CN109351930A - 一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法，浇次尾罐钢包停浇后，在中包液位400mm～600mm时开始降速，3min内铸机拉速由标准拉速0.60m/min～1.50m/min降低至0.10m/min～0.30m/min的铸机允许最低拉速；中包停浇，立即将中包车开走、铸机拉速回零，向结晶器内尾坯钢水中加入铝线段脱氧，同时用氧气管搅动钢水；停拉矫时间控制在7min～10min，停拉矫期间连铸机二冷水、气全停；重新启动拉矫机，升速直至0.80m/min～2.00m/min。优点是：采用本发明方法后有效抑制超低碳钢尾坯甩钢或铸坯变形等问题，保证尾坯正常输出、满足工艺要求。

Description

一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法

技术领域

本发明属于连铸领域，尤其涉及一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法。

背景技术

超低碳(C≤0.01％)钢由于其碳含量较低的特点，必须采用真空进行脱碳，造成精炼顶渣氧化性高。目前的超低碳钢种包括铝镇静钢和带氧浇注两种，其中铝镇静钢一般钢水中氧值在10ppm以下，而带氧浇注钢种的氧值一般在20-40ppm，且钢水中无强脱氧元素，在矩形坯浇注到尾罐，由于钢包下渣等原因，中包渣不断向钢水中传氧，造成钢水铝烧损及氧化物夹杂增加，铸坯全氧一般在20ppm左右，而同样的带氧浇注钢种的全氧往往在100ppm左右。拉尾坯过程中，超低碳钢凝固坯壳收缩系数小、钢水氧高、体积膨胀造成钢水上涌，极易造成尾坯甩钢事故，加大连铸机二冷冷却强度可以控制尾坯甩钢，但过冷后造成铸坯变形、上翘严重，往往在尾坯输出过程中，因铸坯变形、上翘造成无法正常输出。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法，既保证尾坯不甩钢、又保证铸坯不变形尾坯正常输出，保证生产、质量稳定。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法，包括以下步骤：

1)浇次尾罐钢包停浇后，中包液位在400mm～600mm时开始降速，3min内铸机拉速由标准拉速0.60m/min～1.50m/min降低至0.10m/min～0.30m/min的铸机允许最低拉速；

2)降速达到铸机允许最低拉速后中包停浇，立即将中包车开走、铸机拉速回零，向结晶器内尾坯钢水中加入铝线段脱氧，按照结晶器断面面积计算，加入量控制在100kg/m²-150kg/m²，同时用氧气管搅动钢水，促进铝熔化、保证脱氧充分；

3)停拉矫时间控制在7min～10min，停拉矫期间连铸机二冷水、气全停，自然冷却；

4)停拉矫7min～10min后，重新启动拉矫机，拉速由铸机允许最低拉速升速至0.80m/min～2.00m/min，每分钟升速幅度控制在0.10m/min～0.30m/min；

5)二次起拉矫后，连铸机二冷水正常冷却，比水量控制在0.30m³/t～0.60m³/t；

6)尾坯输出。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用本发明方法后有效抑制超低碳钢尾坯甩钢或铸坯变形等问题，保证尾坯正常输出、满足工艺要求。

具体实施方式

下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法，包括以下步骤：

1)浇次尾罐钢包停浇后，中包液位400mm～600mm时开始降速，3min内铸机拉速由标准拉速0.60m/min～1.50m/min降低至0.10m/min～0.30m/min的铸机允许最低拉速。

2)降速达到铸机允许最低拉速后中包停浇，立即将中包车开走、铸机拉速回零，向结晶器内尾坯钢水中加入铝线段脱氧，按照结晶器断面面积计算，加入量控制在100kg/m²-150kg/m²，同时用氧气管搅动钢水，促进铝熔化、保证脱氧充分；

3)停拉矫时间控制在7min～10min，停拉矫期间连铸机二冷水、气全停，自然冷却，降低冷却强度，保证尾坯不过冷，坯壳不变形；

4)停拉矫7min～10min后，重新启动拉矫机，拉速由铸机允许最低拉速升速至0.80m/min～2.00m/min时不再升速，每分钟升速幅度控制在0.10m/min～0.30m/min。

5)二次起拉矫后，连铸机二冷水正常冷却，比水量控制在0.30m³/t～0.60m³/t；

6)尾坯输出。

实施例

钢种：超低碳钢AGM6；

成分：C≤0.01％、Si≤0.01％、Mn≤0.05％、P≤0.012％、S≤0.010％、Al≤0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。

4流矩形坯连铸机，结晶器断面：280mm×380mm。

尾坯封顶方法：

1、浇次尾罐拉中包时，中包液位500mm时开始降速，从标准拉速0.75m/min降至0.30min，降速幅度为0.15m/min，3min后降低至0.30m/min。

2、在尾坯拉速0.30m/min时，停拉矫机、拉速回零。中包车开走、停拉矫1min后，向结晶器内尾坯钢水中加入铝线段脱氧，加入量为15kg，同时使用氧气管搅动钢水，促进铝熔化、保证脱氧充分。结晶器内尾坯钢水芯部钢水反应剧烈，5min后逐渐成黏糊状。

3、停拉矫时间控制8-10min，停拉矫期间连铸机二冷水、气全停。结晶器内尾坯芯部钢水已成黏糊状，且液位高度比周围尾坯坯壳低150mm-200mm。

4、停拉矫8-10min后，重新起拉矫，拉速为0.25m/min，按每30s升速0.05m/min的标准进行升速，至1.0m/min时不再升速。

5、二次起拉矫后，连铸机二冷水设定为自动，正常冷却。

6、尾坯最高升速至1.0m/min，尾坯不甩钢、不变形，正常输出。

采用上述方法后，有效抑制超低碳钢尾坯甩钢或铸坯变形等问题，保证尾坯正常输出、满足工艺要求。

Claims (1)

1.一种矩形坯连铸超低碳钢的尾坯封顶方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)浇次尾罐钢包停浇后，中包液位在400mm～600mm时开始降速，3min内铸机拉速由标准拉速0.60m/min～1.50m/min降低至0.10m/min～0.30m/min的铸机允许最低拉速；

2)降速达到铸机允许最低拉速后中包停浇，立即将中包车开走、铸机拉速回零，向结晶器内尾坯钢水中加入铝线段脱氧，按照结晶器断面面积计算，加入量控制在100kg/m²-150kg/m²，同时用氧气管搅动钢水，促进铝熔化、保证脱氧充分；

3)停拉矫时间控制在7min～10min，停拉矫期间连铸机二冷水、气全停，自然冷却；

4)停拉矫7min～10min后，重新启动拉矫机，拉速由铸机允许最低拉速升速至0.80m/min～2.00m/min，每分钟升速幅度控制在0.10m/min～0.30m/min；

5)二次起拉矫后，连铸机二冷水正常冷却，比水量控制在0.30m³/t～0.60m³/t；

6)尾坯输出。