CN116230868A - 极片及其制作方法和电池 - Google Patents

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CN116230868A CN202310238064.4A CN202310238064A CN116230868A CN 116230868 A CN116230868 A CN 116230868A CN 202310238064 A CN202310238064 A CN 202310238064A CN 116230868 A CN116230868 A CN 116230868A
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Abstract

本申请公开了一种极片及其制作方法和电池，涉及电池技术领域。本申请的极片的制作方法包括将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物；将絮状混合物进行加热压延处理，以得到电极膜；将电极膜热压到集流体上，以得到极片。无论电极活性材料为正极活性材料还是负极活性材料，由于其中加入导电聚合物，使导电聚合物能够充分包覆在电极活性材料周围，能够提高电极的容量，降低了电极活性材料的内阻，提高了材料的导电性，保证了电池的电化学性能。本申请的电池包括上述制作方法制得的极片，具有较好的循环性能、存储寿命、高温性能、安全性能以及倍率性能。

Description

极片及其制作方法和电池
技术领域
本申请涉及电池技术领域，具体而言，涉及极片及其制作方法和电池。
背景技术
干法制备电极是一种新型的制备工艺。干法电极是将活性物质、导电剂、粘结剂等组成混合粉料，挤出压延形成连续的自支撑膜，将该自支撑膜与集流体复合形成电极极片。这种干法电极制备工艺过程简单、无干燥过程、更灵活、环境友好，可以有效节省材料、时间和人工成本，避免了高温干燥除水和有机溶剂回收等过程，在降低产品能耗过程的同时提升产品的循环使用寿命。
但是目前的干法工艺制作的电极存在面电阻较大、导电性差、倍率性能差的问题，导致电池的性能较差。
鉴于此，特提出本申请。
发明内容
本申请的目的在于提供极片及其制作方法和电池。该制作方法制作得到的极片可使电池具有较佳的性能。
本申请是这样实现的：
第一方面，本申请提供一种极片的制作方法，包括：
将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物；
将絮状混合物进行加热压延处理，以得到电极膜；
将电极膜热压到集流体上，以得到极片。
在可选的实施方式中，导电聚合物与电极活性材料的重量比为(0.1～10):100。
在可选的实施方式中，导电聚合物包含聚苯胺、聚苯胺衍生物、聚噻吩、聚噻吩衍生物、聚吡咯、聚吡咯衍生物中的一种或多种。
在可选的实施方式中，导电剂在絮状混合物中的质量百分比为0.5～5％。
在可选的实施方式中，粘结剂在絮状混合物中的质量百分比为1～5％。
在可选的实施方式中，纤维化处理包括使用高速剪切设备对包含电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂的混合物进行处理；
其中，高速剪切设备包括捏合机、密炼机、气流粉碎机或搅拌机。
在可选的实施方式中，将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物的步骤，包括：
将电极活性材料、导电剂以及导电聚合物进行预混合，以得到预混料；
将粘结剂加入至预混料中，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物。
在可选的实施方式中，预混合包括以100～1000rpm的速率对电极活性材料、导电剂以及导电聚合物的混合物进行搅拌；
纤维化处理包括对预混料和粘结剂的混合物先以1500～5000rpm的速率进行搅拌，再以100～1000rpm的速率进行搅拌。
在可选的实施方式中，絮状混合物中的纤维平均直径为50～300nm。
在可选的实施方式中，加热压延处理的温度为25～150℃。
在可选的实施方式中，加热压延处理得到的电极膜的厚度为30～600μm。
在可选的实施方式中，将电极膜热压到集流体上的步骤中，热压温度为100～200℃，压力为1～10MPa。
在可选的实施方式中，导电剂包含导电碳黑、碳纳米管、活性炭、科琴黑、乙炔黑、石墨烯和碳纤维中的一种或多种。
在可选的实施方式中，粘结剂包含聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、羧甲基纤维素钠盐、丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、有机硅树脂、环氧树脂、聚氨酯、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物和丙烯腈多元共聚物中的一种或多种。
在可选的实施方式中，电极活性材料为正极活性材料或负极活性材料；
其中，正极活性材料包含镍钴锰酸锂、磷酸铁锂、磷酸铁锰锂、锰酸锂、镍钴铝和钴酸锂中的一种或多种；负极活性材料包含人造石墨、天然石墨、中间相炭微球、软炭、硬炭、钛酸锂、硅碳活性材料和氧化亚硅活性材料中的一种或多种。
第二方面，本申请提供一种极片，由前述实施方式中任一项极片的制作方法制得。
第三方面，本申请提供一种电池，包括前述实施方式的极片。
本申请实施例具有以下有益效果：
本申请的极片的制作方法包括将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物；将絮状混合物进行加热压延处理，以得到电极膜；将电极膜热压到集流体上，以得到极片。在电极活性材料为正极材料时，通过在正极材料中加入导电聚合物，使导电聚合物充分包覆在正极材料周围，导电聚合物能够消耗电池使用过程所产生的HF，抑制正极材料中过渡金属的溶出，改善正极材料/电解液界面等；在电极活性材料为负极材料时，通过在负极材料中加入导电聚合物，使导电聚合物充分包覆在负极材料周围，在脱嵌锂的体积变化过程中，仍能对负极材料进行很好的包覆，减少负极材料粒和电解液的接触，阻碍电解液的连续消耗，提高负极SEI膜的稳定性。同时，导电聚合物也可以作为活性物质，提高电极的容量，导电聚合物降低了电极活性材料的内阻，提高了材料的导电性，保证了电池的电化学性能。
本申请提供的电池包括上述制作方法制得的极片，具有较好的循环性能、存储寿命、高温性能、安全性能以及倍率性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请一种实施例中极片的制作方法的流程图；
图2为本申请一种实施例中絮状混合物的示意图；
图3为本申请实施例2中极片的扫描电镜图。
主要元件符号说明：1-电极活性材料；2-导电聚合物；3-导电剂；4-纤维。
具体实施方式
目前，锂离子电池电极的生产方式主要方式是湿法涂布，传统的湿法涂布是将锂离子电池的活性材料、导电剂、粘结剂分散在相应的溶剂中，形成混合的悬浮浆料，再将浆料通过转移涂布或挤压涂布的方式，将浆料涂布到基材上。湿法涂布方式需要使用烘烤装置对涂布后的电极进行烘烤，以去除电极活性物质中的有机溶剂和/或水分，且烘烤过程需要回收系统对有机溶剂进行回收，否则将对空气带来严重污染，额外的回收系统增加了生产成本。
而干法技术制备电极是一种新型制备工艺。干法制作电极是将活性物质、导电剂、粘结剂等组成混合粉料，挤出压延形成连续的自支撑膜，将该自支撑膜与集流体复合形成电极极片。这种干法电极制备工艺过程简单、无干燥过程、更灵活、环境友好，可以有效节省材料、时间和人工成本，避免了高温干燥除水和回收系统等过程，在降低生产能耗过程的同时提升产品的循环使用寿命。但是干法制作电极大多处于起步阶段，还存在一些问题亟需解决。其中，干电极极片导电性是影响电池电性能的重要因素。
目前干法电极极片存在面电阻较大、导电性差、倍率性能差等问题。为改善上述至少一种问题，本申请实施例提供一种极片的制作方法，通过增加导电聚合物，并进行纤维化处理，来提高极片的导电性，降低极片的面电阻，进而改善电极的倍率性能。
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
图1为本申请一种实施例中极片的制作方法的流程图。如图1所示，本申请实施例提供的极片的制作方法包括：
步骤S100，将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物。
在本申请实施例中，步骤S100可以进一步包括：将电极活性材料、导电剂以及导电聚合物进行预混合，以得到预混料；将粘结剂加入至预混料中，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物。这种干法工艺将导电聚合物和电极活性物质经过机械干混，实现少量导电聚合物在电极活性材料表面的均匀分散包覆，且机械混合可以提供额外能量驱动表面导电有机物发生转变并与主体材料发生化学键合作用，增强表面包覆物导电性和稳定性。
在可选的实施例中，纤维化处理包括使用高速剪切设备对包含电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂的混合物进行处理。其中，高速剪切设备包括捏合机、密炼机、气流粉碎机或搅拌机；搅拌机可以为螺杆搅拌机或者其他类型的高速搅拌机。
进一步的，预混合包括以100～1000rpm的速率对电极活性材料、导电剂以及导电聚合物的混合物进行搅拌；纤维化处理包括对预混料和粘结剂的混合物先以1500～5000rpm的速率进行搅拌，再以100～1000rpm的速率进行搅拌。换言之，将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合的整个过程中采用阶梯速率控制方法进行混合，先采用低速混合(即100～1000rpm的预混合)，再采用高速混合(即纤维化处理中1500～5000rpm的搅拌)，最后再采用低速混合(即纤维化处理中100～1000rpm的搅拌)。其中低速混合的时长可以控制在3～10min，高速混合的时长可以控制在1～5min。
导电聚合物虽然作为一种导电剂，但是其导电能力相比与导电剂较差，同时在电池充放电过程中有可能会造成聚合物结构的不稳定，产生裂纹等。故需将导电聚合物和导电剂同时使用。其中导电剂的含量不易过高，太高则降低了电极活性材料的相对含量，使电池容量降低；导电剂的含量也不宜过低，太低则无法达到改善电池初始容量、循环性能和倍率性能的目的。其中，导电聚合物的含量不易过高，太高则会导致活性材料导电性变差，使极片的电阻率升高，从而影响其容量发挥；导电聚合物的含量也不宜过低，太低则无法达到改善电池初始容量、循环性能和倍率性能的目的。
可选的，导电聚合物与电极活性材料的重量比为(0.1～10):100，比如0.1:100、0.5:100、1:100、2:100、3:100、4:100、5:100、6:100、7:100、8:100、9:100或者10:100。
可选的，导电聚合物包含聚苯胺、聚苯胺衍生物、聚噻吩、聚噻吩衍生物、聚吡咯、聚吡咯衍生物中的一种或多种。
可选的，导电剂包含导电碳黑、碳纳米管、活性炭、科琴黑、乙炔黑、石墨烯和碳纤维中的一种或多种。
可选的，导电剂在絮状混合物中的质量百分比为0.5～5％，粘结剂在絮状混合物中的质量百分比为1～5％。
可选的，粘结剂包含聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、羧甲基纤维素钠盐、丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、有机硅树脂、环氧树脂、聚氨酯、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物和丙烯腈多元共聚物中的一种或多种。
图2为本申请一种实施例中絮状混合物的示意图。如图2所示，粘结剂可将电极活性材料1、导电剂3、导电聚合物2紧密粘结在一起形成三维网络结构。其中纤维4是由粘结剂形成，纤维化的粘结剂呈交织的纤丝状并构成三维网络结构，这种三维网络结构使颗粒间粘接牢固，电子、离子通路稳定，有利于电池的充放电循环性能。并且，这种三维网格结构还能够提高后续制作得到的电极膜的强度。其中，絮状混合物中的纤维4的平均直径为50～300nm，比如50nm、100nm、150nm、200nm、250nm、300nm中任意一个点值或者两点之间的值。
根据制作需要，电极活性材料可以为正极活性材料或负极活性材料。应当理解，在制作正极极片时电极活性材料选用正极活性材料，在制作负极极片时电极活性材料选用负极活性材料。
其中，正极活性材料包含镍钴锰酸锂、磷酸铁锂、磷酸铁锰锂、锰酸锂、镍钴铝和钴酸锂中的一种或多种；负极活性材料包含人造石墨、天然石墨、中间相炭微球、软炭、硬炭、钛酸锂、硅碳活性材料和氧化亚硅活性材料中的一种或多种。
在本申请实施例中，监控混合物的纤维化程度可以通过监控混合物扫描电镜中纤维数量和纤维直径来实现。纤维化后的絮状混合物可通过手握成团状。
通过各物料配比以及混合、纤维化处理的工艺参数，可以调控絮状混合物的纤维化程度，进而便于后续调控辊压出膜的质量和膜厚度，从而保证应用该方法制作的极片、电芯具有较佳的质量和性能。
步骤S200，将絮状混合物进行加热压延处理，以得到电极膜。
在本实施例中，加热压延处理的温度可选为25～150℃。加热压延处理得到的电极膜的厚度为30～600μm，比如30μm、50μm、100μm、200μm、300μm、400μm、500μm、600μm中任意一个点值或者其中两点之间的值。
絮状混合物加热压延所用的设备包括但不限于开炼机、挤压机或其他类型的辊压机。
步骤S300，将电极膜热压到集流体上，以得到极片。
其中，电极膜与集流体的复合方式，可通过平板热压、加热辊压或是其它热压方式实现。可选的，热压温度为100～200℃，压力为1～10MPa。
进一步的，集流体可以选用光箔、涂炭箔、打孔箔或者复合箔。
本申请实施例提供的极片的制作方法属于一种干法电极制作方法，除了干法工艺本身存在的有益效果之外，还存在如下有益效果：
在正极活性材料中加入导电聚合物，可使导电聚合物充分包覆在正极活性材料周围，导电聚合物能够消耗电池使用过程所产生的HF，抑制正极活性材料中过渡金属的溶出，改善正极活性材料/电解液界面等。在负极活性材料中加入导电聚合物，可使导电聚合物充分包覆在负极活性材料周围，在脱嵌锂的体积变化过程中，仍能对负极活性材料进行很好的包覆，减少负极活性材料粒和电解液的接触，阻碍电解液的连续消耗，提高负极SEI膜的稳定性。同时，导电聚合物也可以作为活性物质，提高极片的容量。导电聚合物还能够降低电极活性材料内阻，提高材料的导电性，保证了电池的电化学性能。
另外，本申请实施例还通过一种极片通过上述的制作方法制得，该极片可以是正极极片或者负极极片；本申请实施例还提供一种电池，包含上述的极片。由于采用了本申请实施例提供的极片，因此该电池具有较好的循环性能、存储寿命、高温性能、安全性能以及倍率性能。该电池可以是锂电池。
以下结合各个实施例、对比例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种极片的制作方法，其制备方法如下：采用NCM811为正极活性材料、科琴黑为导电剂，聚丙胺为导电聚合物，聚四氟乙烯(PTFE)为粘结剂，正极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为96:1:1:2。将正极活性物质和导电聚合物加入到强力混料机中，先低速混合，即500rpm搅拌3分钟；再加入导电剂科琴黑，800rpm搅拌3分钟；最后加入PTFE高速混合，3500rpm搅拌10分钟，使PTFE充分纤维化，随后再300rpm搅拌5分钟，得到絮状混合物。将纤维化的絮状混合物直接加入到立式辊压机中，在120℃下进行热辊压，辊压至一定的厚度形成到电极膜(具体为正极电极膜)。最后将电极膜与涂炭铝箔通过平板热压得到正极片。
实施例2
本实施例提供了一种极片的制作方法，其制备方法如下：采用石墨为负极活性材料、导电炭黑为导电剂，聚丙胺为导电聚合物，聚四氟乙烯(PTFE)为粘结剂，负极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为96:1:1:2。将石墨和导电聚合物加入到强力混料机中，先低速混合，即400rpm搅拌3分钟；再加入导电炭黑，600rpm搅拌3分钟；最后加入PTFE高速混合，3000rpm搅拌10分钟，使PTFE充分纤维化，随后再300rpm搅拌5分钟，得到絮状混合物。将纤维化的絮状混合物直接加入到立式辊压机中，在100℃下进行热辊压，辊压至一定的厚度形成到电极膜(具体为负极电极膜)。最后将电极膜与涂炭铜箔通过平板热压得到负极片。
实施例3
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，导电剂为碳纤维。
实施例4
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，导电剂为导电炭黑。
实施例5
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，正极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为90:1:7:2。
实施例6
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，正极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为90:7:1:2。
实施例7
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，正极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为97:1:1:1。
实施例8
本实施例提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，正极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂的质量比为97:0.5:0.5:2。
对比例1
提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，不添加导电聚合物。
对比例2
提供了一种极片的制作方法，与实施例2基本相同，区别在于，不添加导电聚合物。
对比例3
提供了一种极片的制作方法，与实施例1基本相同，区别在于，不添加导电剂。
对比例4
提供了一种极片的制作方法，与实施例2基本相同，区别在于，不添加导电剂。
试验例1
为了检验上述实施例、对比例制得的极片的性能，针对实施例1～8、对比例1～4，进行极片压实密度、面电阻、剥离强度和扣电性能测试。
将上述实施例、对比例制得的极片分别组装成扣式半电池，电解液选择LiPF6/EC+DEC+DMC(体积比为1:1:1)，金属锂片为对电极，隔膜采用聚乙烯(PE)，聚丙烯(PP)或聚乙丙烯(PEP)复合膜，扣式电池在充满氩气的手套箱中组装。
进行比容量和首效测试：负极极片充放电电压范围为0.01-2.0V，充放电倍率为0.1C；正极极片充放电电压范围为2.8-4.3V，充放电倍率为0.1C。
试验例2
将上述实施例和对比例提供的极片，与湿法的正极极片或负极极片匹配，即干法工艺制作的正极极片匹配湿法工艺制作的负极极片，干法工艺制作的负极极片匹配湿法工艺制作的正极极片，并制备软包电池进行电性能测试。
湿法的正极极片制备方法包括：(1)正极活性物质、科琴黑、碳纳米管、PVDF和NMP混合均匀后得到正极浆料；正极活性物质、科琴黑和PVDF的质量比为97.25:1.4:0.5:0.85，控制固含量为75％；(2)将正极浆料涂覆于铝箔表面，烘干辊压后得到正极极片。湿法的负极极片制备方法包括：(1)石墨、导电炭黑、CMC、SBR和去离子水混合均匀后得到负极浆料；石墨、导电炭黑和CMC、SBR的质量比为96.5:1.2:0.8:1.5，控制固含量为52％；(2)将负极浆料涂覆于铜箔表面，烘干辊压后得到负极极片。
正、负极片组装成软包电池，采用LiPF6/EC+DEC+DMC(体积比为1:1:1)为电解液，Celgard 2400膜为隔膜，制备出5Ah软包电池。
倍率放电性能测试：室温下将软包电池以1C电流充满电至4.25V后搁置30min，以1C恒流放电至2.8V，循环3圈；后续倍率放电测试以1C电流充满电至4.25V后搁置30min，分别以2C、3C、5C进行恒流放电至2.8V。
循环性能测试(25℃下)：室温下将软包电池以1C电流充满电至4.25V，搁置30min，记录充电容量；以1C恒流放电至2.8V，搁置30min，记录放电容量；循环500圈，以第500圈放电容量和第1圈放电容量的比值作为放电容量保持率。
测试结果如表1和表2所示。
表1：
Figure BDA0004123181140000121
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Figure BDA0004123181140000131
表2：
Figure BDA0004123181140000132
从表1可以看出，实施例1与对比例1在纤维直径相近的情况下，压实密度、剥离强度、比容量以及首效相近，但实施例1由于添加了导电聚合物，因此面电阻低至397mΩ·cm，明显小于对比例1的657mΩ·cm；并且300圈循环容量保持率的测试结果也是实施例1(92.6％)优于对比例1(90.4％)。在实施例2与对比例2的对比中，也表现出相似的趋势，即采用了导电聚合物的实施例2面电阻低于对比例2，300圈循环容量保持率高于对比例2。对比例3、4中不添加导电剂，导致面电阻显著大于实施例1、2，比容量、首效以及300圈循环容量保持率显著低于实施例1、2。在本申请各个实施例中，有效地利用了电极活性材料、导电剂、导电聚合物和粘结剂形成的三维网络结构，使得面电阻、剥离强度、比容量、首效以及300圈循环容量保持率整体保持在较佳水平。图3为本申请实施例2中极片的扫描电镜图。由图3可以看出看出粘结剂纤维化拉丝效果好，粘结剂、导电剂、导电聚合物形成具有粘结力的三维导电网络，分布在活性材料颗粒之间，具有更好的导电能力。这种三维网络结构提高电导率和比表面积，提高了Li+的迁移率，降低了界面阻抗，提高电池性能。
以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种极片的制作方法，其特征在于，包括：
将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物；
将絮状混合物进行加热压延处理，以得到电极膜；
将所述电极膜热压到集流体上，以得到极片。
2.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述导电聚合物与所述电极活性材料的重量比为(0.1～10):100。
3.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，导电聚合物包含聚苯胺、聚苯胺衍生物、聚噻吩、聚噻吩衍生物、聚吡咯、聚吡咯衍生物中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述导电剂在所述絮状混合物中的质量百分比为0.5～5％。
5.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述粘结剂在所述絮状混合物中的质量百分比为1～5％。
6.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述纤维化处理包括使用高速剪切设备对包含所述电极活性材料、所述导电剂、所述导电聚合物以及所述粘结剂的混合物进行处理；
其中，所述高速剪切设备包括捏合机、密炼机、气流粉碎机或搅拌机。
7.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，将电极活性材料、导电剂、导电聚合物以及粘结剂混合，并进行纤维化处理，以得到絮状混合物的步骤，包括：
将所述电极活性材料、所述导电剂以及所述导电聚合物进行预混合，以得到预混料；
将所述粘结剂加入至所述预混料中，并进行所述纤维化处理，以得到所述絮状混合物。
8.根据权利要求7所述的极片的制作方法，其特征在于，所述预混合包括以100～1000rpm的速率对所述电极活性材料、所述导电剂以及所述导电聚合物的混合物进行搅拌；
所述纤维化处理包括对所述预混料和所述粘结剂的混合物先以1500～5000rpm的速率进行搅拌，再以100～1000rpm的速率进行搅拌。
9.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述絮状混合物中的纤维平均直径为50～300nm。
10.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述加热压延处理的温度为25～150℃。
11.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述加热压延处理得到的所述电极膜的厚度为30～600μm。
12.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，将所述电极膜热压到集流体上的步骤中，热压温度为100～200℃，压力为1～10MPa。
13.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述导电剂包含导电碳黑、碳纳米管、活性炭、科琴黑、乙炔黑、石墨烯和碳纤维中的一种或多种。
14.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述粘结剂包含聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、羧甲基纤维素钠盐、丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、有机硅树脂、环氧树脂、聚氨酯、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物和丙烯腈多元共聚物中的一种或多种。
15.根据权利要求1所述的极片的制作方法，其特征在于，所述电极活性材料为正极活性材料或负极活性材料；
其中，正极活性材料包含镍钴锰酸锂、磷酸铁锂、磷酸铁锰锂、锰酸锂、镍钴铝和钴酸锂中的一种或多种；所述负极活性材料包含人造石墨、天然石墨、中间相炭微球、软炭、硬炭、钛酸锂、硅碳活性材料和氧化亚硅活性材料中的一种或多种。
16.一种极片，其特征在于，由权利要求1-15中任一项所述极片的制作方法制得。
17.一种电池，其特征在于，包括权利要求16所述的极片。
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