CN116799155A - 一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法，具体包括：石墨材料的研磨加热/烘干石墨粉料、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散、热辊成膜、集流体复合等步骤。本负极人造石墨材料的干法电极制作方法，通过对石墨材料的研磨、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散、热辊成膜、集流体复合等工艺的优化改进，可以获得活性物质分布均匀、粘结剂用量少、极片阻值低的电极片，并有效改善电极在生产过程中掉粉、脱落等问题，提高了电极极片的密度，获得更高的拉伸强度和剥离强度。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法。
背景技术
目前，电池的电极极片大多都是通过湿法涂布的方式制备的。这种制备方法不仅工艺复杂，而且制备过程中溶剂的挥发容易造成环境的污染；此外，涂层电极中还存在溶剂残留的问题。在电极极片的制备过程中，要做到很好地将溶剂回收，对设备的能力要求会比较高，同时这也会增加工艺成本。
电极的制备也可以采用干法工艺。相较于湿法工艺，电极的干法工艺不仅工艺简单，而且不会存在溶剂的挥发问题；同时在高温、电解液等条件下，干法工艺制备的电极具有更好的粘结性能和附着力，能进一步提升电池的综合性能。
现有的干法电极技术主要是采用将纤维化的粘接剂与活性电极材料混合拉丝成团，然后热压成膜，最后与集流体热复合的工艺。此技术虽然不需要使用溶剂，解决了溶剂残留等问题。但是如何获得粒径合适的石墨材料，实现石墨粉料、粘结剂以及导电碳之间的良好混合，制得合适厚度的电极膜，并实现良好的集流体复合效果，均是本领域目前需要解决的技术问题。
公开号为CN113871561A的中国专利申请公开了一种干法电极极片的制备方法及电极极片和电芯，该干法电极极片的制备方法包括由原料粉末制得纤维化的混合物料的步骤，混合物料经搅拌、过筛，获得极片粉料的步骤，以及极片粉料经加工处理后制得电极极片的步骤。但是该方法未对石墨粉料的研磨进行具体的控制，无法保障石墨粉料的粒径分布，最终会影响电极片的使用效果。
公开号为CN111554883B的中国专利申请公开了一种基于干法制备电极膜的预锂化方法，该方法包括先将电极材料制备成独立成膜的膜电极材料，然后使用该种膜电极与锂金属叠层复合辊压，一次或数次，最终得到预锂化的电极材料。该电极材料与金属锂的质量比例可以根据低温干法电极的膜厚与金属锂的厚度来调节，也可以根据辊压次数来调节。但是，该制备工艺相对繁琐，制造成本相应增加不少，而且存在无法保障石墨粉料的粒径分布均匀以及成膜质量等，最终会影响电极片的使用效果。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出了一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法，通过对石墨材料的研磨、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散、热辊成膜、集流体复合等工艺的优化改进，可以获得活性物质分布均匀、粘结剂用量少、极片阻值低的电极片，并有效改善电极在生产过程中掉粉、脱落等问题，提高了电极极片的密度，获得更高的拉伸强度和剥离强度。
为实现上述技术方案，本发明提供了一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法，具体包括如下步骤：
S1、石墨材料的研磨；将负极人造石墨材料加入至气流磨内，通过气流磨内的四向高速气流提供剪切力，对石墨材料进行粉碎并使其纤维化，得到研磨均匀的石墨粉料，控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm；
S2、加热烘干石墨粉料；打开烘箱电源，设置参数，待温度升到200℃后将步骤S1中得到的石墨粉料放入烘箱中加热半小时后取出，冷却至室温；
S3、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散；按照设定的比例称取经过步骤S2处理后的石墨粉料、PTFE、导电碳加入到搅拌机中，按93±2∶3±1∶4±1的质量比混合均匀，设定分散时间、转速及循环次数，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合均匀；
S4、热辊成膜；首先用无水乙醇擦拭上、下热辊后进行人工调零，使得上、下热辊之间紧贴，然后根据成膜厚度将上、下热辊间距调节至需要设定的大小，并开启上、下热辊的加热装置，使得上、下热辊升温到200℃，然后将步骤S3处理后的混合料送入上、下热辊之间，通过上、下热辊之间的压力辊压成膜，然后不断减小两辊间距重复送料减薄，直至成膜厚度达到设定的要求，得到干法电极膜；
S5、集流体复合；将导电胶与导电剂按照99：1的比例搅拌30分钟制成导电粘结浆液，然后使用制膜器将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上，然后将经过步骤S4处理后的干法电极膜覆盖于导电粘结浆液之上，进行60℃烘干，最后通过片式覆膜机进行辊压，得到贴合紧密的电极。
优选的，所述步骤S5中使用如下方法将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上：首先将箔材平铺在表面开满真空吸附孔的涂覆基板上，然后开启真空，将箔材吸附在涂覆基板上，然后将导电粘结浆液加入至四方制膜器中，通过安装在四方制膜器后方的移动涂覆辊推动四方制膜器在箔材表面行走，四方制膜器将导电粘结浆液涂覆在箔材上，并通过移动涂覆辊进行均匀平摊及定量辊压。
优选的，所述步骤S1中，通过控制气流磨的加料压力、粉粹压力和振动频率来削减石墨负极材料颗粒尺寸，为防止活性物质反喷将加料压力调为0.2-0.4Mpa，粉粹压力控制在0.5-5Mpa，调节振动频率为50-100Hz，等待气流磨完成，通过振动筛对石墨粉料进行筛分，严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm。
优选的，所述步骤S3中采用阶梯式搅拌的方式对石墨粉料、PTFE、导电碳混合料进行搅拌：第一次搅拌的时间为15分钟，搅拌速度为7000rpm，然后采用速度为8000rpm搅拌15分钟，然后采用9000rpm搅拌15分钟，最后采用10000rpm搅拌15分钟，总共搅拌时间为1h，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化。
优选的，所述步骤S4中按照如下方式进行重复送料减薄：将上、下热辊之间的距离调节至原始间距的50％，然后将第一次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，实现对半减薄；然后再次调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的25％，然后再将第二次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，使得电极膜厚度为原始厚度的25％；然后再次分别调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的15％、10％、8％，重复减薄操作，直至将电极膜减薄至原始厚度的8％。
优选的，所述步骤S4中控制电极膜减薄后的最小厚度≧110μm。
本发明提供的一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法的有益效果在于：
1)本发明通过对石墨材料的研磨、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散、热辊成膜、集流体复合等工艺的优化改进，可以获得活性物质分布均匀、粘结剂用量少、极片阻值低的电极片，并有效改善电极在生产过程中掉粉、脱落等问题，提高了电极极片的密度，获得更高的拉伸强度和剥离强度。
2)本发明通过对研磨工艺的改进，通过控制气流磨的加料压力、粉粹压力和振动频率来削减石墨负极材料颗粒尺寸，并且严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm，可以使得石墨粉料分布更加均匀，并且有利于后续工艺中与粘结剂以及导电碳的混合均匀及纤维化，也可以有效提高热辊成膜的质量，减少电极在生产过程中掉粉、脱落等问题。
3)本发明通过对石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散工艺的改进，采用阶梯式搅拌分散，在不同阶段对应不同的转速进行搅拌，可以使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化，提高混料纤维化的质量，大大提高了热辊成膜的质量，同时也减少了极在生产过程中掉粉、脱落的现象。
4)本发明通过对热辊成膜工艺的改进，采用渐进性的减薄策略，将电极膜按照50％、25％、15％、8％等渐进性百分比减薄，可以在保证获得最佳减薄效果的同时，有效提高电极膜的成品率，实验证明当电极膜减少至原电极膜8％以后，再进行减薄就会发生开裂现象，或者减薄厚度低于110μm后，再次进行辊压会出现韧性变差无法进行卷曲，无法制备成电极。如果采用渐进性的减薄策略，直接对电极膜进行大幅度的减薄操作，电极膜减薄至原有电极膜的22％后就会出现开裂现象，无法制备成电极。
5)本发明通过对集流体复合工艺进行改进，通过将箔材平铺在表面开满真空吸附孔的涂覆基板上，即使很薄的箔材也可以进行吸附涂布，从而可以减少箔材厚度及用量，然后配合四方制膜器和移动涂覆辊将导电粘结浆液涂覆在箔材上，可以有效提高导电粘结浆液涂覆的均匀性，降低粘结剂用量和极片阻值。
附图说明
图1为本发明的步骤流程图。
图2为本发明步骤S4中制膜器涂布示意图。
图3为本发明导电粘结浆液涂层的结构示意图。
图中：1、涂覆基板；2、真空吸附孔；3、箔材；4、移动涂覆辊；5、四方制膜器；6、导电粘结浆液涂层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。
实施例1：一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法。
参照图1所示，一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法，具体包括如下步骤：
(1)石墨材料的研磨；将负极人造石墨材料加入至气流磨内，本实施例中，负极人造石墨材料为凤城市瑞星炭素制品有限公司提供的人工石墨粉，通过气流磨内的四向高速气流提供剪切力，对石墨材料进行粉碎并使其纤维化，并通过控制气流磨的加料压力、粉粹压力和振动频率来削减石墨负极材料颗粒尺寸，为防止活性物质反喷将加料压力调为0.3Mpa，粉粹压力控制在2Mpa，调节振动频率为80Hz，等待气流磨完成，通过振动筛对石墨粉料进行筛分，严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm，通过控制气流磨的加料压力、粉粹压力和振动频率来削减石墨负极材料颗粒尺寸，并且严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm，可以使得石墨粉料分布更加均匀，并且有利于后续工艺中与粘结剂以及导电碳的混合均匀及纤维化，也可以有效提高热辊成膜的质量，在实际生产过程中发现，而如果不对石墨粉料的粒径进行控制，电极在后续生产过程中可能会在热辊成膜工艺中出现掉粉现象，在后续的集流体复合工艺中则可能出现脱落现象，而通过将石墨粉料的粒径控制在1-5μm，可以有效防止电极在后续生产过程中出现掉粉、脱落等现象。
(2)加热烘干石墨粉料；打开烘箱电源，设置参数(温度设置为200℃)，待温度升到200℃后将步骤S1中得到的石墨粉料放入烘箱中加热半小时后取出，冷却至室温。
(3)石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散；按照设定的比例称取经过步骤(2)处理后的石墨粉料、PTFE(聚四氟乙烯)、导电碳加入到搅拌机中，按93∶4∶3的质量比混合均匀，设定分散时间、转速及循环次数，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合均匀；混合过程中采用阶梯式搅拌的方式对石墨粉料、PTFE、导电碳混合料进行搅拌，第一次搅拌的时间为15分钟，搅拌速度为7000rpm，然后采用速度为8000rpm搅拌15分钟，然后采用9000rpm搅拌15分钟，最后采用10000rpm搅拌15分钟，总共搅拌时间为1h，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化。通过采用阶梯式搅拌分散，在不同阶段对应不同的转速进行搅拌，可以使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化，提高混料纤维化的质量，大大提高了热辊成膜的质量，同时也减少了极在生产过程中掉粉、脱落的现象。
(4)热辊成膜；首先用无水乙醇擦拭上、下热辊后进行人工调零，使得上、下热辊之间紧贴，然后根据成膜厚度将上、下热辊间距调节至需要设定的大小，并开启上、下热辊的加热装置，使得上、下热辊升温到200℃，然后将步骤(3)处理后的混合料送入上、下热辊之间，通过上、下热辊之间的压力辊压成膜，然后不断减小两辊间距重复送料减薄，直至成膜厚度达到设定的要求，得到干法电极膜。
本实施例中，按照如下方式进行重复送料减薄：将上、下热辊之间的距离调节至原始间距的50％，然后将第一次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，实现对半减薄；然后再次调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的25％，然后再将第二次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，使得电极膜厚度为原始厚度的25％；然后再次分别调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的15％、10％、8％，重复减薄操作，直至将电极膜减薄至原始厚度的8％，并控制电极膜减薄后的最小厚度≧110μm。
采用渐进性的减薄策略，将电极膜按照50％、25％、15％、8％等渐进性百分比减薄，可以在保证获得最佳减薄效果的同时，有效提高电极膜的成品率，实验证明当电极膜减少至原电极膜8％以后，再进行减薄就会发生开裂现象，或者减薄厚度低于110μm后，再次进行辊压会出现韧性变差无法进行卷曲，无法制备成电极。如果采用渐进性的减薄策略，直接对电极膜进行大幅度的减薄操作，电极膜减薄至原有电极膜的22％后就会出现开裂现象，无法制备成电极。
(5)集流体复合；将导电胶(银犀牌TX12型石墨系导热导电胶)与导电剂(Super PLi/sp)按照99：1的比例搅拌30分钟制成导电粘结浆液，然后使用制膜器将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上，然后将经过(4)处理后的干法电极膜覆盖于导电粘结浆液之上，进行60℃烘干，最后通过片式覆膜机进行辊压，利用热辊压机在180℃下加热固化，使电极膜与集流体之间牢固粘贴，即得到石墨无溶剂干法电极片，然后切割成所需尺寸的电池极片。
参照图2和图3所示，本实施例中，使用如下方法将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上：首先将箔材3平铺在表面开满真空吸附孔2的涂覆基板1上，然后开启真空，将箔材3吸附在涂覆基板1上，然后将导电粘结浆液加入至四方制膜器5中，通过安装在四方制膜器5后方的移动涂覆辊4推动四方制膜器5在箔材3表面行走，四方制膜器5将导电粘结浆液涂覆在箔材3上，并通过移动涂覆辊4进行均匀平摊及定量辊压，以获得均匀的涂层。并且由于通过将箔材3平铺在表面开满真空吸附孔2的涂覆基板1上，即使很薄的箔材3也可以进行吸附涂布，从而可以减少箔材3厚度及用量，然后配合四方制膜器5和移动涂覆辊4将导电粘结浆液涂覆在箔材3上，可以有效提高导电粘结浆液涂覆的均匀性，降低粘结剂用量和极片阻值。
本发明通过对石墨材料的研磨、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散、热辊成膜、集流体复合等工艺的优化改进，可以获得活性物质分布均匀、粘结剂用量少、极片阻值低的电极片，并有效改善电极在生产过程中掉粉、脱落等问题。
实施例2：一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法。
步骤(3)石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散；按照设定的比例称取经过步骤(2)处理后的石墨粉料、PTFE(聚四氟乙烯)、导电碳加入到搅拌机中，按94∶3∶3的质量比混合均匀，其余技术特征与实施例1相同。
实施例3：一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法。
步骤(3)石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散；按照设定的比例称取经过步骤(2)处理后的石墨粉料、PTFE(聚四氟乙烯)、导电碳加入到搅拌机中，按93∶3∶4的质量比混合均匀，其余技术特征与实施例1相同。
对比例1
采用传统的湿法涂布工艺制备湿法电极片。将石墨材料、粘结剂以及导电碳按8∶1∶1的质量比混合均匀，并分散于N-甲基吡咯烷酮溶液中，浆料均匀涂覆于涂炭铝箔的两面，随后在鼓风烘箱中80℃下干燥60min，并利用辊压机压制成片。
对比例2
步骤(1)中未经振动筛对石墨粉料进行筛分，不严格控制石墨粉料的粒径分布在1-5μm，经过气流磨研磨后的石墨粉料直接用于后续工艺，其余技术特征与实施例1相同。
对比例3
步骤(3)石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散时，为采用阶梯式搅拌分散，直接采用搅拌速度为7000rpm，搅拌1小时，其余技术特征与实施例1相同。
对比例4
步骤(4)中采用直接减薄策略，将电极膜减薄至原有电极膜的22％，厚度为303μm(低于这个数据就会出现开裂现象，无法制备成电极膜)。
上述实施例1、实施例2、实施例3、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4的干法电极片的测试结果如下：
1、极片厚度
测试仪器：测厚仪，济南三泉中石实验仪器有限公司，CHY-HS
测试方法：将极片冲切成20mm*20mm的方形，放置在测厚仪内，进行自动测试。
2、极片密度
测试方法：将极片冲切成20mm*20mm的方形，测量厚度后，再称重，然后根据如下公式计算出极片密度：极片密度＝重量/(厚度*4)，单位为g/cm3。
3、拉伸强度
测试仪器：万能材料拉力机，广东美诺仪器设备有限公司，MN-11S
测试方法：将极片冲切成25mm*100mm的长条，夹持在万能材料拉力机上，进行自动测试，记录极片断裂时的拉力大小。
4、极片电阻
测试仪器：膜片电阻仪，杭州川源科技有限公司，TT-ACCF-G1。
测试方法：将极片冲切成直径16mm的圆片，圆片放置在膜片电阻仪的两个极柱中间，极柱间的压力为0.6MPa。
5、剥离强度测试
测试仪器：温州三和量具仪器有限公司SBL-90剥离力测试机台。
测试方法：将胶粘带剥开，切去外面的3-5层，均匀撕剥胶粘带，使胶粘带与被测试的极片的一端粘接，其夹角大于30°，极片的另一端下面放置一条长约200mm，宽40mm的涤纶膜，然后用辊压装置的轮子在自重下约120mm/s的速度对试样来回辊压3次，将试样自由端折过180°，并剥开粘合面约10mm，极片夹在下夹持器上，试样自由端夹在上夹持器上。使剥离面与试验机力线保持一致。试验机以300±10mm/min下降速度连续剥离。有效剥离粘合面长度约100mm，并有自动技术装置给出剥离强度和剥离力数据。
上述测试实验均测试5次后取平均值。实施例1-3，对比例1-4的实验结果如表1所示：
表1测试结果
对比实施例1-3和对比例1的实验数据可以看出，采用本干法电极制作方法相对于传统的湿法工艺，可以提高电极极片的密度，获得更高的拉伸强度和剥离强度，并且降低极片电阻。对比实施例1与对比例2的数据可以看出，通过严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm，可以提高电极极片的密度，获得更高的拉伸强度和剥离强度，并且降低极片电阻。对比实施例1与对比例3的数据可以看出，采用阶梯式搅拌分散，在不同阶段对应不同的转速进行搅拌，可以使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化，提高混料纤维化的质量，进而可以获得更高的拉伸强度，并且降低极片电阻。对比实施例1与对比例4的数据可以看出，电极膜的厚度对极片电阻具有很大的影响，电极膜的厚度越大，极片电阻越大，会极大的影响产品质量，因此采用渐进性的减薄策略对电极膜进行最大程度的减薄，对产品质量具有重大的提升。
以上所述为本发明的较佳实施例而已，但本发明不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本发明所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本发明保护的范围。
Claims (6)
1.一种负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于具体包括如下步骤：
S1、石墨材料的研磨；将负极人造石墨材料加入至气流磨内，通过气流磨内的四向高速气流提供剪切力，对石墨材料进行粉碎并使其纤维化，得到研磨均匀的石墨粉料，控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm；
S2、加热烘干石墨粉料；打开烘箱电源，设置参数，待温度升到200℃后将步骤S1中得到的石墨粉料放入烘箱中加热半小时后取出，冷却至室温；
S3、石墨粉料、粘结剂以及导电碳的混合分散；按照设定的比例称取经过步骤S2处理后的石墨粉料、PTFE、导电碳加入到搅拌机中，按93±2∶3±1∶4±1的质量比混合均匀，设定分散时间、转速及循环次数，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合均匀；
S4、热辊成膜；首先用无水乙醇擦拭上、下热辊后进行人工调零，使得上、下热辊之间紧贴，然后根据成膜厚度将上、下热辊间距调节至需要设定的大小，并开启上、下热辊的加热装置，使得上、下热辊升温到200℃，然后将步骤S3处理后的混合料送入上、下热辊之间，通过上、下热辊之间的压力辊压成膜，然后不断减小两辊间距重复送料减薄，直至成膜厚度达到设定的要求，得到干法电极膜；
S5、集流体复合；将导电胶与导电剂按照99：1的比例搅拌30分钟制成导电粘结浆液，然后使用制膜器将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上，然后将经过步骤S4处理后的干法电极膜覆盖于导电粘结浆液之上，进行60℃烘干，最后通过片式覆膜机进行辊压，得到贴合紧密的电极。
2.如权利要求1所述的负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于，所述步骤S5中使用如下方法将导电粘结浆液均匀涂覆于箔材上：首先将箔材平铺在表面开满真空吸附孔的涂覆基板上，然后开启真空，将箔材吸附在涂覆基板上，然后将导电粘结浆液加入至四方制膜器中，通过安装在四方制膜器后方的移动涂覆辊推动四方制膜器在箔材表面行走，四方制膜器将导电粘结浆液涂覆在箔材上，并通过移动涂覆辊进行均匀平摊及定量辊压。
3.如权利要求1所述的负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于，所述步骤S1中，通过控制气流磨的加料压力、粉粹压力和振动频率来削减石墨负极材料颗粒尺寸，为防止活性物质反喷将加料压力调为0.2-0.4Mpa，粉粹压力控制在0.5-5Mpa，调节振动频率为50-100Hz，等待气流磨完成，通过振动筛对石墨粉料进行筛分，严格控制石墨粉料的粒径分布为1-5μm。
4.如权利要求1所述的负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于，所述步骤S3中采用阶梯式搅拌的方式对石墨粉料、PTFE、导电碳混合料进行搅拌：第一次搅拌的时间为15分钟，搅拌速度为7000rpm，然后采用速度为8000rpm搅拌15分钟，然后采用9000rpm搅拌15分钟，最后采用10000rpm搅拌15分钟，总共搅拌时间为1h，使得石墨粉料、PTFE、导电碳混合料在搅拌的过程中逐步的纤维化。
5.如权利要求1所述的负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于，所述步骤S4中按照如下方式进行重复送料减薄：将上、下热辊之间的距离调节至原始间距的50％，然后将第一次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，实现对半减薄；然后再次调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的25％，然后再将第二次辊压成膜的干法电极膜放入调节好的上、下热辊之间，使得电极膜厚度为原始厚度的25％；然后再次分别调节上、下热辊之间的距离调节至原始间距的15％、10％、8％，重复减薄操作，直至将电极膜减薄至原始厚度的8％。
6.如权利要求5所述的负极人造石墨材料的干法电极制作方法，其特征在于，所述步骤S4中控制电极膜减薄后的最小厚度≧110μm。
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