CN112289976A - 正极材料层、其制备方法、正极片和电池 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种正极材料层、其制备方法、正极片和电池。所述方法包括以下步骤：1)将可纤维化聚合物粉体、碳包覆的正极活性物质和导电炭材料混合，然后在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维，得到混合料；2)对所述混合料在集流体上进行热压处理，至预设厚度，得到所述的正极材料层。本发明的方法由于选用了碳包覆的正极活性物质应用于干法正极材料层的制备，使正极材料的润滑度提高，提高混料的均匀性，而且有效降低了正极材料的硬度，从而提高极片的柔软度。解决了干法制备正极材料层时正极料比大、硬度大而导致正极材料混料不均匀和极片开裂的问题，还可以降低干法正极片制备过程中对辊压机辊轴材质的要求，降低设备成本。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，涉及一种正极材料层、其制备方法、正极片和电池。
背景技术
近年来，人们致力于新能源汽车的发展，目前阻碍新能源汽车普及的主要问题是成本问题。目前从新材料的研究到先进的电池体系的开发，都向着一个目标前进着，那就是降低成本。现在电池中的正负极制备均采用的湿法涂布的工艺，虽然经过不断优化，工艺和设备已经达到了非常成熟的阶段，但不可否认在湿法涂布后需要经过烘干、溶剂回收再处理等繁琐的过程，人力物力成本均有所增加，使得电池制造成本很难下降。
现在电池中的正负极制备均采用的湿法涂布的工艺，虽然经过不断优化，工艺和设备已经达到了非常成熟的阶段，但不可否认在湿法涂布后需要经过烘干、溶剂回收再处理等繁琐的过程，人力物力成本均有所增加，使得电池制造成本很难下降。
相对传统的湿法涂布工艺，现在很多公司及科研单位将目光聚焦到了超级电容器产品生产工艺里的干法电极制备技术，该技术仅需要将活性物质与粘结剂混料后进行热辊压即可完成极片的制备，制备过程中无需NMP类溶剂的添加及干燥回收工艺，不仅大大简化了极片的制备工艺，而且可以使电池制造成本大幅度下降，同时全程没有有害溶剂的使用，也解决了电池制造过程中带来的环境污染问题。
但是该技术从超级电容器到锂离子电池的极片制备的技术转化过程仍处于研发初期，有很多问题急需解决，譬如在正极极片的制备工艺中，因为正极活性材料本身具有比较大的比重，在混料过程中很难将正极材料与导电剂、粘结剂混合均匀，而且该类材料具有较大的硬度，在极片辊压过程中，很难压成柔软的自支撑膜，易产生裂纹，无法与集流体复合，且较大硬度的材料对辊压机的辊轴材料要求过高，容易将辊轴压出凹坑，从而也大大增加了设备成本。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种正极材料层、其制备方法、正极片和电池。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种正极材料层的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将可纤维化聚合物粉体、碳包覆的正极活性物质和导电炭材料混合，然后在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维，得到混合料；
(2)对步骤(1)所述混合料在集流体上进行热压处理，至预设厚度，得到所述的正极材料层，该正极材料层是一种自支撑膜，具有良好的柔韧性。
本发明的方法中，步骤(1)进行干法混料，将可纤维化聚合物粉体、碳包覆的正极活性物质和导电炭材料混合，在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维，制成一定粘度的干法粉体，对于拉丝的程度无具体限定，待混合料黏合成团即可。步骤(2)进行热压制膜，将干法混料完成的粉体，以一定的热压方式，压制成一定厚度的正极材料层；热压过程中，聚合物纤维相互搭接，挤压移动，形成网络化结构，网络化结构将其他组分颗粒包裹粘结在一起，形成自支撑膜片，即为正极材料层。
本发明的方法中，由于选用了碳包覆的正极活性物质应用于干法正极材料层的制备，碳包覆层具有良好的润滑度和柔性，使正极材料的润滑度提高，提高混料的均匀性，而且有效降低了正极材料的硬度，从而提高极片的柔软度。解决了干法制备正极材料层时正极料比大、硬度大而导致正极材料混料不均匀和极片开裂的问题，还可以降低干法正极片制备过程中，对辊压机辊轴材质的要求，降低设备成本。
采用本发明的方法制备的膜片延展性好，可塑性强，经过反复辊压能够达到较高的压实密度，能有效提升电池的能量密度。
区别于湿法制备极片，本发明的干法制备过程中没有有机溶剂的添加，省去烘干工序，避免有机溶剂后处理及回收等问题，有效节约生产成本，避免环境污染。而且，本发明的方法制备过程简单，易于放大，是一种适合于工业应用的方法，有利于推进新能源产业的发展，具有广阔的应用前景。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
优选地，所述可纤维化聚合物包括聚四氟乙烯PTFE、丁苯橡胶SBR、聚酰亚胺PAN、聚丙烯PP、聚乙烯PE和丁腈橡胶NBR中的至少一种，优选为PTFE。
优选地，碳包覆的正极活性物质包括正极活性物质和包覆于所述正极活性物质表面的碳包覆层。
本发明对正极活性物质的种类不作限定，本领域常用的正极活性物质均适用于本发明，可以是掺杂型的正极活性物质，也可以是未掺杂的正极活性物质，典型但非限制性地可以包括Li1+x1NiyCozMntMsO2-δ、LiMx2Mn2-x2O4、LiFe1-x3Mx3PO4、Li2Fe1-x4Mx4SiO4以及LiFe1- x5Mx5SO4F中的至少一种，其中，0≤x1≤1，0≤y≤1，0≤z≤1，0≤t≤1，0≤s≤1，0≤δ≤0.2，0≤x2≤0.5，其中0≤x3≤1，其中0≤x4≤1，0≤x5≤1，M选自Li、Na、K、Mg、Ca、Sr、Ba、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Pb、Sc、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Y、Zr、Nb、Mo、Ru、Rh、Pd、Ag、Cd、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Er、Tm、Yb、Lu、W、Pt或Au中的至少一种。
优选地，所述正极活性物质为LiCoO2、LiNiO2、LiFePO4、LiNi0.5Mn0.5O2、Li(NiCoMn)1/3O2、Li1.2Ni0.13Mn0.54Co0.13O2和LiMn2O4中的至少一种；
优选地，所述碳包覆层的种类包括石墨烯、石墨和无定形碳中的至少一种。所述无定型碳的制备方法为本领域公知技术，例如可以先将碳源包覆于正极活性物质表面，然后烧结使碳源转化为无定型碳，碳源例如可以是葡萄糖、蔗糖、酚醛树脂、环氧树脂中的至少一种。
优选地，所述碳包覆的正极活性物质中，碳包覆层的质量百分含量为1％-10％，例如1％、2％、2.5％、3.5％、4％、5％、6.5％、7％、8％、9％或10％等。
优选地，所述导电炭材料包括乙炔黑、Super-P、碳纳米管、碳纤维、科琴黑、石墨和石墨烯中的至少一种。
优选地，步骤(1)所述混合料中，可纤维化聚合物的质量占比为1％-30％，例如1％、2％、5％、7％、8％、10％、12％、15％、18％、20％、25％或30％等，优选为3％-10％。
优选地，步骤(1)所述混合料中，所述碳包覆的正极活性物质的质量占比为25％-98.5％，例如25％、27％、30％、33％、36％、40％、45％、48％、50％、55％、60％、63％、66％、70％、75％、80％、85％、90％、96％或98％等，优选为67.5％-96％。
优选地，步骤(1)所述混合料中，所述导电炭材料的质量占比为0.5％-5％，例如0.5％、1％、1.5％、2％、3％、4％或5％等，优选1％-2.5％。
作为本发明所述方法的优选技术方案，步骤(1)所述混合的速度小于1000rpm，例如100rpm、150rpm、200rpm、300rpm、350rpm、450rpm、500rpm、600rpm、700rpm、800rpm或900rpm等，优选为100rpm-800rpm。通过先在较低的转速下混合各原料，然后再在剪切力作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维的好处在于：先低速混合使各组分混合均匀，再拉丝，可以保证拉丝的充分性和各组分的均匀性。
优选地，步骤(1)所述混合过程中，先将碳包覆的正极活性物质和导电炭材料进行一次混合，然后加入可纤维化的聚合物粉体进行二次混合。此优选技术方案通过先将除可纤维化聚合物粉体之外的原料一次混合，再加入可纤维化的聚合物粉体用于后续的拉丝纤维化，可以更好地保证各物料的均匀性和拉丝的充分性。
优选地，步骤(1)所述在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维的方式包括：高速搅拌、螺杆挤出和气流粉碎中的至少一种，可能用到的设备有捣碎机、高速分散机、双螺杆挤出机和气流粉碎机等。但并不限于上述列举的方式，其他可达到纤维化目的的方式也适用于本发明。
优选地，步骤(1)所述在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维的方式为高速搅拌，所述高速搅拌的速度≥1000rpm，例如2000rpm、3000rpm、4000rpm、5000rpm、6000rpm、7000rpm、8000rpm、9000rpm、10000rpm、12000rpm、12500rpm、13500rpm、15000rpm、16500rpm、18000rpm、20000rpm、21000rpm、22500rpm或25000rpm等。
优选地，所述高速搅拌的速度为8000rpm-25000rpm，例如8000rpm、9000rpm、10000rpm、11000rpm、12000rpm、13000rpm、15000rpm、17500rpm、18500rpm、20000rpm、21000rpm、22500rpm、23500rpm或25000rpm等，优选为17000rpm-21000rpm。
优选地，所述高速搅拌的时间为2min-2h，例如2min、5min、10min、15min、17min、20min、25min、28min、30min、40min、50min、1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.5h、1.8h或2h等，优选10min-30min。
本发明中，高速搅拌的目的，一方面是实现物料的均匀混合，另一方面也是更重要的一方面是为了在超强的高速分散作用下对可纤维化聚合物进行拉丝实现纤维化。若速度过低，产生的剪切力小，一方面会导致混合时间过长，增加时间成本，另一方面会导致纤维化效果不理想；若速度过高，产生的剪切力大，一是对设备的损耗大，降低设备使用寿命，二是可能因产热问题而导致对温度敏感的原料的性能劣化。
本发明对步骤(2)热压处理的形式不作限定，例如可以采用辊压机在一定温度下进行热辊压。
优选地，步骤(2)所述热压处理的温度为25℃-300℃，例如25℃、30℃、35℃、40℃、50℃、65℃、80℃、100℃、115℃、130℃、150℃、180℃、200℃、220℃、230℃、240℃或250℃等，优选为60℃-250℃，进一步优选为140℃-200℃。
优选地，步骤(2)所述预设厚度为30um-500um，例如1um、3um、5um、8um、12um、15um、20um、25um、30um、35um、40um、45um、50um、55um、60um、65um、70um、75um、78um、82um、85um、90um、100um、120um、135um、150um、170um、200um、225um、260um、300um、350um、400um、450um或500um等。
作为本发明所述方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将碳包覆的正极活性物质和导电炭材料在100rpm-800rpm的条件下低速混合，然后加入可纤维化聚合物粉体，继续以原转速低速混合，然后以8000rpm-25000rpm的转速进行搅拌，搅拌的时间为2min-2h，得到混合均匀的混合料；
所述混合料中，可纤维化聚合物粉体的质量占比为1％-30％，碳包覆的正极活性物质的质量占比为25％-98.5％，导电炭材料的质量占比为0.5％-5％；
(2)对步骤(1)所述混合料进行热压处理，热压温度为60℃-250℃，至厚度30um-500um，得到正极材料层。
第二方面，本发明提供一种正极材料层，所述正极片通过第一方面所述的方法制备得到。
第三方面，本发明提供一种正极片，所述正极片包括第二方面所述的正极材料层。
优选地，所述正极片包括集流体和位于所述集流体表面的权利要求8所述的正极材料层。
优选地，所述集流体包括铝箔。
本发明对正极片的制备方法不作限定，可以将集流体(例如铝箔)在热压过程中与正极材料层结合，例如将混合料铺至集流体表面进行热压，则形成正极材料层的同时实现了二者的复合。还可以先按照第二方面所述的方法制备正极材料层，也即获得一种自支撑的正极材料层，然后将该正极材料层与集流体(例如铝箔)热压(例如可以是采用辊压机进行热辊压)实现二者的复合。本领域技术人员可根据需要进行选择，更优选先制备自支撑的正极材料层，然后再通过热压实现二者的复合。
第四方面，本发明提供一种电池，所述电池包括第三方面所述的正极片。
本发明对锂电池的具体种类不作限定，例如可以是锂金属电池、锂离子电池、锂空气电池和锂硫电池中的任意一种。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明的方法中，由于选用了碳包覆的正极活性物质应用于干法正极材料层的制备，碳包覆层具有良好的润滑度和柔性，使正极材料的润滑度提高，提高混料的均匀性，而且有效降低了正极材料的硬度，从而提高极片的柔软度。解决了干法制备正极材料层时正极料比大、硬度大而导致正极材料混料不均匀和极片开裂的问题，还可以降低干法正极片制备过程中，对辊压机辊轴材质的要求，降低设备成本。
采用本发明的方法制备的膜片延展性好，可塑性强，经过反复辊压能够达到较高的压实密度，能有效提升电池的能量密度。
区别于湿法制备极片，本发明的干法制备过程中没有有机溶剂的添加，省去烘干工序，避免有机溶剂后处理及回收等问题，有效节约生产成本，避免环境污染。而且，本发明的方法制备过程简单，易于放大，是一种适合于工业应用的方法，有利于推进新能源产业的发展，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1是实施例1制备得到的自支撑的正极材料层的实物图。
图2是对比例2制备得到的正极材料层的实物图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
将9g碳包覆镍钴锰酸锂、0.2g导电剂乙炔黑加入搅拌机中，低速(100rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，然后加入0.8g聚四氟乙烯，低速(100rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，高速(10000rpm)脉冲式搅拌30分钟，进行纤维化过程。将混合后的粉末放入辊压机中，在150℃下进行热辊压成自支撑膜，反复辊压至一定的压实密度得到自支撑的正极材料层(参见图1)，最后将该自支撑的正极材料层与集流体热辊压复合得到正极片。
其中，碳包覆镍钴锰酸锂包括镍钴锰酸锂Li(NiCoMn)1/3O2，以及包覆在所述Li(NiCoMn)1/3O2表面的碳包覆层，所述碳包覆层在碳包覆镍钴锰酸锂中的含量为2％，所述碳包覆层的种类为石墨烯。
实施例2
将8.5g碳包覆镍钴锰酸锂、0.5g导电剂乙炔黑加入搅拌机中，低速(300rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，然后加入10g聚四氟乙烯，低速(300rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，高速(16000rpm)脉冲式搅拌20分钟，进行纤维化过程。将混合后的粉末放入辊压机中，在150℃下进行热辊压成自支撑膜，反复辊压至一定的压实密度，最后与集流体热辊压复合得到正极片。
其中，碳包覆镍钴锰酸锂包括镍钴锰酸锂Li(NiCoMn)1/3O2，以及包覆在所述Li(NiCoMn)1/3O2表面的碳包覆层，所述碳包覆层在碳包覆镍钴锰酸锂中的含量为3％，所述碳包覆层的种类为天然石墨。
实施例3
将8.0g碳包覆镍钴锰酸锂、0.2g导电剂Super-P加入搅拌机中，低速(200rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，然后加入0.8g聚四氟乙烯，低速(200rpm)脉冲式搅拌10分钟，混合均匀，高速(17000rpm)脉冲式搅拌30分钟，进行纤维化过程。将混合后的粉末放入辊压机中，在130℃下进行热辊压成自支撑膜，反复辊压至一定的压实密度，最后与集流体热辊压复合得到正极片。
其中，碳包覆镍钴锰酸锂包括镍钴锰酸锂Li(NiCoMn)1/3O2，以及包覆在所述Li(NiCoMn)1/3O2表面的碳包覆层，所述碳包覆层在碳包覆镍钴锰酸锂中的含量为8％，所述碳包覆层的种类为人造石墨。
实施例4
与实施例1的区别在于，所述碳包覆层在碳包覆镍钴锰酸锂中的含量为0.5％。
实施例5
与实施例1的区别在于，所述碳包覆层在碳包覆镍钴锰酸锂中的含量为15％。
对比例1
碳包覆镍钴锰酸锂、以及导电剂的类型和含量与实施例1相同，聚偏氟乙烯(PVDF-HSV900)作为粘结剂，N-甲基吡咯烷酮作为溶剂，进行匀浆、湿法涂布、烘干、辊压等过程，形成正极片。
对比例2
与实施例1的区别在于，将碳包覆镍钴锰酸锂替换为没有碳包覆的镍钴锰酸锂。
测试：
将上述各实施例和对比例的正极片组装对锂扣电，隔膜为PE膜，电解液为LiPF6(在电解液中浓度为1M)溶于体积比为1:1:1的碳酸乙烯酯(EC)/碳酸二甲酯(DEC)/碳酸甲乙酯(EMC)的混合液中，电解液加入量为液态电池体积的一半(1g/Ah)，0.1C下进行充放电，测试结果见表1。
表1
从表1可以看出，采用碳包覆后的正极材料，利用干法工艺可以获得良好的正极材料分散性和极片柔性，和湿法涂布工艺相比可以提高极片的压实密度，而且相应的放电比容量和首效均有提高；
通过实施例1与实施例4-5的对比可知，碳包覆正极活性物质的碳包覆量对于产品性能有重要影响，若碳包覆层含量过低，则提升正极活性物质润滑性和降低硬度的作用有限，改善正极材料分散性和降低硬度避免干法制膜中极片破裂的效果不佳，降低电化学性能。若碳包覆层含量过高，则影响正极材料容量和首效的发挥。
通过实施例1与对比例1的对比可知，本发明的方法和湿法涂布工艺相比可以提高极片的压实密度，而且相应的放电比容量和首效均有提高。
通过实施例1与对比例1的对比可知，未包覆的正极材料采用干法工艺制备的极片表面存在大量的裂纹(参见图2)，无法正常使用。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种正极材料层的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将可纤维化聚合物粉体、碳包覆的正极活性物质和导电炭材料混合，然后在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维，得到混合料；
(2)对步骤(1)所述混合料在集流体上进行热压处理，至预设厚度，得到所述的正极材料层。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可纤维化聚合物包括聚四氟乙烯PTFE、丁苯橡胶SBR、聚酰亚胺PAN、聚丙烯PP、聚乙烯PE和丁腈橡胶NBR中的至少一种，优选为PTFE；
优选地，碳包覆的正极活性物质包括正极活性物质和包覆于所述正极活性物质表面的碳包覆层；
优选地，所述正极活性物质包括Li1+x1NiyCozMntMsO2-δ、LiMx2Mn2-x2O4、LiFe1-x3Mx3PO4、Li2Fe1-x4Mx4SiO4以及LiFe1-x5Mx5SO4F中的至少一种，其中，0≤x1≤1，0≤y≤1，0≤z≤1，0≤t≤1，0≤s≤1，0≤δ≤0.2，0≤x2≤0.5，其中0≤x3≤1，其中0≤x4≤1，0≤x5≤1，M选自Li、Na、K、Mg、Ca、Sr、Ba、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Pb、Sc、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Y、Zr、Nb、Mo、Ru、Rh、Pd、Ag、Cd、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Er、Tm、Yb、Lu、W、Pt或Au中的至少一种；
优选地，所述正极活性物质为LiCoO2、LiNiO2、LiFePO4、LiNi0.5Mn0.5O2、Li(NiCoMn)1/3O2、Li1.2Ni0.13Mn0.54Co0.13O2和LiMn2O4中的至少一种；
优选地，所述碳包覆层的种类包括石墨烯、石墨和无定形碳中的至少一种；
优选地，所述碳包覆的正极活性物质中，碳包覆层的质量百分含量为1％-10％；
优选地，所述导电炭材料包括乙炔黑、Super-P、碳纳米管、碳纤维、科琴黑、石墨和石墨烯中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述混合料中，可纤维化聚合物的质量占比为1％-30％，优选为3％-10％；
优选地，步骤(1)所述混合料中，所述碳包覆的正极活性物质的质量占比为25％-98.5％，优选为67.5％-96％；
优选地，步骤(1)所述混合料中，所述导电炭材料的质量占比为0.5％-5％，优选1％-2.5％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述混合的速度小于1000rpm，优选为100rpm-800rpm；
优选地，步骤(1)所述混合过程中，先将碳包覆的正极活性物质和导电炭材料进行一次混合，然后加入可纤维化的聚合物粉体进行二次混合。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述在剪切力的作用下使可纤维化聚合物粉体拉丝形成纤维的方式包括：高速搅拌、螺杆挤出和气流粉碎中的至少一种，优选为高速搅拌，所述高速搅拌的速度≥1000rpm；
优选地，所述高速搅拌的速度为8000rpm-25000rpm，优选为17000rpm-21000rpm；
优选地，所述高速搅拌混合的时间为2min-2h，优选10min-30min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述热压处理为热辊压；
优选地，步骤(2)所述热压处理的温度为25℃-300℃，优选为60℃-250℃，进一步优选为140℃-200℃；
优选地，步骤(2)所述预设厚度为30um-500um。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将碳包覆的正极活性物质和导电炭材料在100rpm-800rpm的条件下低速混合，然后加入可纤维化聚合物粉体，继续以原转速低速混合，然后以8000rpm-25000rpm的转速进行搅拌，搅拌的时间为2min-2h，得到混合均匀的混合料；
所述混合料中，可纤维化聚合物粉体的质量占比为1％-30％，碳包覆的正极活性物质的质量占比为25％-98.5％，导电炭材料的质量占比为0.5％-5％；
(2)对步骤(1)所述混合料进行热压处理，热压温度为60℃-250℃，至厚度30um-500um，得到正极材料层。
8.一种正极材料层，其特征在于，所述正极片通过权利要求1-7任一项所述的方法制备得到。
9.一种正极片，其特征在于，所述正极片包括权利要求8所述的正极材料层；
优选地，所述正极片包括集流体和位于所述集流体表面的权利要求8所述的正极材料层；
优选地，所述集流体包括铝箔。
10.一种电池，其特征在于，所述电池包括权利要求9所述的正极片；
优选地，所述电池包括锂金属电池、锂离子电池、锂空气电池和锂硫电池中的任意一种。
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Cited By (8)
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