结晶器铜板间的缝隙全部塞满，防止钢水流入；用宽30～40mm、厚3～5mm，长度不等的扁钢片将塞满的石棉绳全部盖住，再在结晶器内的引锭头表面撒上一层钢粒，加速起流时的钢液凝固。

(5)在更换中间包时重新开流生产220mm×1350mm，即实现了断面由220mm×800mm变换为220mm×1350mm，且无过渡楔形坯。

所述步骤T5中，所述双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法包括：

(1)如图6所示，中间包6使用扁平式的冲击板，并在中间包的中部和左右两端各布置一块，共3块。中部的冲击板61位于大包钢流垂直进入中间包后的正下方；左右两块冲击板，即冲击板62和冲击板63位于使用弯曲水口65时的钢流冲击点。

(2)在生产中220mm×800mm断面流次因生产需要停流成功并开始收尾操作后，提高另一流拉速到钢种及温度允许的上限维持生产。

(3)双流板坯连铸机中间包单流生产时使用内弯型的大包长水口，弯管方向朝向未生产一侧，使未生产一侧的钢液温度合理，保持中间包塞棒头部与中间包上水口不被钢液凝固后结死，保证中间包塞棒一直处于可开启状态。

(4)未生产流次断面由220mm×800mm调整为220mm×1350mm并做好再次生产的准备后，试验该流塞棒能否压起，如能压起则压起后进行开流操作(避免引流时烧坯塞棒头)，如完全无法动作则放弃开流操作，在下一个中间包换包时再开流。

(5)压起未生产流次塞棒后，换上再次开流用的引流下水口7，如图7和图8所示，该引流下水口7的外形、结构与带有底座的半截中间包下水口相同或相似，长度20～40cm，且引流下水口的内孔71直径应比相应的中间包上水口直径小5～8mm，确保从引流下水口7 使用氧管引流时氧管不会跑偏烧损中间包上水口的耐材，适应中间包上水口有钢液的情况。

(6)开始引流操作前将中间包塞棒内孔的吹气气体由氩气换为氧气，但先关闭气源，不开气。

(7)未生产流次塞棒压起、引流下水口到位后，使用直径10mm的小氧管接氧气胶管从引流下水口下方吹氧引流。吹氧引流前先将小氧管头部烧红，可直接放入钢水或用氧枪加热，此时小氧管内氧气流量较小；小氧管从引流下水口下方开始吹氧引流操作后逐步加大氧气流量，引流操作要一顶一松；氧气胶管接入小氧管的长度要在10cm以上并注意防止松脱。

(8)如图9所示，开始引流操作时，要在引流下水口的下方钢水流出位置放置引流废钢液接收装置8，用于接收引流时烧熔中间包上水口内凝固钢水产生的废钢液，避免废钢液粘在结晶器上口等位置产生其它事故。引流废钢液接收装置8包括：边长50cm的正方形钢盘80，边部焊有一个把手82，其边部高起的位置为5～8cm，钢盘80的厚度为4～10mm, 钢盘80内铺有一层2～3cm厚的沙层85，避免钢水在其内流动反弹。

(9)开始引流操作时，要将新的内孔直径与中间包上水口相同的石英质免烘烤下水口准备好，保证可随时装入结晶器替换引流下水口7。

(10)根据小氧管伸入中间包上水口内的长度，判定引流是否已接近塞棒，在小氧管接近塞棒头时，将免烘烤下水口放入结晶器，可随时替换引流下水口。

(11)当吹氧引流成功有正常的液态钢水流出时，立即关闭塞棒、打开塞棒内孔吹氧开关(避免中间包上水口内的钢水再凝固)，取走引流废钢液接收装置，免烘烤下水口替换引流下水口，下水口两侧放入挡流木板，控制钢水对结晶器两侧的冲击，避免钢水从下水口两侧流出时速度过快粘在结晶器上口形成挂钢导致生产事故。

(12)全流开启中间包塞棒，第一次开出的钢流为全流，以冲刷上水口周围冷钢，再逐步关小。看到钢流正常流出后，马上关闭塞棒内孔吹氧开关，切换回氩气。稳定结晶器液面，启动拉速，再次开流成功。

目前行业内的板坯铸流停止生产时，不管是单流还是双流，由于不生产一侧的钢水不再流动，上水口的上部与塞棒接触位置钢水温度降低，钢水凝固，塞棒被完全粘位无法再开启；且停流时使用的是普通的中间包安全塞，只考虑停止生产，上水口与安全塞接触面的缝隙内有凝固的钢块，再换上新的水口时钢块会刮伤上、下水口的接触平面，扩大上、下水口间的缝隙，生产时钢水会从中流出。本发明利用双流板坯的浇注特性，双流板坯连铸机生产中如某一流有停止生产的需要，安全停流后，利用三点式冲击板布置、弯曲长水口、引流下水口设计、特殊的引流操作，避免了再开流时的引流操作烧伤上水口，可实现停流后的再次开流。

进而，本发明的安全停流方法使得双流板坯连铸机的中间包在50％以上的高液位状态可安全停止铸流生产。通过中间包下水口安全塞可使钢液集中在中间包上水口内凝固，避免钢水流入上、下水口间的缝隙，为再开流提供条件。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述一种双流板坯连铸的作业方法包括以下步骤：

T1:双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法；

T2:板坯连铸收尾封顶的方法；

T3:双流板坯连铸机不停流局部检修的方法；

T4:双流板坯连铸机浇注中换断面的方法；

T5:双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法；

其中，步骤T2发生在T1之后，步骤T3发生在T2之后，步骤T4发生在T3之后，步骤T5发生在T4之后；

步骤T1中，所述双流板坯连铸机在浇注中安全停流的方法包括：

步骤A：停流前一炉及停流炉次的中间包过热度要在30℃以上，避免上水口碗部结冷钢和塞棒无法关闭；

步骤B：停流操作在大包浇注的中后期，在大包钢水量剩30％时开始在准备停流的流次以0.05m/min一挡逐步降低拉速，在大包钢水浇完时降至0.2～0.3m/min；

步骤C：计划停流炉次在大包浇注完后，新的大包转到浇注位后，先不开浇；计划停止生产流次维持0.1～0.3m/min的拉速，另一流维持正常拉速，当中间包钢水液面高度降至正常生产高度的50％时，关闭塞棒并使用用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞停止低拉速流生产；

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞为块状，能移动的设置在中间包上水口的下方，在需要停流的时候，用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞移动至上水口的下方，阻碍钢水流入上水口和下水口间的缝隙。

2.如权利要求1所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述步骤T2中，板坯连铸收尾封顶的方法包括：

步骤D：中间包安全塞移动至上水口的下方，阻碍钢水流入上水口和下水口间的缝隙后，以0.05m/min的蠕动拉速开展铸流收尾封顶操作；并同时搅拌结晶器内的未凝固钢液40～80秒，加速钢液凝固；

步骤E：钢液搅拌结束后，从结晶器上口用喷淋装置冷却坯尾进行收尾，持续3～5min，加速坯尾凝固；

步骤F：喷淋装置冷却时间达3min后，确认铸坯是否完全凝固；如无液态钢水出现，则可提高拉速正常收尾；如出现液态钢水，则打开喷淋装置继续冷却，1min后重复坯尾凝固确认,5分钟内喷淋冷却和确认铸坯是否完全凝固的操作循环进行,直至铸坯完全凝固；

步骤G：封顶时间超过5分钟，如铸坯尾部端面仍未凝固，则提高拉速进行收尾操作、防止铸坯拉不动事故：仍用喷淋装置放在结晶器上口冷却坯尾，将连铸机模式转为尾坯模式，逐步提高拉速至0.8m/min，铸坯出弯曲段后将拉速提升至1.4～1.6m/min。

3.如权利要求1所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述步骤T3中，双流板坯连铸机不停流局部检修的方法包括：

S1：在生产中某一流因故障或检修需要，在某一流停流成功并开始收尾操作后，提高另一流拉速到钢种及温度允许的上限维持生产；

S2：将专用安全板放在结晶器的上口，盖住结晶器口，防止各类物品从结晶器口掉下伤人，同时也防止中间包穿包等熔融金属非正常溢流事故时高温钢水从结晶器口流下伤人；专用安全板为两层结构，其下层为钢板，钢板上一层为耐火纤维棉，专用安全板放置在结晶器上口时钢板朝下，耐火纤维棉朝上；

S3：在开展检修作业前要将水、电、气关闭并挂好安全牌及安全锁，防止检修过程中有人误操作；

将已停止生产流次的振动架与在生产的另一流次的振动架用钢板完全隔开，对已停止生产流次的结晶器及弯曲段的水路、油路进行检修，对扇形段一段以下的设备进行整体更换。

4.如权利要求1所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述步骤T4中，所述双流板坯连铸机浇注中换断面的方法包括：

利用双流板坯的浇注特性，在生产过程中停止某一流，用另一流提高拉速维持生产；停止生产的流次在停流前提前换好引锭头的尺寸，停流且尾坯出完后在冷态下调整结晶器断面的同时送引锭,引锭到位后塞好引锭头与结晶器铜板间的缝隙，重新开流或等到更换中间包后在下一个中间包开流。

5.如权利要求1所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述步骤T5中，所述双流板坯连铸机在浇注中停流后再次开流的方法包括以下步骤：

S1:中间包使用扁平式的冲击板，并在中间包的中部和左右两端各布置一块，共3块，中部的冲击板位于大包钢流垂直进入中间包后的正下方；左右两块位于使用弯曲水口时的钢流冲击点；

S2:在生产中某一流因故障或检修需要停流成功并开始收尾操作后，提高另一流拉速到钢种及温度允许的上限维持生产；

S3:双流板坯连铸机中间包单流生产时使用内弯型的大包长水口，弯管方向朝向未生产一侧，使未生产一侧的钢液温度合理，保持中间包塞棒头部与中间包上水口不被钢液凝固后结死，保证中间包塞棒一直处于可开启状态；

S4:未生产流次做好再次生产的准备后，试验该流塞棒能否压起，如能压起则压起后进行开流操作，如完全无法动作则放弃开流操作，在下一个中间包换包时再开流；

S5:未生产流次塞棒能够压起，则换上再次开流引流下水口，该引流下水口外形、结构与带有底座的半截中间包下水口相似，长度20～40cm，且引流下水口的内孔直径应比相应的中间包上水口直径小5～8mm，确保从引流下水口使用氧管引流时氧管不会跑偏烧损中间包上水口的耐材；

S6:开始引流操作前将中间包塞棒内孔的吹气气体由氩气换为氧气，但先关闭气源，不开气；

S7:未生产流次塞棒压起、引流下水口到位后，使用直径10mm的小氧管接氧气胶管从引流下水口下方吹氧引流；

S8:开始引流操作时，要在引流下水口的下方钢水流出位置放置引流废钢液接收装置，用于接收引流时烧熔中间包上水口内凝固钢水产生的废钢液，避免废钢液粘在结晶器上口等位置产生其它事故；

S9:开始引流操作时，要将新的内孔直径与中间包上水口相同的常规石英质免烘烤下水口准备好，保证随时装入结晶器替换引流下水口；

S10:根据小氧管伸入中间包上水口内的长度，判定引流是否已接近塞棒，在小氧管接近塞棒头时，将免烘烤下水口放入结晶器，随时替换引流下水口；

S11:当吹氧引流成功有正常的液态钢水流出时，立即关闭塞棒、打开塞棒内孔吹氧开关，避免中间包上水口内的钢水再凝固，取走引流废钢液接收装置，采用免烘烤下水口替换所述引流下水口，免烘烤下水口两侧放入挡流木板；

S12:全流开启中间包塞棒，第一次开出的钢流为全流，以冲刷上水口周围冷钢，再逐步关小，看到钢流正常流出后，马上关闭塞棒内孔吹氧开关，切换回氩气，稳定结晶器液面，启动拉速，再次开流。

6.如权利要求1所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞的外部形状与下水口形状相同；

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞的各部位的横截面为矩形；

所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞包括：顶板、连接在顶板之下的支撑卡台以及连接在支撑卡台的下方的收缩部；

与上水口接触的顶面，位于所述用于双流板坯连铸机停流的中间包安全塞的顶板上；

顶面中部有一圆孔，圆孔为盲孔，圆孔直径应比相应的中间包上水口直径大，

易融盖，设置在所述圆孔中，易融盖由熔点低于500℃的材料制成；

弹性的耐火材料层，连接在所述易融盖之下并位于所述圆孔中。

7.如权利要求6所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，圆孔直径应比中间包上水口直径大10～20mm，圆孔深度为20～30mm，易融盖为1～2mm厚，弹性的耐火材料为高温纤维棉或石棉绳。

8.如权利要求5所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，废钢液接收装置为：边长50cm的正方形钢盘，边部焊有一个长把手，其边部高起的位置为5～8cm，铁盘的厚度为4～10mm,铁盘内铺有一层2～3cm厚的细沙，避免钢水在其内流动反弹。

9.如权利要求5所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，吹氧引流前先将小氧管头部烧红，直接放入钢水或用氧枪加热，此时小氧管内氧气流量较小；小氧管从引流下水口下方开始吹氧引流操作后逐步加大氧气流量，引流操作要一顶一松；氧气胶管接入小氧管的长度要在10cm以上并注意防止松脱。

10.如权利要求4所述的双流板坯连铸的作业方法，其特征在于，所述步骤T4中，所述双流板坯连铸机浇注中换断面的方法具体包括：

步骤T41：停流前先将准备停止生产一流引锭杆头部尺寸调整为下一个准备生产断面的尺寸并做好再次上引锭的准备；

步骤T42：在生产中某一流停流成功并开始收尾操作后，提高另一流拉速到钢种及温度允许的上限维持生产；

步骤T43：连铸机尾坯模式下，将已停止生产的流次在冷态下调整为下一个生产断面，铸坯完全拉出连铸机后，重新开始上引锭；引锭杆到达结晶器下口并停止后，使用手动模式送引锭入结晶器；如引锭杆头部与结晶器不对中，则使用钢管将引锭头引导进入结晶器长度的50％处；

步骤T41：结晶器到位后使用石棉绳将引锭头与结晶器铜板间的缝隙全部塞满，防止钢水流入；将塞满的石棉绳全部盖住，再在结晶器内的引锭头表面撒上一层钢粒，加速起流时的钢液凝固；

步骤T45：在浇注中再一次开流或更换中间包重新开流后，实现在双流板坯连铸机允许范围内任意的断面变换且零过渡楔形坯长的板坯连铸定制化生产。

Images