CN112285867A - 镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法，主要但不局限于安防镜头自动组装；包括单机串联式布置的镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备；打压装配设备设置有两台以上，分别定义为镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备，打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备依工艺顺序排布于镜框入治具设备、成品治具分离设备之间；还设置有治具流水带，其包括有上下间距布置的上层治具输送流水带、下层治具回流流水带，上层治具输送流水带依工艺顺序自镜框入治具设备朝向成品治具分离设备延伸设置；如此，实现对镜头的镜框、镜片、隔圈组装及点胶等全自动组装工序，有效提升了组装效率，也降低了人力成本。

Description

镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法

技术领域

本发明涉及镜头组装领域技术，尤其是指一种镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法，其主要但不局限应用于安防镜头自动组装。

背景技术

在镜头的生产组装过程中，需要将镜头的多个镜片及多个垫圈交错组入到镜头的镜筒内，其组装要求较高，需确保组装后各镜片及镜筒具有良好的同心度。早期传统技术中，普遍采用人工组装方式，操作麻烦，组装效率低，组装质量一致性难保证。

后来，逐渐出现了镜头自动组装设备，其能够自动对镜头配件压装及点胶，在组装效率上有了较大提升，但是，目前的镜头组装设备，是单台单功能，在实际组装时，单个工序自动组装后，需要周转工件至其它设备上，工件周转麻烦，局限了整体组装效率；也有些是在同一台设备上集成设置多个组装功能，从入料到成品出料，几乎都可以借助该台设备完成，但是，该种设备具有专用性，其适用于某一款或少数款产品，甚至对于同类的不同产品而言，需要购置不同设备，这样，导致镜头生产厂商需要购置多款设备，无疑增加了镜头生产厂商的设备购置成本及设备管理存放成本，不利于镜头组装成本的控制。

还有，目前的镜头自动组装设备，其组装精度难以满足镜头产品的高性能要求，需要进一步提升。

因此，需要研究出一种新的技术方案以解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法，其实现对镜头的镜框、镜片、隔圈组装及点胶等全自动组装工序，有效提升了组装效率，也降低了人力成本。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种镜头全自动组装生产线，包括单机串联式布置的镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备；其中：所述打压装配设备设置有两台以上，分别定义为镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备，以分别用于将镜片装入镜框、将隔圈装入镜框；

所述镜框入治具设备、成品治具分离设备分别位于生产线的入料端、出料端，所述打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备依工艺顺序排布于镜框入治具设备、成品治具分离设备之间；

还设置有治具流水带，其包括有上下间距布置的上层治具输送流水带、下层治具回流流水带，所述上层治具输送流水带依工艺顺序自镜框入治具设备朝向成品治具分离设备延伸设置，所述上层治具输送流水带、下层治具回流流水带的两端分别通过治具升降中转装置衔接；所有镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备均集成布置有上层治具输送流水带分节、下层治具回流流水带分节，所述上层治具输送流水带分节衔接形成上层治具输送流水带，所述下层治具回流流水带分节衔接形成下层治具回流流水带。

一种镜头全自动组装方法，将镜框入治具设备、镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备沿治具流水带布置；组装步骤如下：

步骤一：空载的治具送入治具流水带，利用镜框入治具设备将镜框自动装入治具内；

步骤二：镜框随治具沿治具流水带输送，到达镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备时则完成相应的镜片自动压入镜框工序、隔圈自动压入镜框工序，到达点胶设备、胶水固化设备则完成相应的点胶工序、胶水固化工序；

步骤三：在成品治具分离设备处，自动将成品从治具上移出并输出；空载的治具则重新回流至对应镜框入治具设备的治具流水带处，以供镜框装入。

作为一种优选方案，所述步骤一中，利用镜框入治具设备将镜框自动装入治具内的工作流程依次为：镜框振动盘上料、镜框吸取、镜框方向CCD检测、镜框方向调整、上料到送料治具；

所述步骤二中，镜片打压装配设备的工作流程依次为：镜片料盘上料、镜片吸取、镜片放入精定位平台二次精定位、镜片从精定位平台吸取并压入镜框、NG品排出及OK品补位；

隔圈打压装配设备的工作流程依次为：隔圈振动盘上料、隔圈吸取、隔圈压入镜框、NG品排出及OK品补位；

点胶设备的工作流程依次为：治具到位、点胶工位治具上料、点胶工位卸料、点胶检测；

胶水固化设备的工作流程依次为：治具到位、NG品排出及OK品补位、胶水预固化、胶水本固化。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过单机串联式布置的镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备，实现对镜头的镜框、镜片、隔圈组装及点胶等全自动组装工序，有效提升了组装效率，也降低了人力成本；该种生产线布置方式，可以依据实际镜头组装零件，拼装相应的设备即可，生产线的灵活性强，也提高了设备的通用性。

其次是，镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备的结构设计巧妙、合理，提升了对镜头产品的组装精度，更好地满足镜头产品的高性能要求，同时，各设备运行稳定，有利于确保整个生产线的顺畅运行，故障率低，减少生产线停机维修时间及次数，确保生产线的有效工作时间。

为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的镜头全自动组装生产线的主视图；

图2是本发明之实施例的镜框入治具设备的立体视图；

图3是一种安防镜头立体视图；

图4是一种安防镜头截面图；

图5是本发明之实施例的定位载座机构的立体视图；

图6是本发明之实施例的定位载座机构的第一截面图；

图7是本发明之实施例的定位载座机构的第二截面图；

图8是本发明之实施例的定位载座机构的局部分解图；

图9是本发明之实施例的定位载座机构的另一局部分解图；

图10是本发明之实施例的定位载座机构组装导向过程示意图；

图11是镜片装入镜框的过程示意图。

图12是本发明之实施例的旋转吸取及方向调整模组的立体视图；

图13是本发明之实施例的旋转吸取及方向调整模组的另一立体视图；

图14是本发明之实施例的旋转吸取及方向调整模组（也指旋转取料机构）的侧视图；

图15是本发明之实施例的旋转吸取及方向调整模组的截面图；

图16是本发明之实施例的旋转吸取及方向调整模组的又一立体视图；

图17是本发明之实施例的镜片打压装配设备的立体视图；

图18是本发明之实施例的镜片打压装配设备的局部结构示图（主要体现上料）；

图19是本发明之实施例的镜片打压装配设备的二次精定位平台结构示图；

图20是本发明之实施例的镜片打压装配设备的局部结构示图（主要体现镜片导向装入）；

图21是本发明之实施例的镜片打压装配设备的压头结构（也指镜片压装模组）立体视图；

图22是本发明之实施例的镜片打压装配设备的压头结构（也指镜片压装模组）另一立体视图；

图23是本发明之实施例的镜片打压装配设备的压头结构（也指镜片压装模组）截面图；

图24是本发明之实施例的镜片打压装配设备的压头结构（也指镜片压装模组）另一截面图；

图25是本发明之实施例的点胶设备的立体视图；

图26是本发明之实施例的点胶设备的另一立体视图（仅显示局部）；

图27是本发明之实施例的点胶设备的点胶机构（也指点胶模组）立体视图；

图28是本发明之实施例的点胶设备的点胶机构的截面图；

图29是本发明之实施例的点胶设备的点胶机构的另一截面图；

图30是图29的局部放大示图；

图31是本发明之实施例的胶水固化设备的立体视图；

图32是本发明之实施例的NG品排出及OK品补位机构的立体视图；

图33是本发明之实施例的成品治具分离设备的立体视图。

具体实施方式

请参照图1至图33所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。本文所述镜头全自动组装生产线及镜头全自动组装方法，其主要但不局限应用于安防镜头自动组装。

如图3至图4所示，本实施例中，所述自动组装生产线，适用于（例如安防类镜头）镜头产品构造：包括有镜框101和装设于镜框101内的镜片102、隔圈103；具体指，依次包括有镜框、第一镜片、第二镜片、第一隔圈、第三镜片、第二隔圈、第四镜片、第五镜片；在压入第一镜片、第二镜片、第一隔圈后，对第一隔圈上端进行整圈点胶，再进行UV光固化；在第一隔圈的上端周缘形成有第一斜边，第一斜边自上而下斜向往外延伸，第一斜边与镜框的内壁面构成第一凹位，如此，进行第一次点胶时，胶容纳于第一凹位以粘接固定住第一隔圈、镜框内壁面，由于第一镜片下端周缘受限于镜框内第一台阶面，第二镜片是叠设于第一镜片上，第一隔圈是叠设于第二镜片上，当第一隔圈被第一次点胶固定后，也使得第一隔圈、第一镜片及第二镜片一同被固定于镜框内。此处，在组装时，是以镜框下端面作为组装时Z方向承载面，而XY平面上的限位，是以镜框的内壁面作为组装定位基准。接着，压入第三镜片，第三镜片的下端通过第二台阶限位，并在第三镜片上端周缘进行三段点胶，以及相应进行UV光固化；接着，压入第二隔圈、第四镜片及第五镜片，第四镜片的下端通过第三台阶限位；第五镜片叠设于第四镜片上方，在镜框的内壁面形成有环绕第五镜片的第二凹位，在第五镜片上端周缘进行整圈点胶，以及相应进行UV光固化，胶容纳于第二凹位以粘接固定住第五镜片周侧面、镜框内壁面。组装的各镜片、隔圈要求与镜框同心设置，且，以镜框底面为基准，要求各镜片、隔圈组装高度面与镜框底面平行。

如图1所示，一种镜头全自动组装生产线，包括有单机串联式布置的镜框入治具设备1、打压装配设备、点胶设备2、胶水固化设备3及成品治具分离设备4；其中：所述打压装配设备设置有两台以上，分别定义为镜片打压装配设备5、隔圈打压装配设备6，以分别用于将镜片装入镜框、将隔圈装入镜框；

所述镜框入治具设备1位于生产线的入料端，所述成品治具分离设备4位于生产线的出料端，所述打压装配设备、点胶设备2、胶水固化设备3依工艺顺序排布于镜框入治具设备1、成品治具分离设备4之间；

还设置有治具流水带，其包括有上下间距布置的上层治具输送流水带（优选定义为X轴向延伸布置）、下层治具回流流水带，所述上层治具输送流水带依工艺顺序自镜框入治具设备1朝向成品治具分离设备4延伸设置，所述上层治具输送流水带、下层治具回流流水带的两端分别通过治具升降中转装置衔接。此处，上层治具输送流水带、下层治具回流流水带上下平行布置，均沿X轴向延伸；所有镜框入治具设备1、打压装配设备、点胶设备2、胶水固化设备3及成品治具分离设备4X轴向直线布置，采用单机独立串联式，所述的治具流水带分段式集成布置于各设备中，例如：左侧的治具升降中转装置布置于镜框入治具设备1，右侧的治具升降中转装置布置于成品治具分离设备4，以及，所有镜框入治具设备1、打压装配设备、点胶设备2、胶水固化设备3及成品治具分离设备4均集成布置有上层治具输送流水带分节、下层治具回流流水带分节，如此，各设备沿X轴向排布，可拼接形成回形往返流水带。该种生产线布置方式，可以依据实际镜头组装零件，拼装相应的设备即可，生产线的灵活性强，也提高了设备的通用性。

由于本文所列举的安防镜头包括有镜框、第一镜片、第二镜片、第一隔圈、第三镜片、第二隔圈、第四镜片、第五镜片；因此，本实施例之镜头全自动组装生产线中，所述镜片打压装配设备5设置有若干台，其分别定义为：第一镜片打压装置、第二镜片打压装置、第三镜片打压装置、第四镜片打压装置、第五镜片打压装置；所述隔圈打压装配设备6设置有若干台，其分别定义为：第一隔圈打压装配设备6、第二隔圈打压装配设备6；所述点胶设备2、胶水固化设备3均设置有若干台，其分别定义为：第一点胶设备2、第一胶水固化设备3、第二点胶设备2、第二胶水固化设备3、第三点胶设备2、第三胶水固化设备3；所述镜框入治具设备1、第一镜片打压装置、第二镜片打压装置、第一隔圈打压装配设备6、第一点胶设备2、第一胶水固化设备3、第三镜片打压装置、第二点胶设备2、第二胶水固化设备3、第二隔圈打压装配设备6、第四镜片打压装置、第五镜片打压装置、第三点胶设备2、第三胶水固化设备3及成品治具分离设备4依次布置。优选地，这些设备沿直线布置，采用单机独立串联式，整个生产线自动化程度高，整个生产线只需1-2人，有效降低人力成本。镜框与隔圈采用振动盘上料，镜片采用料盘上料，成品料盘下料。

组装时，先将镜框装入送料治具110（也指循环治具）内，然后将第一镜片打压装入镜框内，然后将第二镜片打压装入镜框内，然后将第一隔圈打压装入镜框内，然后对第一隔圈进行第一次整圈点UV胶与点胶检查，然后进行第一次UV胶预固化及本固化，然后将第三镜片打压装入镜框内，然后对第三镜片进行第二次三段点UV胶与点胶检查，然后，进行第二次UV胶预固化及本固化，然后将第二隔圈打压装入镜框内，然后将第四镜片打压装入镜框内，然后将第五镜片打压装入镜框内，然后在第五镜片上进行第三次整圈点UV胶与点胶检查，然后进行第三次UV胶预固化及本固化，最后，进行成品与治具分离，成品自动输出，空载治具则回流至镜框入治具设备1。

如图2所示，所述镜框入治具设备1包括有镜框料仓11、镜框振动盘12、多通道镜框直振送料器13、镜框上料位14，以及，对应镜框上料位设置的镜框吸取及方向调整模组15，所述镜框吸取及方向调整模组配置有镜框移载三轴平台16用于控制其沿XYZ方向位移；对应镜框上料位设置有镜框方向CCD检测装置17，镜框方向CCD检测装置包括有CCD和镜框方向控制运算单元，其CCD朝上拍照镜框底面，镜框方向控制运算单元根据镜框底部的方槽与缺口判断镜框方位，并计算出调整角度。此处所述镜框上料位设置于上层治具输送流水带，也就是上层治具输送流水带是由每台设备上的治具流水带拼接而成。所述镜框吸取及方向调整模组从多通道镜框直振送料器吸取镜框后（其吸嘴与镜框的匹配状态如图21所示），经镜框方向CCD检测装置检测后，根据检测结果反馈，所述镜框吸取及方向调整模组可选择性地旋转调整镜框角度，确保方向无误后，所述镜框吸取及方向调整模组将镜框上料至镜框上料位的送料治具内。送料治具是循环治具，在镜框入治具设备1上，具体是指镜框入治具设备1的治具流水带上，设置有镜框入治具工位，此工位下方设置有第一定位治具和驱动定位治具升降的第一定位治具升降驱动装置；当送料治具到镜框入治具工位，镜框吸取及方向调整模组将镜框放入送料治具内，其XY方向由镜框外径粗定位，然后，第一定位治具顶起镜框，使得Z方向由底面定位，这样，确保镜框放入送料治具内的位置精准。第一定位治具的设计，与定位载座 机构上的第二定位治具结构类似；优先地，在送料治具的底部设置限位凸台用于供镜框底部的缺口匹配，限位凸台小于缺口，镜框可以在设定角度例如15度范围内转动角度。本实施例中，所述镜框入治具设备1的工作流程为：镜框振动盘上料、镜框吸取、镜框方向CCD检测、镜框方向调整、上料到送料治具。

如图5至图11所示，其显示了定位载座机构的具体结构；所述定位载座机构用于镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备、镜头点胶设备等；在压装工位、点胶工位等，需要用到该定位载座机构，其用于对循环治具（也指下述的送料治具110）进行定位，也用于对循环治具上的镜框101进行定位、导正，对后续装入镜框101内的镜片102、隔圈103也起到导正作用。具体而言：

所述定位载座机构包括有导向治具104、定位治具105（也称第二定位治具）、驱动导向治具104升降的导向治具升降驱动装置106、驱动定位治具105升降的定位治具升降驱动装置107（也称第二定位治具升降驱动装置），所述导向治具升降驱动装置106、定位治具升降驱动装置107均可选择气缸作为驱动。所述定位治具105上侧用于供送料治具110110放置定位，所述定位治具105设置有若干与送料治具110上的镜框安装孔正对的凸部108，所述凸部108顶于相应的镜框101底部；所述镜框安装孔109贯通送料治具110上下侧，以及，所述导向治具104设置有若干与镜框安装孔109对应的导向筒111，所述导向筒111向下凸伸出导向治具104下侧，且，所述导向筒111内具有贯通导向治具104上下侧的导向孔112，所述导向治具升降驱动装置106驱动导向治具104及导向筒111可选择性地伸入镜框101内。

优选地，所述定位载座机构还包括有用于驱动定位治具105平移的定位治具平移驱动装置113，以使：所述定位治具105可选择性地平移以带着送料治具110偏离导向治具104所正对区域；方便送料治具110的移取。此处，所述定位载座机构还包括有定位基座114、活动座115，所述导向治具升降驱动装置106、定位治具平移驱动装置113设于定位基座114上，所述导向治具升降驱动装置106优选布置于定位基座114的后侧，不会在前侧造成遮挡，方便送料治具110的移取。所述定位治具升降驱动装置107设于活动座115上，所述定位治具平移驱动装置113控制活动座115平移，例如沿X轴向平移。

所述定位治具105的顶部凸设有下侧导引定位柱116，以及，所述导向治具104的底部凸设有上侧导引定位柱117，相应地，于送料治具110上开设有导引定位孔118，所述上侧导引定位柱117、下侧导引定位柱116适配于相应导引定位孔118内。

本实施例中，在导向治具104的下方通过缓冲弹性件119（例如压力弹簧）连接有预压板120，所述预压板120上设置有与供导向筒111穿过的活动孔，如图10所示，当导向治具104往下位移时，预压板120先压住镜框101，导向治具104继续下压时，导向筒111接触镜框101进行导正定位，装入镜片102或隔圈103时，镜片102或隔圈103是穿过导向筒111内部进入镜框101内，完成镜片102或隔圈103的安装后，导向治具104会上移，导向筒111先与镜框101分离，导向治具104继续上移，预压板120最后与镜框101分离，有效防止导向筒111与镜框101分离时向上带起镜框101。

如图11所示，以镜片102装入镜框101过程为例，在镜片102装入之前，也就是当送料治具110到达镜片压装工位，由定位治具105定位镜框101底部，以及，由预压板120抵在镜框101顶部，由导向治具104的导向筒111伸入镜框101内侧导正定位，吸嘴121才带着镜片102伸入导向筒111内进行压装工序。此处，导向筒111的外径用于定位镜框101，导向筒111的内径用于定位待装配的镜片102等。优选地，所述导向筒111的下段为与镜框安装孔109上段仿形结构。

所述定位载座机构设计巧妙，其通过导向治具、定位治具的设置，能够对送料治具起到很好地定位作用，方便更好地对治具上的工件进行组装或加工，尤其是，通过导向治具的导向筒，可以伸入工件的安装孔内进行定位导正，确保安装孔内部件的装设定位或加工（例如镜片打压、隔圈打压、点胶等）精准，提升组装良率及组装质量；其次是，在导向治具下方设置预压板，一方面，在导向治具下压时预压板可以起到预压作用，另一方面，在导向治具上移时，有效防止导向筒与镜框分离时向上带起镜框；再者是，导向治具、定位治具以及适用的送料治具，结构设计巧妙，确保送料治具能够精准放置于定位治具上，导向治具与送料治具对位匹配精准，有利于提高组装及加工精度。

如图12至图16所示，所述镜框吸取及方向调整模组可以用于镜框吸取及方向调整，以及，用于镜片吸取及方向调整等，因此，可以用于镜头组装设备中，例如：镜框入治具设备、镜片入镜框设备等。若不需方向调整功能，只需取消下述的步进电机、同步带、传动轮、电机安装区等。

所述旋转取料机构包括有电机301（例如步进电机）、同步带302、吸嘴303；所述步进电机针对吸嘴303单独设置，以使每个吸嘴303可单独旋转调整。步进电机经同步带302驱动吸嘴303上方的传动轮，吸嘴303随同传动轮旋转。此处，步进电机和吸嘴303可以设置若干组，此处，设置有6组。因此，治具也可以对应布置，例如：一排布置6个镜壳安装孔，排数可以为一排或两排以上。以及，多通道直振送料器具有6通道。所述吸嘴303内部具有真空气路，真空气路在吸嘴303的下端头部朝向周侧贯通，如此，吸嘴303的下端头部伸入镜框内后，可以将镜框吸住。吸嘴303的下端头部的形状与镜框的内腔匹配（具体是指内腔的上段部位）。

本实施例中，所述旋转取料机构还包括有取料基架，所述取料基架优选设计为一体结构，其包括有一体连接的下侧横梁304和上侧横梁305，下侧横梁304和上侧横梁305两者的前、后端相应连接以构成X轴向截面为口字形结构；所述上侧横梁305的前、后侧均凸伸超出下侧横梁304以分别形成电机安装区306，6个步进电机被布置成2排，每排3个布置于前、后侧的电机安装区306，所述上侧横梁的两端分别安装有挡板311，对电机301起到保护作用。而真空接头310则布置于上侧横梁305之正对下侧横梁区域304，所述同步带302、传动轮位于下侧横梁304和上侧横梁305之间。其结构设计紧凑合理，有利于缩小整个旋转取料机构占用空间，方便移动动作。下侧横梁304和上侧横梁305是一体式结构，在制作时可以一体加工完成，能保证相对的位置精度。以及，六吸嘴303同时作业，效率得到有效提升。

所述吸嘴303优选设计为可拆卸式，在吸嘴安装座307内设置有吸嘴装设孔308，吸嘴装设孔308设置有环形磁铁309，吸嘴303是简易的磁铁吸附方式定位于吸嘴安装座307内，针对不同产品，便于快速更换吸嘴303。在实际设计时，吸嘴布置数量、磁铁形状，以及，吸嘴303与吸嘴安装座307之间是通过磁铁与异性磁铁相吸附，或者是通过磁铁与铁件相吸附，以及具体磁铁与异性磁铁、磁铁与铁件在吸嘴与吸嘴安装座的互换设计，均为可灵活选择情形。

所述镜框吸取及方向调整模组是通过于取料机构上集成旋转调角度功能，简化了装置结构，提升了组装效率；同时，吸嘴、电机的排布方式，使得整个旋转取料机构结构紧凑，占用空间小，更能灵活自由地在镜头组装设备上动作；其次是，通过将取料基架的结构改进，提高若干个吸嘴的相对的位置精度，同时，整个旋转取料机构的结构设计巧妙，其兼顾易加工性、结构紧凑性、吸嘴简易拆换等多方面优势，适于推广应用。

如图17至图24所示，其显示了镜片打压装配设备5的具体结构；

所述镜片打压装配设备5包括有自动上料盘机构51、镜片压装工位52、镜片吸取模组53、镜片移载三轴平台54、镜片二次精定位平台55、镜片切口方向检测CCD56、镜片压装模组57、镜片组装两轴平台58；所述镜片压装模组对应镜片压装工位设置，所述镜片压装工位与上层治具输送流水带保持Y轴向间距，镜片压装工位与上层治具输送流水带之间通过治具搬入搬出机构，以将装载有镜框的治具往返于镜片压装工位与上层治具输送流水带之间；

所述镜片移载三轴平台用于控制镜片吸取模组沿XYZ方向位移；所述镜片组装两轴平台用于控制压装模组沿YZ方向位移；所述镜片经自动上料盘机构上料，镜片吸取模组在料盘上吸取镜片，镜片切口方向检测CCD对镜片方向进行检测，若需调整，则由镜片吸取及方向调整模组旋转调整镜片方向；通常，对于无切口的镜片而言，不需进行CCD检测，也不需进行角度调整，例如：本实施例中，第一镜片、第二镜片、第四镜片均采用（例如塑胶材质）带切口镜片，则在这三个镜片打压装配设备5需配置镜片切口方向检测CCD、镜片吸取及方向调整模组；而第三镜片、第五镜片则为不带切口的镜片（例如玻璃材质），则不需配置镜片切口方向检测CCD，镜片吸取模组也无方向调整功能；镜片被放置于镜片二次精定位平台上，进行二次精定位，随后，由镜片压装模组从镜片二次精定位平台上吸取镜片送至镜片压装工位，并进行压装作业。如图31所示，其显示了镜片装入镜框的过程，吸嘴吸取镜片后，导向治具已经与送料治具完成对位，预压板抵于镜框上端（镜框向上凸露于送料治具上侧），导向筒已伸入镜框内对镜框导正定位，吸嘴带着镜片穿过导向筒，通过导向筒内壁面对镜片导正，一直使镜片送到内腔设定位置（例如内腔斜面），继续向下打压直至安装到位。完成压装作业后，由治具搬入搬出机构59将装有镜框镜片的治具送至上层治具输送流水带上，进行下一工序。所述镜片打压装配设备5的工作流程为：镜片料盘上料、镜片吸取、镜片方向CCD检测、镜片方向调整、精定位平台二次精定位、镜片吸取压装、送治具至上层治具输送流水带；在上层治具输送流水带进行镜片组装检测（镜片组装检测装置50），对治具上的NG品排出+OK品补位，确保整个治具上都是良品送至下一工序。通常可以在上层治具输送流水带沿Y轴向的两侧，分别布置NG品收集料盘、OK品补位备用盘，这样，经镜片打压装配检测装置检测后，NG品由机械手从治具上取下送至NG品收集料盘，而缺位，由机械手从OK品补位备用盘上取同样工序良品补充至治具。

此处，所述镜片二次精定位平台55包括有定位基座551、相互拼合形成若干沿X向间距布置的仿形定位槽的两定位台552、控制其中一定位台沿沿Y向位移的第一定位气缸，当镜片被放入镜片二次精定位平台的仿形定位槽内，由第一定位气缸控制一定位台朝向另一定位台作少量位移，使得各镜片定位精准；整个镜片二次精定位平台可以通过第二定位气缸来控制其沿Y向位移，以依据生产线流程节奏需求，来调控其位置。

所述自动上料盘机构51包括有满料盘上料侧和空料盘下料侧两个部分，在满料盘上料侧，其上下叠设有若干镜片料仓分层盘，每个镜片料仓分层盘放置有多盘镜片（例如4盘），通过配置的料盘分隔机构不断向上升起补充料盘；而空料盘则由空料盘搬运模组501将其沿X向平移至空料盘下料侧，空料盘下料侧逐渐下降以满足空盘堆叠需求；当空盘堆叠到设定高度时，可以人工取出，也可以通过设置Y向出盘机构将堆叠的空盘移出。

如图22至图25所示，所述压头机构包括有压装基架，其优选设计为一体结构，其包括有一体连接的下侧横梁201和上侧横梁202，下侧横梁201和上侧横梁202两者的前、后端相应连接以构成X轴向截面为口字形结构；下侧横梁201和上侧横梁202是一体式结构，在制作时可以一体加工完成，能保证相对的位置精度。所述下侧横梁201沿X轴向布置有若干个压头吸嘴203，真空接头连接于压头吸嘴203的侧向且位于下侧横梁201下方；每个压头吸嘴203上端连接有滑动杆204，所述滑动杆204活动式伸入上侧横梁202，在上侧横梁202与下侧横梁201之间设置有若干压头弹性件205，优选地，通过压力弹簧套设于相应滑动杆204外周，压头弹性件的设置起到缓冲下降之作用。镜片的装配压力由压力弹簧来控制。优选地，滑动杆204的上、下端分别伸入上侧横梁202、下侧横梁201，利用上侧横梁202、下侧横梁201上的孔位来形成长距离的导引限位，可保证滑动杆204的行位精度。

每个压头吸嘴203独立配置有高度计206（也可指位移传感器，例如接触式位移传感器），能对每个产品的最终装配位置进行在线检测，并反馈至相应设备的主控中心，方便整个生产线对组装数据进行精准统计及管理。此处，在下侧横梁201和上侧横梁202两者的前、后端各自通过竖梁连接，在两竖梁之间连接有侧向横梁207，所述侧向横梁用于供高度计装设；在压头吸嘴203上组装有连接板208，所述连接板位于下侧横梁201下方，所述连接板朝向侧向横梁下方延伸，以方便高度计206的下端连接于连接板208上，考虑到空间设计，将压头吸嘴203的真空接头设置在连接板208朝向侧向横梁的下侧区域。同样地，所述镜片压装模组采用六压头吸嘴203同时作业，效率得到有效提升。压头吸嘴203的吸嘴优选设计为可拆卸式，在吸嘴安装座209内设置有吸嘴装设孔，吸嘴装设孔设置有环形磁铁210，压头吸嘴203是简易的磁铁吸附方式定位于吸嘴安装座209内，针对不同产品，便于快速更换压头吸嘴203。在实际设计时，吸嘴布置数量、磁铁形状，以及，吸嘴与吸嘴安装座209之间是通过磁铁与异性磁铁相吸附，或者是通过磁铁与铁件相吸附，以及具体磁铁与异性磁铁、磁铁与铁件在吸嘴与吸嘴安装座209的互换设计，均为可灵活选择情形。

所述压头机构是通过将压装基架的结构改进，提高若干个吸嘴的相对的位置精度，压头弹性件的设置，到缓冲下降之作用，镜片或隔圈等部件的装配压力由压头弹性件来控制，可调可控；同时，滑动杆活动式伸入上侧横梁、下侧横梁，利用上侧横梁、下侧横梁上的孔位来形成长距离的导引限位，可保证滑动杆的行位精度；如此，提高压装精准度、压装质量及良率；其次是，整个压头机构的结构设计巧妙，其兼顾易加工性、结构紧凑性、吸嘴简易拆换等多方面优势，适于推广应用；再者是，可以通过定位载座机构来对送料治具定位，用于对循环治具上的镜框进行定位、导正，对后续装入镜框内的镜片、隔圈也起到导正作用，进一步提高压装精准度及压装质量。

所述隔圈打压装配设备6的具体结构，与镜框入治具设备的结构相同；所述隔圈打压装配设备6包括有隔圈料仓、隔圈振动盘、多通道隔圈直振送料器、隔圈压装模组、隔圈压装工位，此处，所述隔圈压装工位设置于上层治具输送流水带上；所述隔圈压装模组配置有隔圈移载三轴平台用于控制其沿XYZ方向位移；所述隔圈压装模组从多通道隔圈直振送料器的输出端吸取隔圈后，送至隔圈压装工位，并进行压装作业。所述隔圈打压装配设备6的工作流程为：隔圈振动盘上料、隔圈吸取、隔圈压装、送治具至上层治具输送流水带；在上层治具输送流水带进行隔圈组装检测，对治具上的NG品排出+OK品补位，确保整个治具上都是良品送至下一工序。所述隔圈压装模组可以采用与镜片压装模组相同结构，所述隔圈压装工位可以设置前述的定位载座机构，当送料治具到达隔圈压装工位，由第二定位治具定位镜框底部，以及，由预压板抵在镜框顶部，由导向治具的导向筒伸入镜框内侧导正定位，才进行隔圈压装工序。

如图25至图30所示，其显示了点胶设备2的具体结构；所述镜头点胶设备包括有点胶机构421、治具搬运旋转模组422、点胶检测模组423（通常采用CCD检测），所述点胶检测模组423对应上层治具输送流水带布置，所述治具搬运旋转模组422衔接于点胶机构421、上层治具输送流水带之间，以将未点胶治具送至点胶机构421，以及，将点胶后治具返送至上层治具输送流水带，所述点胶检测模组423对点胶后治具上产品进行点胶检测。

所述点胶机构421设置有两组，两者沿X向间距布置，且均与上层治具输送流水带保持Y向间距；两组点胶机构421进行点胶作业，提高点胶效率。所述治具搬运旋转模组422配置有左右搬运装置432（例如：左右搬运电缸），所述治具搬运旋转模组422上的治具夹爪抓住治具后，旋转以将治具送至点胶工位；需送至另一点胶工位时，治具夹爪抓住治具后，再左右平移，即可旋转匹配到相应点胶工位。点胶机构421配置有点胶移载三轴平台424用于控制其沿XYZ方向位移。在实际设计时，也可以在所述治具搬运旋转模组422设置有两组对侧布置的治具夹爪，以快速切换下料、上料，在旋转动作完成时，下料、上料同时到达目的位置，减少等待时间，提高点胶效率。在点胶时，通过点胶位置使用点胶标准块，可以有效调节并校准点胶位置，提高点胶精准性及点胶质量。

所述点胶机构包括有点胶基架和装设于点胶基架上的若干点胶组件，每个点胶组件包括有竖向布置的胶筒401及连接于胶筒401下端的点胶头402，此处，布置有2排点胶组件，每排布置3个点胶组件，所有点胶组件装设于胶筒上盖403，所述胶筒上盖403与点胶基架之间通过锁定机构定位，具体而言，所述胶筒上盖403的上侧凹设有勾槽404，以及，胶筒上盖403的两端设置有卡槽405；所述锁定机构包括有旋转基座406、第一锁块407及第二锁块408，所述旋转基座406装设于点胶基架上，所述第一锁块407相对旋转基座406可转动，所述第二锁块408螺丝锁固于第一锁块407的内侧；向内翻转第一锁块407，使第一锁块407卡于卡槽405内，以及，第二锁块408卡于勾槽404内；若将每排点胶组件定义为X轴向布置，则勾槽404布置于胶筒上盖403靠近X轴两端部位，而卡槽405位于胶筒401沿X轴两端部位，第一锁块407相对旋转基座406绕Y轴向翻转。

锁住锁定机构后，其对胶筒上盖403的XYZ向均形成限位。优选地，第一锁块407卡于卡槽405形成XY向定位，而第二锁块408卡于勾槽404内形成Z向定位，或者，形成Z向及X向定位。

需要拆卸胶筒上盖403时，将第一锁块407及第二锁块408向外翻转，解除对胶筒上盖403的限位。所述胶筒上盖403和若干胶筒401一起形成胶筒快拆模组，胶筒上盖403装设有若干与胶筒401对接的点胶气嘴接头425，点胶气嘴接头425的下端套设有密封圈以与胶筒401上端内壁面形成密封组装。拆卸胶筒上盖403时，所有胶筒401的点胶气嘴接头425随同胶筒上盖403一起拆下，可以一次性把胶筒快拆模组拆下，方便快捷。

所述点胶基架包括有底板409、装设于底板409一侧的竖板410，以及，及位于底板409上方且连接于竖板410的胶筒固定板411，在胶筒固定板411上开设有若干定位孔用于逐一对胶筒402进行定位，前述的旋转基座406装设于胶筒固定板411上。以及，在底板409另一侧和胶筒固定板411之间连接有支撑板412； 每个胶筒401与其相应的点胶头402（优选采用精密针嘴）之间通过胶头固定及调整模组连接，其用于固定点胶头402，也可以对点胶头402进行升降位移调整。

此处，所述胶头固定及调整模组包括有调节座426、胶筒胶头转接头427及高度调节螺栓413，所述调节座426可沿Z向滑动式装设；所述调节座426上设置有转接头定位孔414，以供胶筒胶头转接头427穿过，所述胶筒胶头转接头427具有止旋块415，相应地，所述调节座426上设置有止旋槽416，所述止旋块415卡于止旋槽416内，以防止点胶头402相对胶筒401旋转。所述高度调节螺栓413穿过调节座426上的竖向螺孔并其底端抵于底板409上，优选地，于底板409上装设有抵接件417，其可自由选择材质，高度调节螺栓413的底端作用于抵接件417上，也方便更换抵接件417。所述胶筒胶头转接头427的上端匹配于胶筒下端的环形槽418内，可以有一定的上下位移量。因此，旋转高度调节螺栓413，可以使得胶筒胶头转接头427随同调节座上下位移，同时，调节了点胶头402的高度。

为了稳固对点胶头402的调节高度位置，在完成调节后，可以将调节座426上连接的锁定板428螺丝锁固于竖板410或支撑板412上。本实施例中，在送料治具上设置有Y向间距布置的两排孔位，每排放置6个产品，而点胶头是2排每排3个，同排相邻点胶头402的间距相当于送料治具上相邻孔位的2倍距离。每排点胶头402对应的调节座426与相应的竖板410或支撑板412上的Z向滑轨适配，在竖板410、支撑板412上开设竖向调节槽，当高度调节螺栓413旋转时，锁定板428沿竖向调节槽内随同调节座426上下位移，而锁定板428穿过竖向调节槽于竖板410或支撑板412的外侧弯折形成安装板429，安装板429上设置有竖向条形孔，相应地，在竖板410或支撑板412上竖向间距布置有若干个小孔，供不同调节高度时锁定。

在点胶时，采用间隔点胶方式，即：先对两排的1\3\5位的产品进行点胶，再对2\4\6位置的产品进行点胶，如此，兼顾点胶机构421胶头设计以及送料治具的紧凑设计、送料效率。

所述高度调节螺栓413，不仅具有调节功能，同时，由于其螺纹连接于调节座，且，其下端抵于底板409上，因此，其对调节座形成了支撑，可承受点胶时胶筒内的空气下压力，将胶筒内的下压力转换到外部支撑（指高度调节螺栓413）上。

以及，优选地，所述胶筒胶头转接头包括有快速接头420，方便点胶头更换时快速与胶筒形成连接。在底板409上对应各个点胶头装设有点胶头位置固定机构419，更换胶筒时针头不需重新对位。

所述点胶机构是通过对点胶机构的改进，实现了对若干胶筒顶部快拆作业；同时，点胶组件于点胶基架上排布位置合理，保证点胶组件之间的间距，有利于点胶作业；其次是，点胶头可以通过高度调节螺栓来调节，同时，由于其螺纹连接于调节座，且，其下端抵于底板上，因此，其对调节座形成了支撑，可承受点胶时胶筒内的空气下压力，将胶筒内的下压力转换到外部支撑上；再者是，所述胶筒胶头转接头包括有快速接头，方便点胶头更换时快速与胶筒形成连接；在底板上对应各个点胶头装设有点胶头位置固定机构，更换胶筒时针头不需重新对位，操作方便；结合定位载座机构来对送料治具定位，用于对循环治具上的镜框进行定位、导正，进一步提高点胶精准度。

如图31所示，所述胶水固化设备3包括有依次设置的胶水预固化装置31和胶水本固化装置32，所述胶水预固化装置31采用点光源，所述胶水本固化装置32采用面光源。所述胶水固化设备3是指UV胶水固化设备，通常UV光的照射使胶水固化。此处，在胶水固化设备3上，依工序，当治具沿上层治具输送流水带送至胶水固化设备3，先经过NG品排出及OK品补位机构33，确保流经胶水预固化装置、胶水本固化装置的产品为良品。也就是，在点胶设备2没有设置NG品排出及OK品补位机构。当然，在实际设计时，若将NG品排出及OK品补位机构设置于点胶设备2的输出端亦可。也可以将点胶设备2和胶水固化设备3两者设计为一体化点胶及胶水固化设备3。

如图32所示，其显示了NG品排出及OK品补位机构的具体结构；所述NG品排出及OK品补位机构包括有治具移载夹爪331、产品吸头332，所述治具移载夹爪331、产品吸头332配置有三轴驱动以用于控制其沿XYZ位移，产品吸头332将在线治具（也指送料治具）上的不良品移送至NG放置+OK待料治具上，并补充良品至在线治具上，当NG品满料则排出该治具。

如图33所示，所述成品治具分离设备4包括料盘搬运模组41、成品移载模组42；上层治具输送流水带的输出端与下层治具回流流水带的输入端之间的治具升降中转装置设置于成品治具分离设备4；所述成品移载模组42包括有成品抓取装置421和控制其沿XYZ向位移的成品装盘三轴平台422；所述成品治具分离设备4还包括有空盘仓43、满盘仓44，所述空盘仓逐渐向上升起以提供空盘，所述料盘搬运模组将上方的空盘移送至满盘仓，当成品放满后，满盘下降至底部再沿Y向朝向远离上层治具输送流水带所在侧出料。治具卸料后，由治具升降中转装置45将其下降送至下层治具回流流水带的输入端。

所述上层治具输送流水带设置有成品抓取工位，治具送至成品抓取工位处时，治具被阻挡气缸挡在输出侧，随之，定位上顶气缸将治具向上顶起治具脱离 上层治具输送流水带，阻挡气缸则下降，所述成品抓取装置将成品从上顶的治具上抓取送至满盘仓的料盘上，所述成品抓取装置可以选用吸头机构。以及，可以在上层治具输送流水带的输出端设置治具到位感应器，当治具到位时，则控制治具升降中转装置（具体采用升降气缸）下降，使治具随之下降到下层治具回流流水带的输入端。

接下来，介绍一种镜头全自动组装方法，将镜框入治具设备1、镜片打压装配设备5、隔圈打压装配设备6、点胶设备2、胶水固化设备3及成品治具分离设备4沿治具流水带布置；组装步骤如下：

步骤一：空载的治具送入治具流水带，利用镜框入治具设备1将镜框自动装入治具内；具体而言，所述步骤一中，利用镜框入治具设备1将镜框自动装入治具内的工作流程依次为：镜框振动盘上料、镜框吸取、镜框方向CCD检测、镜框方向调整、上料到送料治具；

步骤二：镜框随治具沿治具流水带输送，到达镜片打压装配设备5、隔圈打压装配设备6时则完成相应的镜片自动压入镜框工序、隔圈自动压入镜框工序，到达点胶设备2、胶水固化设备3则完成相应的点胶工序、胶水固化工序；具体而言，所述步骤二中，镜片打压装配设备5的工作流程：镜片料盘上料、镜片吸取、镜片放入精定位平台二次精定位、镜片从精定位平台吸取并压入镜框、NG品排出及OK品补位；隔圈打压装配设备6的工作流程：隔圈振动盘上料、隔圈吸取、隔圈压入镜框、NG品排出及OK品补位；点胶设备2的工作流程：治具到位、点胶工位治具上料、点胶工位卸料、点胶检测；胶水固化设备3的工作流程：治具到位、NG品排出及OK品补位、胶水预固化、胶水本固化。

步骤三：在成品治具分离设备4处，自动将成品从治具上移出并输出；空载的治具则重新回流至对应镜框入治具设备1的治具流水带处，以供镜框装入。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是通过单机串联式布置的镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备，实现对镜头的镜框、镜片、隔圈组装及点胶等全自动组装工序，有效提升了组装效率，也降低了人力成本；该种生产线布置方式，可以依据实际镜头组装零件，拼装相应的设备即可，生产线的灵活性强，也提高了设备的通用性。

其次是，镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备的结构设计巧妙、合理，提升了对镜头产品的组装精度，更好地满足镜头产品的高性能要求，同时，各设备运行稳定，有利于确保整个生产线的顺畅运行，故障率低，减少生产线停机维修时间及次数，确保生产线的有效工作时间。

Claims (10)

1.一种镜头全自动组装生产线，其特征在于：包括单机串联式布置的镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备；其中：所述打压装配设备设置有两台以上，分别定义为镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备，以分别用于将镜片装入镜框、将隔圈装入镜框；

所述镜框入治具设备、成品治具分离设备分别位于生产线的入料端、出料端，所述打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备依工艺顺序排布于镜框入治具设备、成品治具分离设备之间；

还设置有治具流水带，其包括有上下间距布置的上层治具输送流水带、下层治具回流流水带，所述上层治具输送流水带依工艺顺序自镜框入治具设备朝向成品治具分离设备延伸设置，所述上层治具输送流水带、下层治具回流流水带的两端分别通过治具升降中转装置衔接；所有镜框入治具设备、打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备均集成布置有上层治具输送流水带分节、下层治具回流流水带分节，所述上层治具输送流水带分节衔接形成上层治具输送流水带，所述下层治具回流流水带分节衔接形成下层治具回流流水带。

2.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述镜片打压装配设备设置有若干台，其分别定义为：第一镜片打压装置、第二镜片打压装置、第三镜片打压装置、第四镜片打压装置、第五镜片打压装置；

所述隔圈打压装配设备设置有若干台，其分别定义为：第一隔圈打压装配设备、第二隔圈打压装配设备；

所述点胶设备、胶水固化设备均设置有若干台，其分别定义为：第一点胶设备、第一胶水固化设备、第二点胶设备、第二胶水固化设备、第三点胶设备、第三胶水固化设备；

所述镜框入治具设备、第一镜片打压装置、第二镜片打压装置、第一隔圈打压装配设备、第一点胶设备、第一胶水固化设备、第三镜片打压装置、第二点胶设备、第二胶水固化设备、第二隔圈打压装配设备、第四镜片打压装置、第五镜片打压装置、第三点胶设备、第三胶水固化设备及成品治具分离设备依次布置。

3.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述镜框入治具设备包括有镜框上料位，以及，对应镜框上料位设置的镜框吸取及方向调整模组，所述镜框吸取及方向调整模组配置有镜框移载三轴平台用于控制其沿XYZ方向位移；对应镜框上料位设置有镜框方向CCD检测装置；所述镜框吸取及方向调整模组吸取镜框后，经镜框方向CCD检测装置检测后，所述镜框吸取及方向调整模组可选择性地旋转调整镜框角度，所述镜框吸取及方向调整模组将镜框上料至镜框上料位的治具内。

4.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述镜片打压装配设备包括有自动上料盘机构、镜片压装工位、镜片吸取模组、镜片移载三轴平台、镜片二次精定位平台、镜片压装模组、镜片组装两轴平台；所述镜片压装模组对应镜片压装工位设置，所述镜片压装工位与上层治具输送流水带保持Y轴向间距，镜片压装工位与上层治具输送流水带之间通过治具搬入搬出机构，以将装载有镜框的治具往返于镜片压装工位与上层治具输送流水带之间；

所述镜片移载三轴平台用于控制镜片吸取模组沿XYZ方向位移；所述镜片组装两轴平台用于控制压装模组沿YZ方向位移；所述镜片经自动上料盘机构上料，镜片吸取模组在料盘上吸取镜片，镜片被放置于镜片二次精定位平台上，进行二次精定位，随后，由镜片压装模组从镜片二次精定位平台上吸取镜片送至镜片压装工位，并进行压装作业。

5.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述隔圈打压装配设备包括有隔圈压装模组、隔圈压装工位，所述隔圈压装模组配置有隔圈移载三轴平台用于控制其沿XYZ方向位移；所述隔圈压装模组吸取隔圈后，送至隔圈压装工位，并进行压装作业。

6.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述点胶设备包括有点胶模组、治具搬运旋转模组、点胶检测模组，所述点胶检测模组对应上层治具输送流水带布置，所述治具搬运旋转模组衔接于点胶模组、上层治具输送流水带之间，以将未点胶治具送至点胶模组，以及，将点胶后治具返送至上层治具输送流水带，所述点胶检测模组对点胶后治具上产品进行点胶检测。

7.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述胶水固化设备包括有依次设置的胶水预固化装置和胶水本固化装置，所述胶水预固化装置采用点光源，所述胶水本固化装置采用面光源。

8.根据权利要求1所述的镜头全自动组装生产线，其特征在于：所述成品治具分离设备包括料盘搬运模组、成品移载模组；上层治具输送流水带的输出端与下层治具回流流水带的输入端之间的治具升降中转装置设置于成品治具分离设备；所述成品移载模组包括有成品抓取装置和控制其沿XYZ向位移的成品装盘三轴平台；所述成品治具分离设备还包括有空盘仓、满盘仓，所述空盘仓逐渐向上升起以提供空盘，所述料盘搬运模组将上方的空盘移送至满盘仓，当成品放满后，满盘下降至底部再沿Y向朝向远离上层治具输送流水带所在侧出料；以及，治具卸料后，由治具升降中转装置将其下降送至下层治具回流流水带的输入端。

9.一种镜头全自动组装方法，其特征在于：将镜框入治具设备、镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备、点胶设备、胶水固化设备及成品治具分离设备沿治具流水带布置；组装步骤如下：

步骤一：空载的治具送入治具流水带，利用镜框入治具设备将镜框自动装入治具内；

步骤二：镜框随治具沿治具流水带输送，到达镜片打压装配设备、隔圈打压装配设备时则完成相应的镜片自动压入镜框工序、隔圈自动压入镜框工序，到达点胶设备、胶水固化设备则完成相应的点胶工序、胶水固化工序；

步骤三：在成品治具分离设备处，自动将成品从治具上移出并输出；空载的治具则重新回流至对应镜框入治具设备的治具流水带处，以供镜框装入。

10.根据权利要求9所述的一种镜头全自动组装方法，其特征在于：所述步骤一中，利用镜框入治具设备将镜框自动装入治具内的工作流程依次为：镜框振动盘上料、镜框吸取、镜框方向CCD检测、镜框方向调整、上料到送料治具；

所述步骤二中，镜片打压装配设备的工作流程依次为：镜片料盘上料、镜片吸取、镜片放入精定位平台二次精定位、镜片从精定位平台吸取并压入镜框、NG品排出及OK品补位；

隔圈打压装配设备的工作流程依次为：隔圈振动盘上料、隔圈吸取、隔圈压入镜框、NG品排出及OK品补位；

点胶设备的工作流程依次为：治具到位、点胶工位治具上料、点胶工位卸料、点胶检测；

胶水固化设备的工作流程依次为：治具到位、NG品排出及OK品补位、胶水预固化、胶水本固化。

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