CN112219973A - 一种燕麦全粉的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种燕麦全粉的制备方法，包括：取燕麦原粮，清理除杂后，得到燕麦粒，对所述燕麦粒进行淘洗和润麦；将燕麦粒进行红外和微波灭酶处理；对燕麦粒进行制粉，得到燕麦芯粉和燕麦麸皮；步骤4，对所述燕麦麸皮进行超微粉碎后，与燕麦芯粉调配混合，根据计算出的燕麦粉中β‑葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量调整制粉工艺。本发明将燕麦粒红外和微波相结合的方式进行灭酶，再经制粉过程将燕麦芯粉和燕麦麸皮分离，进一步对燕麦麸皮进行二次超微粉碎，使得燕麦麸皮中的各种营养成分充分释放，提高了燕麦中活性物质的利用程度，并通过计算得到最终产品中各营养物质的含量，为提高燕麦全粉的合格率提供了有利支撑。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体而言，涉及一种燕麦全粉的制备方法。
背景技术
燕麦是世界第六大作物，一直是人类饮食的重要组成部分，我国的燕麦种植和食用有2000多年的历史。燕麦粉作为燕麦加工的初级产品，在燕麦传统食品和深加工中应用广泛，但是市场上不同加工方法生产出来的燕麦粉质量差异较大。
现有的燕麦粉的制备工艺一般为：清理→调质→炒制→冷却→磨粉→去麸皮→燕麦粉，工艺较为简单，生产成本较低，然而采用现有制备工艺制备的燕麦粉的营养成分流失较为严重。
发明内容
鉴于此，本发明提出了一种燕麦全粉的制备方法，旨在解决采用现有加工工艺生产的燕麦全粉时营养成分难以充分释放且产品合格率难以控制的问题。
本发明中的燕麦全粉的制备方法包括以下步骤：
步骤1，获取燕麦原粮，清理除杂后，将除杂后得到的燕麦粒浸泡在质量为燕麦粒10-15倍的加有微量抗氧化剂的水溶液中进行10-25min的超声处理，超声频率为60-80KHz、功率密度为2-3W/cm2，超声处理完成后在紫外光照射下沥水，最后进行润麦操作；
步骤2，将所述步骤1得到的燕麦粒依次在以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶20-40s，接着在微波功率为200～250W，微波传播速度为 0.5-1m/mim，微波温度为100-110℃下进行微波灭酶，之后在450-500MPa下对燕麦粒进行超高压处理10-15min；
步骤3，对所述步骤2得到的燕麦粒采用超微粉碎和气流筛选的方式进行制粉，得到燕麦芯粉和燕麦麸皮，并获取制粉过程中所使用的磨制设备的转速 r1、所述燕麦芯粉的平均粒径D1、所述燕麦麸皮的平均粒径D2和所述燕麦芯粉与所述燕麦麸皮的重量比例L；
步骤4，对所述燕麦麸皮进行二次超微粉碎，将对燕麦麸皮超微粉碎后得到的燕麦麸粉与所述燕麦芯粉调配混合得到粗燕麦全粉，获取二次超微粉碎过程中磨制设备的转速r2和经过二次超微粉碎的燕麦麸皮的平均粒径D3，并根据下式确定所述粗燕麦全粉中的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3:
上式中，
为燕麦麸皮细胞壁横截面的腔壁比；a1、a2、a3为常数；
步骤5，将所述步骤4得到的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3与β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量进行比较，当C1、C2和C3均位于对应的标准含量范围内，则得到合格的燕麦全粉，否则需要根据需求向粗燕麦全粉中加入燕麦芯粉和/或燕麦麸皮调配后再次循环步骤4-5的工艺，直至所述粗燕麦全粉中C1、C2和C3的计算值均位于对应的标准含量范围内。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，所述抗氧化剂的水溶液为陈皮与绿茶的浸泡液，其中，陈皮、绿茶与水的质量比为：20-60:5-10:100-500。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量分别为3.0-5.8％、13.5-17％、和1.75-5.2％。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，所述步骤1中的润麦步骤包括： (1)测定燕麦粒的温度和重量；(2)根据步骤(1)获得的温度数据确定润麦供水温度和润麦供水量；其中，水与燕麦的重量比为的1：1-2.5；供水温度要求满足将燕麦物料的温度调整至20-25℃；(3)以步骤(2)确定的润麦供水参数进行搅拌润麦，持续搅拌1-5min；(4)将经过步骤(3)处理的燕麦粒静置10-16h，期间将燕麦粒的温度控制在15-20℃。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，在制粉前，向燕麦粒表面喷洒适量改良剂，所述改良剂的添加比例为燕麦粒重量的1-5％。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，所述改良剂由以下重量份数的组分制成：1-10份钠的磷酸盐、0.01-0.03的小苏打、0.12-2份维生素C和88-98 份水。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，在微波处理结束后将燕麦冷却至 20-30℃。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，所述步骤3中，在进行制粉前，对冷却后的燕麦粒进行蒸汽爆破。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，蒸汽爆破的处理条件为：汽爆压强0.8～1.2Mpa、稳压时间50～80s。
进一步地，上述燕麦全粉的制备方法中，在对燕麦麸皮进行超微粉碎之前，可以对燕麦麸皮进行挤压膨化处理，以200-280r/min的进料速度进料，调节挤压机的三段温度为150～170℃-120～150℃-40～60℃，调整螺杆的转速为 260～400r/min。
本发明将燕麦原粮经除杂、淘洗等前处理后，经过红外和微波相结合的方式进行灭酶，节能环保，有利于提高灭酶效率；对灭酶后的燕麦进行超高压处理，使其表面孔隙增多，微粒体积增大，有利于将燕麦麸皮中的营养物质在后续压制的过程中释放出来；再经制粉过程将燕麦芯粉和燕麦麸皮分离得到纳米级的燕麦颗粒，使得燕麦麸皮与燕麦芯粉充分分离的同时使得燕麦内部的营养物质得到了充分释放；进一步对燕麦麸皮进行二次超微粉碎，进一步使得燕麦麸皮中的各种营养成分充分释放，提高了燕麦中活性物质的利用程度，并通过计算得到最终产品中各营养物质的含量，为提高燕麦全粉的生产合格率提供了有利支撑。
本发明实施例的优点将会在下面的具体实施方式部分阐明，一部分根据说明书是显而易见的，或者可以通过本发明实施例的实施而获知。
具体实施方式
以下所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和修饰，这些改进和修饰也视为本发明的保护范围。
本发明提出了一种燕麦全粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，取燕麦原粮，清理除杂后，将除杂后得到的燕麦粒浸泡在质量为燕麦粒10-15倍的加有微量抗氧化剂的水溶液进行10-25min的超声处理，超声频率为60-80KHz、功率密度为2-3W/cm2，超声处理完成后在紫外光照射下沥水，最后进行润麦操作；
具体而言，燕麦为皮燕麦或者裸燕麦。通过除尘、麦梗，沸腾去石，撞击脱壳，谷糙分离和精选，得到燕麦粒。淘洗过程如下：采用水洗净化，静置沥水，将沥水后的燕麦粒进行润麦处理。实际中，将燕麦粒浸泡在质量为燕麦粒 10-15倍的加有微量抗氧化剂的水溶液中进行10-25min的超声处理，以确保水润液中的微量抗氧化成分能够充分的进入燕麦中，其中超声频率为60-80KHz、功率密度为2-3W/cm2，超声20-25min后，之后对燕麦粒进行紫外光照射，以对可能存在于燕麦粒表面的微生物进行诱杀，最后对燕麦粒沥水处理后进行润麦操作。
其中，抗氧化剂的水溶液可以为陈皮与绿茶的浸泡液，其中，陈皮、绿茶与水的质量比为：20-60:5-10:100-500，优选为30:8:300。在抗氧化剂的水溶液中浸泡，对燕麦粒的表面进行抗氧化处理，以防止其在后续加工过程中发生氧化，影响口感并造成营养成分的流失。
润麦过程如下：(1)测定燕麦原料的温度和重量；(2)根据步骤(1)获得的温度数据确定润麦供水温度和润麦供水量；其中，水与燕麦的重量比为的 1：1-2.5；供水温度要求满足将燕麦物料的温度调整至20-25℃。(3)以步骤(2) 确定的润麦供水参数进行搅拌润麦，持续搅拌1-5min；(4)将经过步骤(3) 处理的燕麦粒静置10-16h，期间将燕麦粒的温度控制在15-20℃。
该步骤中，在对所述燕麦原粮进行清理的过程中还可以对燕麦粒进行粒度分级。
具体而言，可以采用对燕麦原粮进行粒度分级，分离出糙米、皮燕麦、次米和杂质，保证燕麦籽粒均匀饱满，粒粒完整；最后采用吸风分离机能确保细麦毛全部分离，以免混入净燕麦。
步骤2，将所述步骤1得到的燕麦粒依次在以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶20-40s，接着在微波功率为250～300W，微波传播速度为 0.5-1m/mim，微波温度为100-120℃下进行微波灭酶处理，并在450-500MPa 下对燕麦粒进行超高压处理10-15min，以将燕麦粒的含水率控制在5-12％之间。
具体而言，对步骤1处理的燕麦粒采用微波处理的方式进行灭酶处理，同时也可以对燕麦籽粒进行干燥。
首先进行红外灭酶，使用无水乙醇燃烧，产生200-300℃的温度，进而产生一定强度的红外线辐射热，红外线直接对燕麦进行辐射加热，从而达到灭酶和脱水的效果。采用乙醇作为加热原料，环保节能，且能提高灭酶效率。
接着进行微波处理，微波处理过程中，功率为200～250W，微波传播速度为0.5-1m/mim，处理时间为1～3min、微波温度为100-110℃，由于已经进行红外灭酶，在进行微波灭酶时，可以采用较小的功率，较短的处理时间，有利于维持稳定的生产能力并节约能源。采用红外与微波相结合的方式，能有效破坏燕麦粒中的细胞壁，使燕麦中的营养成分能充分的释放出来。可以使燕麦中的脂肪酶、淀粉酶和蛋白酶失活，防止酶类对有效功能成分的分解，避免了营养成分的损失，此外，还具有较好的杀菌作用。
经过450-500MPa的超高压处理后，燕麦微粒表面孔隙增多，微粒体积增大，以进一步将燕麦麸皮中的营养物质在后续压制的过程中释放出来。
在制粉前，向燕麦粒表面喷洒适量改良剂，以使燕麦在后续制粉中皮芯分离，有利于提高燕麦的出粉率，降低生产成本。改良剂的添加比例为燕麦粒重量的1-5％。
优选的，改良剂由以下重量份数的组分制成：1-10份钠的磷酸盐、0.01-0.03 的小苏打、0.12-2份维生素C和88-98份水。钠的磷酸盐优选为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、磷酸二氢钠、焦磷酸钠和焦磷酸二氢二钠中的至少一种。由于钠的磷酸盐几乎是所有食品的天然成分之一，而维生素C是人类、动物等生物的必须营养素，通过这两种物质的搭配组合，调制的润麦改良剂在保证安全有效的前提下使得燕麦粉的出粉率大大提高。
步骤3，对所述步骤2得到的燕麦粒采用超微粉碎和气流筛选的方式进行制粉，得到燕麦芯粉和燕麦麸皮，并获取制粉过程中所使用的磨制设备的转速 r1、所述燕麦芯粉的平均粒径D1、所述燕麦麸皮的平均粒径D2和所述燕麦芯粉与所述燕麦麸皮的重量比例L。
具体而言，在微波处理结束后将燕麦冷却至20-30℃，采用粉碎、筛分的方式制粉。实际中，可以采用超细磨粉机，并采用超声振动筛进行筛分，使得燕麦麸皮和燕麦芯粉得到进一步的有效分离。
具体实施时，本实施例中，优选地，将燕麦粒的含水率控制在5-8％，有利于粉碎过程的进行，避免在粉碎过程中因自身水分作用而造成粘壁、堵塞设备的现象。将燕麦粒粉碎至10-100nm的粉体，优选为20-50nm的粉体。
在步骤3中，在进行制粉前，将微波处理后的燕麦粒进行冷却，再对冷却后的燕麦粒进行蒸汽爆破，处理条件为：冷却至20-30℃、汽爆压强0.8～1.2Mpa、稳压时间50～80s。采用蒸汽爆破的方式，将渗进燕麦粒组织内部的蒸汽分子瞬时释放完毕，使蒸汽内能转化为机械能并作用于燕麦组织细胞层间，从而用较少的能量将燕麦粒中的内芯与麸皮进行初步分离，既避免了化学处理的二次污染问题，又提高了麸皮分离效率，为后续的制粉过程提供了较好的组织基础。
步骤4，对所述燕麦麸皮进行二次超微粉碎，将对燕麦麸皮超微粉碎后得到的燕麦麸粉与所述燕麦芯粉调配混合得到粗燕麦全粉，获取二次超微粉碎过程中磨制设备的转速r2和经过二次超微粉碎的燕麦麸皮的平均粒径D3，并根据下式确定所述粗燕麦全粉中的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3:
上式中，
为燕麦麸皮细胞壁横截面的腔壁比，将燕麦麸皮细胞壁的横截面近似看作是规则的环形，取值0.7-0.9；a1、a2、a3为常数，三者的取值分别为0.5-1、1.2-1.8、2-3。
具体而言，二次超微粉碎后，使得燕麦麸皮的粒径为20-40nm，这样有利于燕麦麸皮中的β-葡聚糖的充分释放，会促使燕麦全粉复水后表现出良好的浓稠度和稳定性，使其口感细腻而饱满。例如D1及D2取值在20-100nm、D3取值为20-50nm，
L取值为2-5。本实施例中，可以用图像处理软件 Image-Pro Plus 6.0计算燕麦麸皮细胞横截面的几何尺寸P和T，计算燕麦麸皮细胞横截面的腔壁比P/2πT。
分别取1组或多组历史制粉过程中的各数据磨制设备的转速r1、燕麦芯粉的平均粒径D1、燕麦麸皮的平均粒径D2和燕麦芯粉与燕麦麸皮的重量比例L、及二次超微粉碎过程中磨制设备的转速r2和经过二次超微粉碎的燕麦麸皮的平均粒径D3，带入上式中，计算得到a1、a2、a3的值，进而可以根据当前制粉条件下的磨制设备的转速r1、燕麦芯粉的平均粒径D1、燕麦麸皮的平均粒径 D2和燕麦芯粉与燕麦麸皮的重量比例L、及二次超微粉碎过程中磨制设备的转速r2和经过二次超微粉碎的燕麦麸皮的平均粒径D3计算出燕麦全粉中的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3。当选用多组已知数据确定a1、a2、 a3时，可以将各组数据计算的平均值作为a1、a2、a3的最终值。
燕麦芯粉与燕麦麸粉的调配比例控制在80-85％:15-20％，在不损失营养成分的前提下，改善了燕麦全粉的口感，大大提高了燕麦全粉的经济效益。
优选的，在对燕麦麸皮进行二次超微粉碎之前，可以对燕麦麸皮进行挤压膨化处理，以200-280r/min的进料速度进料，调节挤压机的3段温度为 150～170℃-120～150℃-40～60℃，调整螺杆转速为260～400r/min，经挤压膨化处理后的燕麦麸皮微观表现为多孔结构，表面积大大增加，有利于物料中的有效成分的溶解逸出，同时高压的膨化处理对物料原有的内部结构形成一定程度的物理性破坏，可以有效改善传质方式。
经过挤压膨化和超微粉碎共同对细胞壁产生破坏作用，进一步提高了β- 葡聚糖的含量。
步骤5，将所述步骤4得到的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3与β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量进行比较，当C1、C2和C3均位于对应的标准含量范围内，则得到合格的燕麦全粉，否则需要根据需求向粗燕麦全粉中加入燕麦芯粉和/或燕麦麸皮再次循环步骤4-5 的工艺，直至C1、C2和C3的计算值均位于对应的标准含量范围内。
具体而言，β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量分别为3.0-5.8％、13.5-17％、和1.75-5.2％。假如根据上式计算的β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量不在对应的参数范围内，可以向粗燕麦全粉中加入适量燕麦芯粉和/或燕麦麸皮再次进行超微粉碎，直至β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量分别满足预设要求，从而使使加工后的燕麦全粉为合格产品。
以下以几个具体的实施例详细描述本发明：
实施例1
通过除尘、麦梗，沸腾去石，撞击脱壳，谷糙分离和精选，得到燕麦粒，将燕麦粒浸泡在加有微量后抗氧化剂的水溶液中进行25min超声处理，之后在波长为275nm辐射强度为30000μW/cm2的紫外光照射下沥干水分，最后进行润麦；
在以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶20s，在功率为250W、微波传播速度为0.5m/mim、微波温度为100℃的微波条件下，对上述处理后的燕麦粒在进行灭酶处理1min，将燕麦粒的含水率控制在5％；
控制燕麦粒的含水率为5％，采用磨粉机以500r/min的转速对得到的燕麦粒进行一次超微粉碎制粉，得到粒径为80nm燕麦芯粉和粒径为100nm的燕麦麸皮；
对所述燕麦麸皮进行二次超微粉碎使燕麦麸皮的粒径为40nm，并与燕麦芯粉以15:85的比例混合，即可制得粗燕麦全粉；
计算得到β-葡聚糖含量C1为4％、粗蛋白含量C2为13.8％和粗纤维含量 C3为3.35％，满足预设标准含量。
实施例2
通过除尘、麦梗，沸腾去石，撞击脱壳，谷糙分离和精选，将燕麦粒浸泡在加有微量后抗氧化剂的水溶液中进行20min的超声处理，之后在波长为 275nm辐射强度为30000μW/cm2的紫外光照射下沥干水分，最后进行润麦；
以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶40s，在功率为200W、微波传播速度为0.8m/mim、微波温度为110℃的微波条件下，对上述处理后的燕麦粒在进行灭酶处理2min，同时将燕麦粒的含水率控制在10％；
控制燕麦粒的含水率为6％，并向燕麦粒表面喷洒占燕麦粒重量3％的改良剂，采用磨粉机以800r/min的转速对得到的燕麦粒进行制粉，得到粒径为60nm 燕麦芯粉和粒径为80nm的燕麦麸皮；
将微波处理后的燕麦粒进行冷却至20-30℃，再在汽爆压强0.8～1.2Mpa、稳压时间50～80s的条件下对冷却后的燕麦粒进行蒸汽爆破；
对所述燕麦麸皮进行二次超微粉碎使燕麦麸皮的粒径为20目，并与燕麦芯粉以15:85的比例混合，即可制得粗燕麦全粉；
计算得到β-葡聚糖含量C1为3.1％、粗蛋白含量C2为15％和粗纤维含量 C3为2％，满足预设标准含量。
实施例3
通过除尘、麦梗，沸腾去石，撞击脱壳，谷糙分离和精选，得到燕麦粒，将燕麦粒浸泡在加有微量后抗氧化剂的水溶液中进行10min的超声处理，之后在波长为275nm辐射强度为30000μW/cm2的紫外光照射下沥干水分，最后进行润麦；
以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶30s，在功率为220W、微波传播速度为0.5m/mim、微波温度为100℃的微波条件下，对上述处理后的燕麦粒在进行灭酶处理3min，将燕麦粒的含水率控制在5-12％之间；
向燕麦粒表面喷洒占燕麦粒重量3％的改良剂，采用磨粉机以1000r/min 的转速对得到的燕麦粒进行制粉，得到粒径为50nm燕麦芯粉和粒径为30nm 的燕麦麸皮；
将微波处理后的燕麦粒进行冷却至20-30℃，再在汽爆压强0.8～1.2Mpa、稳压时间50～80s的条件下对冷却后的燕麦粒进行蒸汽爆破；
对燕麦麸皮进行挤压膨化处理，以200-280r/min的进料速度进料，调节挤压机的3段温度为150～170℃-120～150℃-40～60℃，调整螺杆转速为260～400r/min，对所述燕麦麸皮进行超微粉碎使燕麦麸皮的粒径为20nm，并与燕麦芯粉以20:80的比例混合，即可制得粗燕麦全粉；
计算得到β-葡聚糖含量C1为2％、粗蛋白含量C2为12.8％和粗纤维含量C3为1.5％，不满足预设标准含量，需向粗燕麦全粉中加入占其质量10-20％的燕麦芯粉和/或燕麦麸皮再次进行超微粉碎，直至β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3达到预设要求。
综上，本发明将燕麦原粮经除杂、淘洗等前处理后，经过红外和微波相结合的方式进行灭酶，再经制粉过程将燕麦芯粉和燕麦麸皮分离，进一步对燕麦麸皮进行二次超微粉碎，使得燕麦麸皮中的各种营养成分充分释放，提高了燕麦中活性物质的利用程度，并通过计算得到最终产品中各营养物质的含量，为提高燕麦全粉的生产合格率提供了有利支撑。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种燕麦全粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，获取燕麦原粮，清理除杂后，将除杂后得到的燕麦粒浸泡在质量为燕麦粒10-15倍的加有微量抗氧化剂的水溶液进行10-25min的超声处理，超声频率为60-80KHz、功率密度为2-3W/cm2，超声处理完成后在紫外光照射下沥水，最后进行润麦操作；
步骤2，将所述步骤1得到的燕麦粒依次在以乙醇为燃料产生的红外辐射下进行红外灭酶20-40s，接着在微波功率为200～250W，微波传播速度为0.5-1m/mim，微波温度为100-110℃下进行微波灭酶，之后在450-500MPa下对燕麦粒进行超高压处理10-15min；
步骤3，对所述步骤2得到的燕麦粒采用超微粉碎和气流筛选的方式进行制粉，得到燕麦芯粉和燕麦麸皮，并获取制粉过程中所使用的磨制设备的转速r1、所述燕麦芯粉的平均粒径D1、所述燕麦麸皮的平均粒径D2和所述燕麦芯粉与所述燕麦麸皮的重量比例L；
步骤4，对所述燕麦麸皮进行二次超微粉碎，将对燕麦麸皮超微粉碎后得到的燕麦麸粉与所述燕麦芯粉调配混合得到粗燕麦全粉，获取二次超微粉碎过程中磨制设备的转速r2和经过二次超微粉碎的燕麦麸皮的平均粒径D3，并根据下式确定所述粗燕麦全粉中的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3:
上式中，
为燕麦麸皮细胞壁横截面的腔壁比，；a1、a2、a3为常数；
步骤5，将所述步骤4得到的β-葡聚糖含量C1、粗蛋白含量C2和粗纤维含量C3与β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量进行比较，当C1、C2和C3均位于对应的标准含量范围内，则得到合格的燕麦全粉，否则需要根据需求向粗燕麦全粉中加入燕麦芯粉和/或燕麦麸皮调配后再次循环步骤4-5的工艺，直至所述粗燕麦全粉中C1、C2和C3的计算值均位于对应的标准含量范围内。
2.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，所述抗氧化剂的水溶液为陈皮与绿茶的浸泡液，其中，陈皮、绿茶与水的质量比为：20-60:5-10:100-500。
3.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，β-葡聚糖含量、粗蛋白含量和粗纤维含量的预设标准含量分别为3.0-5.8％、13.5-17％、和1.75-5.2％。
4.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，所述步骤1中的润麦步骤包括：
(1)测定燕麦粒的温度和重量；
(2)根据步骤(1)获得的温度数据确定润麦供水温度和润麦供水量；其中，水与燕麦的重量比为的1：1-2.5；供水温度要求满足将燕麦物料的温度调整至20-25℃；
(3)以步骤(2)确定的润麦供水参数进行搅拌润麦，持续搅拌1-5min；
(4)将经过步骤(3)处理的燕麦粒静置10-16h，期间将燕麦粒的温度控制在15-20℃。
5.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，在制粉前，向燕麦粒表面喷洒适量改良剂，所述改良剂的添加比例为燕麦粒重量的1-5％。
6.根据权利要求5所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，所述改良剂由以下重量份数的组分制成：1-10份钠的磷酸盐、0.01-0.03的小苏打、0.12-2份维生素C和88-98份水。
7.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，在微波处理结束后将燕麦冷却至20-30℃。
8.根据权利要求7所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，在进行制粉前，对冷却后的燕麦粒进行蒸汽爆破。
9.根据权利要求8所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，蒸汽爆破的处理条件为：汽爆压强0.8～1.2Mpa、稳压时间50～80s。
10.根据权利要求1所述的燕麦全粉的制备方法，其特征在于，在对燕麦麸皮进行超微粉碎之前，可以对燕麦麸皮进行挤压膨化处理，以200-280r/min的进料速度进料，调节挤压机的三段温度为150～170℃-120～150℃-40～60℃，调整螺杆的转速为260～400r/min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20210115 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |