CN102441650A - 一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，对于厚度≥250mm、宽度≥1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的目的。与现有技术相比，本发明可以不进行捞渣操作和大幅度搅拌保护渣，减少由于卷渣造成的探伤不合格问题；可以不必考虑降速幅度大小，减少了控制难度；不进行打水冷却，可以适当提高拉速，减少尾坯缩孔长度，提高金属收得率。
Description
技术领域
本发明属于炼钢工艺领域，尤其涉及一种用于连铸拉坯时防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法。
背景技术
在连铸结晶器拉坯过程中，当铸坯厚度达到或超过250mm、宽度达到或超过1500mm时，在拉尾坯时由于铸坯尺寸规格较厚、较宽，中间部分的坯壳由于钢水填补液心而温度下降，造成坯壳收缩，从而将未凝固钢水挤压向坯壳两侧，当铸坯拉出结晶器后形成钢水外溢，损坏设备并直接影响生产的顺利进行。
为了防止上述问题的发生，国内大多采取降低拉速、对钢水进行捞渣操作控制尾坯封顶，或采取大幅度搅拌保护渣和加入铝条进行排气封顶等措施，但其缺陷是需要准确控制降速幅度大小和快慢，增加了控制难度；极易形成卷渣，造成探伤钢种的探伤不合格；有的会导致尾坯缩孔长度增加，降低了金属收得率，因此使其推广使用受到限制。
发明内容
本发明旨在提供一种简单易行，便于操作，能有效提高坯壳抗压强度，避免坯尾溢钢，从而减少设备损坏等安全事故的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法。
为此，本发明所采取的解决方案是：
一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，对于厚度≥250mm、宽度≥1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果；其具体操作步骤为：
（1）、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣；当总渣层厚度＜40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在30-40mm；当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣；
（2）、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变；
（3）、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架，支撑架先从坯壳中间加入，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距≤20mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的20-50%，并保证支撑架有50%以上进入钢水中；
（4）、当坯尾距离结晶器下口100-200mm时，将拉速升至0.2-0.3 m/min拉出结晶器。
所述支撑架由连杆和两块矩形钢板组成，两块矩形钢板中间焊有一根连杆，形成一 “H”形支撑架。
所述支撑架整体长度比铸坯坯壳断面厚度小30-60mm。
本发明的有益效果为：
本发明可降低搅拌对尾坯部分的质量影响，避免坯壳收缩造成的钢水外溢，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果。与现有技术相比，本发明可以不进行捞渣操作和大幅度搅拌保护渣，减少由于卷渣造成的探伤不合格问题；可以不必考虑降速幅度大小，减少了控制难度；不进行打水冷却，可以适当提高拉速，减少尾坯缩孔长度，提高金属收得率。
附图说明
附图为支撑架结构立体图。
图中：钢板1、连杆2。
具体实施方式
实施例1：生产厚度为300mm、宽度1950mm的连铸板坯。
首先，根据结晶器尺寸规格，选用矩形钢板1长宽厚尺寸规格为60×80×40 mm，连杆2直径与长度为Ф30×160 mm。将连杆2两端分别焊接到两块钢板1的中心位置上，即制成本发明之“H”形支撑架。制作若干支撑架备用。
通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果。其具体操作步骤为：
1、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣。当总渣层厚度＜40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在32mm。当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣。
2、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变。
3、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架。支撑架的加入方式为：将支撑架横向即两端钢板1朝向坯壳厚度方向，放入坯壳中间位置，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距为18mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的30%，并使支撑架的大部分进入到钢水中。
4、当坯尾距离结晶器下口150mm时，将拉速升至0.23 m/min拉出结晶器。
实施例2：生产厚度为230mm、宽度1650mm的连铸板坯。
首先，根据结晶器尺寸规格，选用矩形钢板1长宽厚尺寸规格为50×60×15mm，连杆2直径与长度为Ф30×150 mm。将连杆2两端分别焊接到两块钢板1的中心位置上，即制成本发明之“H”形支撑架。制作若干支撑架备用。
然后，按照下述步骤进行控制操作：
1、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣。当总渣层厚度＜40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在35mm。当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣。
2、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变。
3、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架。支撑架的加入方式为：将支撑架横向即两端钢板1朝向坯壳厚度方向，放入坯壳中间位置，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间即两个支撑架钢板1的间距为15mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的50%，并使支撑架的大部分进入到钢水中。
4、当坯尾距离结晶器下口200mm时，将拉速升至0.3 m/min拉出结晶器。
Claims (3)
1.一种防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于：
对于厚度≥250mm、宽度≥1500mm的连铸板坯，通过控制结晶器顶渣厚度，减少搅拌对尾坯部分的质量影响，同时对产生收缩的坯壳通过加入支撑架进行支撑，减少坯壳收缩造成的钢水外溢，并通过控制拉速，提高坯壳强度，达到防止坯尾溢钢的效果；其具体操作步骤为：
（1）、最后一罐钢钢包钢水浇注到中期时，测量结晶器保护渣厚度达到60mm时，不再推入保护渣；当总渣层厚度＜40mm时，少量推入保护渣，控制总渣层厚度在30-40mm；当最后一罐钢钢包钢水浇注结束时，不再向结晶器加入保护渣；
（2）、中间罐停浇时，拉速降至0.15m/min，并保持不变；
（3）、中间罐运走后，迅速用氧气管将铸坯坯壳上的残渣挑出，随着坯壳中间部分钢水高度的下降，用氧气管将覆盖在钢水上的保护渣拨向坯壳两边，露出钢水液面后迅速加入支撑架，支撑架先从坯壳中间加入，再由中间向坯壳宽度方向两侧加入，支撑架采取紧密排列，两个支撑架之间间距≤20mm，支撑宽度达到坯壳断面长度的20-50%，并保证支撑架有50%以上进入钢水中；
（4）、当坯尾距离结晶器下口100-200mm时，将拉速升至0.2-0.3 m/min拉出结晶器。
2.根据权利要求1所述的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，所述支撑架由连杆和两块矩形钢板组成，两块矩形钢板中间焊有一根连杆，形成一 “H”形支撑架。
3.根据权利要求1或2所述的防止宽厚板坯坯尾溢钢的方法，其特征在于，所述支撑架整体长度比铸坯坯壳断面厚度小30-60mm。
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