CN112276903B - 一种汽车支架制造的智能搬运方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车支架制造智能机器人，包括：AGV车体、控制器、水平移动机构、机械臂、夹持机构、识别摄像头和辅助移动摄像头；控制器通过支架安装在所述AGV车体的右侧；水平移动机构沿左右方向设置在所述AGV车体的上方；机械臂设置在所述水平移动机构的顶端，所述机械臂和控制器电性连接；夹持机构设置在所述机械臂的移动端。该汽车支架制造智能机器人，可实现不同型号底盘支架的自动夹持及不同加工位间长距离搬运，无需叉车等外部机械装置配合运输，操作更加简单智能，省时高效，并且可实现夹持机械臂小、中和大三种范围内位置的调整，提高机械臂的夹持和运动范围，以适应不同加工装置的加工位位置。

Description

一种汽车支架制造的智能搬运方法

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，具体为一种汽车支架制造的智能搬运方法。

背景技术

20世纪以来，世界汽车年产量先以几千辆、几万辆计,后以千万辆计,至1978年已达到4249万辆左右，汽车工业已成为世界最大的制造工业，80年代，世界上20个最大的工业企业中有6个是汽车制造公司，1980年,全世界汽车保有量约为3.35亿辆,其中轿车为2.65亿辆,货运汽车和客车为7000万辆，汽车的生产和使用，涉及的面很广，70年代，世界上20多家规模最大的汽车公司约有职工500万人,与汽车有关的职工，如驾驶员、修理技工、推销员和加油站职工等，约有2500万人，美国在60年代，如包括公路运输系统和石油、橡胶等企业的职工在内，则全国每7个职工中即有1人与汽车有关,1/6的企业与汽车的制造、销售、服务和使用有关，70年代生产的钢带的36％、冷轧钢板的44％、铅的43％、锌的61％和合成橡胶的62％，都用于汽车的生产和维修，日本国民经济总收入的1/7与汽车有关，美、英、法、联邦德国、日、意和加拿大等7国，在1978年生产的汽车约为3500万辆，汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成，底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶；

现有技术领域内，底盘支架在加工过程中需要在机器人的配合下进行搬运至不同加工装置的指定加工位处，由于机器人移动范围有限，长距离搬运仍需要叉车等外部机械装置配合运输，操作较为麻烦，并且机器人机械臂运动方式为连接臂转动，导致机械臂移动范围有限，无法对长距离工件进行夹持。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车支架制造的智能搬运方法，以至少解决现有技术的底盘支架在加工过程中需要在机器人的配合下进行搬运至不同加工装置的指定加工位处，由于机器人移动范围有限，长距离搬运仍需要叉车等外部机械装置配合运输，操作较为麻烦，并且机器人机械臂运动方式为连接臂转动，导致机械臂移动范围有限，无法对长距离工件进行夹持的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车支架制造智能机器人，包括：

AGV车体；

控制器，通过支架安装在所述AGV车体的右侧，所述控制器和AGV车体电性连接；

水平移动机构，沿左右方向设置在所述AGV车体的上方；

机械臂，设置在所述水平移动机构的顶端，所述机械臂和控制器电性连接；

夹持机构，设置在所述机械臂的移动端；

识别摄像头，通过支架安装在所述水平移动机构的顶端且位于机械臂的外侧，所述识别摄像头和控制器电性连接；

辅助移动摄像头，设置在所述水平移动机构的左端，所述辅助移动摄像头和控制器电性连接。

优选的，所述水平移动机构包括；转动组件、水平移动机构基座、第一导轨、第一限位滑块、第一限位滑块、安装板和限位带；转动组件设置在所述AGV车体的顶端中心位置；水平移动机构基座沿左右方向设置在所述转动组件的顶端；所述第一导轨的数量为两个，两个所述第一导轨分别沿左右方向设置在水平移动机构基座的前侧两侧；所述第一限位滑块的数量为两组，每组所述第一限位滑块的数量为两个，两组所述第一限位滑块分别套接在左右两个第一导轨的外壁左右两侧；安装板设置在左右两组第一限位滑块的顶端；所述限位带的一端固定安装在水平移动机构基座内腔底端右侧，所述限位带的另一端与安装板的右侧固定连接。

优选的，所述水平移动机构还包括；第一电机、齿轮和齿条；第一电机设置在所述安装板的顶端右后方，所述第一电机的底端延伸出安装板的下表面，所述第一电机和控制器电性连接；齿轮螺钉连接在所述第一电机的输出端；齿条沿左右方向设置在所述水平移动机构基座的内侧后端，所述齿条与齿轮相啮合。

优选的，所述转动组件包括：转动组件壳体、转动板、第一皮带轮、转轴和第二皮带轮；转动组件壳体内嵌在所述AGV车体的顶端中心位置；转动板通过轴承转动连接在所述转动组件壳体的内腔顶端开口处，所述轴承的内环与转动板的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体的内壁固定连接；第一皮带轮螺钉连接在所述转动板的底端中心位置；转轴通过轴承转动连接在所述转动组件壳体的内腔且位于第一皮带轮的外侧，所述轴承的内环与转轴的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体的内壁固定连接；第二皮带轮螺钉连接在所述转轴的顶端，所述第一皮带轮和第二皮带轮通过皮带传动连接。

优选的，所述转动组件包括：第一锥形齿轮、第二电机和第二锥形齿轮；第一锥形齿轮过盈配合在所述转轴的外壁中心位置；第二电机设置在所述转动组件壳体的内腔，所述第二电机和控制器电性连接；第二锥形齿轮螺钉连接在所述第二电机的输出端，所述第二锥形齿轮和第一锥形齿轮相啮合。

优选的，所述夹持机构包括；夹持机构壳体、限位槽、丝杠螺母、第三电机、丝杠螺杆和夹持组件；夹持机构壳体沿上下方向设置在所述机械臂的移动端；限位槽沿上下方向开设在所述夹持机构壳体的左侧，所述限位槽的内腔内外两侧分别与夹持机构壳体的内腔和外壁相贯通；所述丝杠螺母的数量为两个，两个所述丝杠螺母分别插接在限位槽的内腔上下两侧；第三电机设置在所述夹持机构壳体的底端，所述夹持机构壳体的输出端延伸进夹持机构壳体的内腔，所述第三电机和控制器电性连接；丝杠螺杆沿上下方向螺钉连接在所述第三电机的输出端，所述丝杠螺杆的外壁上下两侧螺纹为正反螺纹并分别与上下两个丝杠螺母相螺接；所述夹持组件的数量为两个，两个所述夹持组件分别设置在上下两个丝杠螺母的左侧。

优选的，所述夹持组件包括；夹持组件安装架、第二导轨、第二限位滑块、固定架、电动伸缩杆和夹持板；夹持组件安装架设置在丝杠螺母的左侧；所述第二导轨的数量为四组，每组所述第二导轨的数量为两个，四组所述第二导轨分别设置在夹持组件安装架的左侧四角；所述第二限位滑块的数量为四组，每组所述第二限位滑块的数量为两个，四组所述第二限位滑块分别套接在四组第二导轨的外壁；所述固定架的数量为四个，四个所述固定架分别设置在四组第二导轨的内侧；所述电动伸缩杆的数量为四个，四个所述电动伸缩杆的一端分别与四个固定架的中心位置固定连接，所述电动伸缩杆和控制器电性连接；所述夹持板的数量为四个，四个所述夹持板分别设置在四组第二限位滑块的左侧，四个所述电动伸缩杆的另一端分别与四个夹持板的内侧固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该汽车支架制造的智能搬运方法：

1、通过辅助移动摄像头在AGV车体移动过程中拍摄前方图像信号以使AGV车体移动轨迹前方有障碍物时及时进行规避，识别摄像头对加工位上的底盘支架进行识别，并将识别到的位置和型号数据发送至控制器内使机械臂对准外部底盘支架，第二电机驱动丝杠螺杆顺时针或逆时针方向转动，促使上下两个丝杠螺母在带动对应位置上的夹持组移动至自身间距与底盘支架相适配位置处，电动伸缩杆同步缩短拉动对应位置上的夹持板向内侧移动以对底盘支架夹持固定，进而可实现对底盘支架在加工车间内不同加工位之间的运输；

2、通过第一电机驱动齿轮顺时针或逆时针方向转动，促使齿轮沿齿条的外壁向左侧或向右侧水平移动，安装板驱动机械臂和夹持机构水平方向左右移动，第二电机驱动第二锥形齿轮转动，促使第一锥形齿轮在第二锥形齿轮旋转力的作用下驱动转轴带动第二皮带轮转动，促使第一皮带轮在第二皮带轮旋转力的作用下驱动转动板带动水平移动机构基座转动90度，进而可实现机械臂和夹持机构水平方向前后移动；

从而可实现不同型号底盘支架的自动夹持及不同加工位间长距离搬运，无需叉车等外部机械装置配合运输，操作更加简单智能，省时高效，并且可实现夹持机械臂小、中和大三种范围内位置的调整，提高机械臂的夹持和运动范围，以适应不同加工装置的加工位位置。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为图1的水平移动机构爆炸图；

图3为图2的转动组件爆炸图；

图4为图1的夹持机构爆炸图；

图5为图4的夹持组件爆炸图。

图中：1、AGV车体，2、控制器，3、水平移动机构，31、水平移动机构基座，32、第一导轨，33、第一限位滑块，34、安装板，35、限位带，36、第一电机，37、齿轮，38、齿条，4、转动组件，41、转动组件壳体，42、转动板，43、第一皮带轮，44、转轴，45、第二皮带轮，46、第一锥形齿轮，47、第二电机，48、第二锥形齿轮，5、机械臂，6、夹持机构，61、夹持机构壳体，62、限位槽，63、丝杠螺母，64、第三电机，65、丝杠螺杆，7、夹持组件，71、夹持组件安装架，72、第二导轨，74、第二限位滑块，75、固定架，76、电动伸缩杆，77、夹持板，8、识别摄像头，9、辅助移动摄像头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种汽车支架制造智能机器人，包括：AGV车体1、控制器2、水平移动机构3、机械臂5、夹持机构6、识别摄像头8和辅助移动摄像头9，AGV车体1具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，AGV车体1可由控制器2进行控制驱动装置移动至指定位置处；控制器2通过支架安装在AGV车体1的右侧，控制器2和AGV车体1电性连接，控制器2具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，控制器2内部设置有网络模块以便于工作人员远程控制；水平移动机构3沿左右方向设置在AGV车体1的上方；机械臂5设置在水平移动机构3的顶端，机械臂5和控制器2电性连接，机械臂5具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，机械臂5可由控制器2进行控制内部电机驱动连接臂转动以带动夹持机构6对准外部底盘支架；夹持机构6设置在机械臂5的移动端；识别摄像头8通过支架安装在水平移动机构3的顶端且位于机械臂5的外侧，识别摄像头8和控制器2电性连接，识别摄像头8具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，识别摄像头8可由控制器2进行控制对加工位上的底盘支架进行识别，并将识别到的位置和型号数据发送至控制器2内；辅助移动摄像头9设置在水平移动机构3的左端，辅助移动摄像头9和控制器2电性连接，识别摄像头8具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，识别摄像头8可由控制器2进行控制在AGV车体1移动过程中拍摄前方图像信号并在AGV车体1移动轨迹前方有障碍物时向控制器2内部发送信号，使控制器2控制AGV车体1及时进行规避。

作为优选方案，更进一步的，水平移动机构3包括；转动组件4、水平移动机构基座31、第一导轨32、第一限位滑块33、第一限位滑块33、安装板34和限位带35；转动组件4设置在AGV车体1的顶端中心位置；水平移动机构基座31沿左右方向设置在转动组件4的顶端；第一导轨32的数量为两个，两个第一导轨32分别沿左右方向设置在水平移动机构基座31的前侧两侧；第一限位滑块33的数量为两组，每组第一限位滑块33的数量为两个，两组第一限位滑块33分别套接在左右两个第一导轨32的外壁左右两侧，第一限位滑块33可在第一导轨32的外壁左右滑动；安装板34设置在左右两组第一限位滑块33的顶端；限位带35的一端固定安装在水平移动机构基座31内腔底端右侧，限位带35的另一端与安装板34的右侧固定连接，限位带35可对安装板34进行限位。

作为优选方案，更进一步的，水平移动机构3还包括；第一电机36、齿轮37和齿条38；第一电机36设置在安装板34的顶端右后方，第一电机36的底端延伸出安装板34的下表面，第一电机36和控制器2电性连接，第一电机36具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，使第一电机36可由控制器2进行控制驱动齿轮37顺时针或逆时针方向转动；齿轮37螺钉连接在第一电机36的输出端；齿条38沿左右方向设置在水平移动机构基座31的内侧后端，齿条38与齿轮37相啮合，齿轮37自身转动过程中沿齿条38的外壁向左侧或向右侧水平移动。

作为优选方案，更进一步的，转动组件4包括：转动组件壳体41、转动板42、第一皮带轮43、转轴44和第二皮带轮45；转动组件壳体41内嵌在AGV车体1的顶端中心位置；转动板42通过轴承转动连接在转动组件壳体41的内腔顶端开口处，轴承的内环与转动板42的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体41的内壁固定连接；第一皮带轮43螺钉连接在转动板42的底端中心位置；转轴44通过轴承转动连接在转动组件壳体41的内腔且位于第一皮带轮43的外侧，轴承的内环与转轴44的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体41的内壁固定连接；第二皮带轮45螺钉连接在转轴44的顶端，第一皮带轮43和第二皮带轮45通过皮带传动连接，第一皮带轮43可在第二皮带轮45旋转力的作用下驱动转动板42顺时针或逆时针方向旋转90度。

作为优选方案，更进一步的，转动组件4包括：第一锥形齿轮46、第二电机47和第二锥形齿轮48；第一锥形齿轮46过盈配合在转轴44的外壁中心位置；第二电机47设置在转动组件壳体41的内腔，第二电机47和控制器2电性连接，第二电机47具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第二电机47可由控制器2进行控制驱动第二锥形齿轮48顺时针或逆时针方向转动；第二锥形齿轮48螺钉连接在第二电机47的输出端，第二锥形齿轮48和第一锥形齿轮46相啮合，第一锥形齿轮46可在第二锥形齿轮48旋转力的作用下驱动转轴44顺时针或逆时针方向转动。

作为优选方案，更进一步的，夹持机构6包括；夹持机构壳体61、限位槽62、丝杠螺母63、第三电机64、丝杠螺杆65和夹持组件7；夹持机构壳体61沿上下方向设置在机械臂5的移动端；限位槽62沿上下方向开设在夹持机构壳体61的左侧，限位槽62的内腔内外两侧分别与夹持机构壳体61的内腔和外壁相贯通，丝杠螺母63可在限位槽62内腔上下移动；丝杠螺母63的数量为两个，两个丝杠螺母63分别插接在限位槽62的内腔上下两侧；第三电机64设置在夹持机构壳体61的底端，夹持机构壳体61的输出端延伸进夹持机构壳体61的内腔，第三电机64和控制器2电性连接，第三电机64具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第三电机64可由控制器2进行控制驱动丝杠螺杆65顺时针或逆时针方向转动；丝杠螺杆65沿上下方向螺钉连接在第三电机64的输出端，丝杠螺杆65的外壁上下两侧螺纹为正反螺纹并分别与上下两个丝杠螺母63相螺接，上下两个丝杠螺母63可在丝杠螺杆65的旋转力的作用下向内侧或向外侧移动；夹持组件7的数量为两个，两个夹持组件7分别设置在上下两个丝杠螺母63的左侧。

作为优选方案，更进一步的，夹持组件7包括；夹持组件安装架71、第二导轨72、第二限位滑块74、固定架75、电动伸缩杆76和夹持板77；夹持组件安装架71设置在丝杠螺母63的左侧；第二导轨72的数量为四组，每组第二导轨72的数量为两个，四组第二导轨72分别设置在夹持组件安装架71的左侧四角；第二限位滑块74的数量为四组，每组第二限位滑块74的数量为两个，四组第二限位滑块74分别套接在四组第二导轨72的外壁，第二限位滑块74可在第二导轨72的外壁内外滑动；固定架75的数量为四个，四个固定架75分别设置在四组第二导轨72的内侧；电动伸缩杆76的数量为四个，四个电动伸缩杆76的一端分别与四个固定架75的中心位置固定连接，电动伸缩杆76和控制器2电性连接，电动伸缩杆76具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，电动伸缩杆76可由控制器2进行控制自身伸长缩短，电动伸缩杆76伸缩长度与夹持位置处底盘宽度相适配；夹持板77的数量为四个，四个夹持板77分别设置在四组第二限位滑块74的左侧，四个电动伸缩杆76的另一端分别与四个夹持板77的内侧固定连接，夹持板77内部为橡胶材质以避免损坏底盘支架。

通过本领域人员，可将本案中所有电气件与外部适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据具体实际使用情况，选择相适配的外部控制器进行连接，以满足对所有电器件的控制需求，其具体连接方式以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，不在进行说明，下述主要介绍工作原理以及过程，具体工作如下。

步骤1：使用时，工作人员控制控制器2启动AGV车体1、辅助移动摄像头9和识别摄像头8，使AGV车体1驱动装置移动至指定位置处，辅助移动摄像头9在AGV车体1移动过程中拍摄前方图像信号并在AGV车体1移动轨迹前方有障碍物时向控制器2内部发送信号，使控制器2控制AGV车体1及时进行规避，识别摄像头8对加工位上的底盘支架进行识别，并将识别到的位置和型号数据发送至控制器2内，使控制器2内部预置程序依次控制机械臂5、第三电机64和电动伸缩杆76依次启动，促使机械臂5内部电机驱动连接臂转动以带动夹持机构6对准外部底盘支架，并在夹持机构6的配合下使夹持组件7套在底盘支架外侧，第三电机64驱动丝杠螺杆65顺时针或逆时针方向转动，由于丝杠螺杆65外壁上下两侧螺纹为正反螺纹，促使上下两个丝杠螺母63在限位槽62的限位作用下和在丝杠螺杆65的旋转力的作用下向内侧或向外侧移动，进而使上下两个丝杠螺母63带动对应位置上的夹持组件7移动至自身间距与底盘支架相适配位置处，四个电动伸缩杆76同步缩短并根据对应位置处底盘宽度缩短适配长度，促使电动伸缩杆76拉动对应位置上的夹持板77向内侧移动，进而在第二限位滑块74的限位作用下前后两侧对应位置上的夹持板77向内侧移动以对底盘支架夹持固定，进而可实现对底盘支架在加工车间内不同加工位之间的运输；

步骤2：当需要中等范围内调整机械臂5的位置时，工作人员控制控制器2启动第一电机36,第一电机36驱动齿轮37顺时针或逆时针方向转动，由于齿条38和齿轮37相啮合，促使齿轮37自身转动过程中沿齿条38的外壁向左侧或向右侧水平移动，安装板34进而在第一限位滑块33和限位带35的限位作用下向左侧或向右侧移动，促使安装板34驱动机械臂5和夹持机构6水平方向左右移动，工作人员控制控制器2启动第二电机47，促使第二电机47驱动第二锥形齿轮48顺时针方向转动，由于第一锥形齿轮46和第二锥形齿轮48啮合，促使第一锥形齿轮46在第二锥形齿轮48旋转力的作用下驱动转轴44顺时针方向转动，进而使转轴44驱动第二皮带轮45顺时针方向转动，由于第一皮带轮43和第二皮带轮45通过皮带传动连接，促使第一皮带轮43在第二皮带轮45旋转力的作用下驱动转动板42顺时针方向旋转90度，进而使转动板42带动水平移动机构基座31顺时针方向转动90度，进而可实现机械臂5和夹持机构6水平方向前后移动；

从而可实现不同型号底盘支架的自动夹持及不同加工位间长距离搬运，无需叉车等外部机械装置配合运输，操作更加简单智能，省时高效，并且可实现夹持机械臂小、中和大三种范围内位置的调整，提高机械臂的夹持和运动范围，以适应不同加工装置的加工位位置。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种汽车支架制造的智能搬运方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：提供一智能机器人，该智能机器人包括：

AGV车体（1）；

控制器（2），通过支架安装在所述AGV车体（1）的右侧，所述控制器（2）和AGV车体（1）电性连接；

水平移动机构（3），沿左右方向设置在所述AGV车体（1）的上方，所述水平移动机构（3）包括：

转动组件（4），设置在所述AGV车体（1）的顶端中心位置，所述转动组件（4）包括：

转动组件壳体（41），内嵌在所述AGV车体（1）的顶端中心位置；

转动板（42），通过轴承转动连接在所述转动组件壳体（41）的内腔顶端开口处，所述轴承的内环与转动板（42）的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体（41）的内壁固定连接；

第一皮带轮（43），螺钉连接在所述转动板（42）的底端中心位置；

转轴（44），通过轴承转动连接在所述转动组件壳体（41）的内腔且位于第一皮带轮（43）的外侧，所述轴承的内环与转轴（44）的外壁过盈配合，且轴承的外环与转动组件壳体（41）的内壁固定连接；

第二皮带轮（45），螺钉连接在所述转轴（44）的顶端，所述第一皮带轮（43）和第二皮带轮（45）通过皮带传动连接；

第一锥形齿轮（46），过盈配合在所述转轴（44）的外壁中心位置；

第二电机（47），设置在所述转动组件壳体（41）的内腔，所述第二电机（47）和控制器（2）电性连接；

第二锥形齿轮（48），螺钉连接在所述第二电机（47）的输出端，所述第二锥形齿轮（48）和第一锥形齿轮（46）相啮合；

水平移动机构基座（31），沿左右方向设置在所述转动组件（4）的顶端；

第一导轨（32），所述第一导轨（32）的数量为两个，两个所述第一导轨（32）分别沿左右方向设置在水平移动机构基座（31）的前侧两侧；

第一限位滑块（33），所述第一限位滑块（33）的数量为两组，每组所述第一限位滑块（33）的数量为两个，两组所述第一限位滑块（33）分别套接在左右两个第一导轨（32）的外壁左右两侧；

安装板（34），设置在左右两组第一限位滑块（33）的顶端；

限位带（35），所述限位带（35）的一端固定安装在水平移动机构基座（31）内腔底端右侧，所述限位带（35）的另一端与安装板（34）的右侧固定连接；

第一电机（36），设置在所述安装板（34）的顶端右后方，所述第一电机（36）的底端延伸出安装板（34）的下表面，所述第一电机（36）和控制器（2）电性连接；

齿轮（37），螺钉连接在所述第一电机（36）的输出端；

齿条（38），沿左右方向设置在所述水平移动机构基座（31）的内侧后端，所述齿条（38）与齿轮（37）相啮合；

机械臂（5），设置在所述水平移动机构（3）的顶端，所述机械臂（5）和控制器（2）电性连接；

夹持机构（6），设置在所述机械臂（5）的移动端；

识别摄像头（8），通过支架安装在所述水平移动机构（3）的顶端且位于机械臂（5）的外侧，所述识别摄像头（8）和控制器（2）电性连接；

辅助移动摄像头（9），设置在所述水平移动机构（3）的左端，所述辅助移动摄像头（9）和控制器（2）电性连接；

所述夹持机构（6）包括；

夹持机构壳体（61），沿上下方向设置在所述机械臂（5）的移动端；

限位槽（62），沿上下方向开设在所述夹持机构壳体（61）的左侧，所述限位槽（62）的内腔内外两侧分别与夹持机构壳体（61）的内腔和外壁相贯通；

丝杠螺母（63），所述丝杠螺母（63）的数量为两个，两个所述丝杠螺母（63）分别插接在限位槽（62）的内腔上下两侧；

第三电机（64），设置在所述夹持机构壳体（61）的底端，所述夹持机构壳体（61）的输出端延伸进夹持机构壳体（61）的内腔，所述第三电机（64）和控制器（2）电性连接；

丝杠螺杆（65），沿上下方向螺钉连接在所述第三电机（64）的输出端，所述丝杠螺杆（65）的外壁上下两侧螺纹为正反螺纹并分别与上下两个丝杠螺母（63）相螺接；

夹持组件（7），所述夹持组件（7）的数量为两个，两个所述夹持组件（7）分别设置在上下两个丝杠螺母（63）的左侧；

所述夹持组件（7）包括；

夹持组件安装架（71），设置在丝杠螺母（63）的左侧；

第二导轨（72），所述第二导轨（72）的数量为四组，每组所述第二导轨（72）的数量为两个，四组所述第二导轨（72）分别设置在夹持组件安装架（71）的左侧四角；

第二限位滑块（74），所述第二限位滑块（74）的数量为四组，每组所述第二限位滑块（74）的数量为两个，四组所述第二限位滑块（74）分别套接在四组第二导轨（72）的外壁；

固定架（75），所述固定架（75）的数量为四个，四个所述固定架（75）分别设置在四组第二导轨（72）的内侧；

电动伸缩杆（76），所述电动伸缩杆（76）的数量为四个，四个所述电动伸缩杆（76）的一端分别与四个固定架（75）的中心位置固定连接，所述电动伸缩杆（76）和控制器（2）电性连接；

夹持板（77），所述夹持板（77）的数量为四个，四个所述夹持板（77）分别设置在四组第二限位滑块（74）的左侧，四个所述电动伸缩杆（76）的另一端分别与四个夹持板（77）的内侧固定连接；

步骤2：使用时，工作人员控制控制器（2）启动AGV车体（1）、辅助移动摄像头（9）和识别摄像头（8），使AGV车体（1）驱动装置移动至指定位置处，辅助移动摄像头（9）在AGV车体（1）移动过程中拍摄前方图像信号并在AGV车体（1）移动轨迹前方有障碍物时向控制器（2）内部发送信号，使控制器（2）控制AGV车体（1）及时进行规避，识别摄像头（8）对加工位上的底盘支架进行识别，并将识别到的位置和型号数据发送至控制器（2）内，使控制器（2）内部预置程序依次控制机械臂（5）、第三电机（64）和电动伸缩杆（76）依次启动，促使机械臂（5）内部电机驱动连接臂转动以带动夹持机构（6）对准外部底盘支架，并在夹持机构（6）的配合下使夹持组件（7）套在底盘支架外侧，第三电机（64）驱动丝杠螺杆（65）顺时针或逆时针方向转动，由于丝杠螺杆（65）外壁上下两侧螺纹为正反螺纹，促使上下两个丝杠螺母（63）在限位槽（62）的限位作用下和在丝杠螺杆（65）的旋转力的作用下向内侧或向外侧移动，进而使上下两个丝杠螺母（63）带动对应位置上的夹持组件（7）移动至自身间距与底盘支架相适配位置处，四个电动伸缩杆（76）同步缩短并根据对应位置处底盘支架宽度缩短适配长度，促使电动伸缩杆（76）拉动对应位置上的夹持板（77）向内侧移动，进而在第二限位滑块（74）的限位作用下前后两侧对应位置上的夹持板（77）向内侧移动以对底盘支架夹持固定，进而可实现对底盘支架在加工车间内不同加工位之间的运输；

步骤3：当需要中等范围内调整机械臂（5）的位置时，工作人员控制控制器（2）启动第一电机（36），第一电机（36）驱动齿轮（37）顺时针或逆时针方向转动，由于齿条（38）和齿轮（37）相啮合，促使齿轮（37）自身转动过程中沿齿条（38）的外壁向左侧或向右侧水平移动，安装板（34）进而在第一限位滑块（33）和限位带（35）的限位作用下向左侧或向右侧移动，促使安装板（34）驱动机械臂（5）和夹持机构（6）水平方向左右移动，工作人员控制控制器（2）启动第二电机（47），促使第二电机（47）驱动第二锥形齿轮（48）顺时针方向转动，由于第一锥形齿轮（46）和第二锥形齿轮（48）啮合，促使第一锥形齿轮（46）在第二锥形齿轮（48）旋转力的作用下驱动转轴（44）顺时针方向转动，进而使转轴（44）驱动第二皮带轮（45）顺时针方向转动，由于第一皮带轮（43）和第二皮带轮（45）通过皮带传动连接，促使第一皮带轮（43）在第二皮带轮（45）旋转力的作用下驱动转动板（42）顺时针方向旋转90度，进而使转动板（42）带动水平移动机构基座（31）顺时针方向转动90度，进而可实现机械臂（5）和夹持机构（6）水平方向前后移动。

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