CN112192078A - 一种车架焊接自动拼装系统 - Google Patents

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Abstract

一种车架焊接自动拼装系统，包括第一运输组件、焊接工作台、第二运输组件、取板机器人、焊接机器人和电控装置，所述第一运输组件设置于焊接工作台的一侧且与焊接工作台对接，所述第二运输组件设置于焊接工作台的另一侧且与所述第一运输组件相对，所述取板机器人和焊接机器人设置于焊接工作台外侧，且所述焊接机器人可移动设置于与第一运输组件和第二运输组件水平连线的平行位置上，所述电控装置分别与第一运输组件、焊接工作台、第二运输组件、取板机器人、焊接机器人连接。本发明提出的一种车架焊接自动拼装系统，使得对三轮车多组纵梁进行定位，减少误差，从而提高每组纵梁在长度方向距离的一致性以及检测出每组纵梁上表面的平整性，值得推广。

Description

一种车架焊接自动拼装系统
技术领域
本发明涉及车架焊接技术领域，特别涉及一种车架焊接自动拼装系统。
背景技术
车架是跨接在汽车前后车桥上的框架式结构，俗称大梁，是汽车的基体。一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置﹑前桥﹑后桥支承在车轮上。车架必须具有足够的强度和刚度以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击。车架的功用是支撑、连接汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。
然而，对于三轮车车架来说，是由两组四根纵梁和多个横梁即加强杆连接而成，而且每组纵梁不在同一水平面上，使得进行焊接定位时容易发生偏差，导致焊接出来的车架不符合标准，从而导致质量问题；另外，由于多根纵梁在焊接过程中每一组纵梁不在同一水平面上，使得焊接横梁或加强杆时也会导致质量问题。
发明内容
本发明的目的在于：提出一种车架焊接自动拼装系统，解决现有技术中存在的问题，使得对三轮车多组纵梁进行定位，减少误差，从而提高每组纵梁在长度方向距离的一致性以及检测出每组纵梁上表面的平整性。
为实现上述目的，采用以下技术方案：一种车架焊接自动拼装系统，包括第一运输组件、焊接工作台、第二运输组件、取板机器人、焊接机器人和电控装置，所述第一运输组件设置于焊接工作台的一侧且与焊接工作台对接，所述第二运输组件设置于焊接工作台的另一侧且与所述第一运输组件相对，所述取板机器人和焊接机器人设置于焊接工作台外侧，且所述焊接机器人可移动的设置于与第一运输组件和第二运输组件水平连线的平行位置上，所述电控装置分别与第一运输组件、焊接工作台、第二运输组件、取板机器人、焊接机器人连接；
所述第一运输组件包括第一安装底板，所述第一安装底板上端沿所述第二运输组件相对水平方向设有多个第一从动导轮，所述第一从动导轮上方至少设置有两个第一主动导轮，所述第一主动导轮上设有第一安装座；
所述焊接工作台包括焊接底座，所述焊接底座上端也设有与第一从动导轮同型号的多个焊接导轮；
位于与焊接工作台相近一侧的第一安装座外表面水平方向设有多个第一红外发射器，所述焊接底座与第一红外发射器水平面相同的端处设有用于接收第一红外发射器信息的第一红外感应板，所述第一红外感应板下方设有用于接收第一运输组件运输信息的第一距离传感器；
所述第二运输组件与所述第一运输组件水平面在高度方向有预定距离，所述第二运输组件包括第二安装底板，所述第二安装底板上端设有多个与第一从动导轮相同的第二从动导轮，所述第二从动导轮上方至少设有两个与第一主动导轮相同的第二主动导轮，所述第二主动导轮上设有第二安装座，其中一个所述第二安装座与第一安装座相近的一侧设有第二红外发射器，与所述第二红外发射器相近的第一安装座上设有第二红外感应板，且所述第二红外感应板与所述第二红外发射器位于同一水平面上，所述第二红外感应板与第二运输组件相近的一侧设有用于接收第二运输组件运输信息的第二距离传感器；
与所述第二安装底板水平面相同的焊接底座上也设有多个焊接导轮；所述第一安装底板、第一从动导轮、第一主动导轮、第一安装座、焊接导轮、第一红外发射器、第一红外感应板、第一距离传感器、第二安装底板、第二从动导轮、第二主动导轮、第二安装座、第二红外发射器、第二红外感应板前后对称设置；
所述电控装置包括工业控制计算机、电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路，所述工业控制计算机分别与电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路连接。
优选的，所述焊接工作台外侧设有压力控制机构，所述压力控制机构包括支撑杆，所述支撑杆上端设有横杆，所述横杆沿焊接工作台方向设置且位于焊接工作台上方，所述横杆底部设有多个伸缩气缸，所述伸缩气缸伸缩端连接有压紧块。
优选的，所述焊接机器人采用ABB IRB1520ID机器人或六轴焊接机器人。
优选的，所述压力控制机构至少设有一组。
本发明取得的有益效果：本发明提出的一种车架焊接自动拼装系统，利用电控装置与距离传感器构成的回路，可检测出每组纵梁在长度方向是否处于同一水平距离，利用电控装置与红外发射器、红外感应板，可检测出位于焊接工作台上的纵梁两端是否处于同一水平面上或检测出纵梁上表面是否出现凸出部分，从而提高后面对横梁、加强杆的准确定位，减小焊接好后的大梁出现误差且提高大梁的支撑作用和强度。
附图说明
图1为本发明一种车架焊接自动拼装系统结构示意图。
图2为本发明一种车架焊接自动拼装系统俯视结构示意图。
图3为本发明一种车架焊接自动拼装系统三轮车车架结构示意图。
图中，1-第一运输组件，2-焊接工作台，3-第二运输组件，4-取板机器人，5-焊接机器人，6-第一安装底板，7-第一从动导轮，8-第一主动导轮，9-第一安装座，10-焊接底座，11-焊接导轮，12-第一红外发射器，13-第一红外感应板，14-第一距离传感器，15-第二安装底板，16-第二从动导轮，17-第二主动导轮，18-第二安装座，19-第二红外发射器，20-第二红外感应板，21-第二距离传感器，22-支撑杆，23-横杆，24-伸缩气缸，25-压紧块，26-纵梁。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参阅附图1-3，一种车架焊接自动拼装系统，包括第一运输组件1、焊接工作台2、第二运输组件3、取板机器人4、焊接机器人5和电控装置，所述第一运输组件1设置于焊接工作台2的一侧且与焊接工作台2对接，所述第二运输组件3设置于焊接工作台2的另一侧且与所述第一运输组件1相对，所述取板机器人4和焊接机器人5设置于焊接工作台2外侧，且所述焊接机器人5可移动的设置于与第一运输组件1和第二运输组件3水平连线的平行位置上，所述电控装置分别与第一运输组件1、焊接工作台2、第二运输组件3、取板机器人4、焊接机器人5连接；
所述第一运输组件1包括第一安装底板6，所述第一安装底板6上端沿所述第二运输组件3相对水平方向设有多个第一从动导轮7，所述第一从动导轮7上方至少设置有两个第一主动导轮8，所述第一主动导轮8上设有第一安装座9；
所述焊接工作台2包括焊接底座10，所述焊接底座10上端也设有与第一从动导轮7同型号的多个焊接导轮11；
位于与焊接工作台2相近一侧的第一安装座9外表面水平方向设有多个第一红外发射器12，所述焊接底座10与第一红外发射器12水平面相同的端处设有用于接收第一红外发射器12信息的第一红外感应板13，所述第一红外感应板13下方设有用于接收第一运输组件1运输信息的第一距离传感器14；
所述第二运输组件3与所述第一运输组件1水平面在高度方向有预定距离，所述第二运输组件3包括第二安装底板15，所述第二安装底板15上端设有多个与第一从动导轮7相同的第二从动导轮16，所述第二从动导轮16上方至少设有两个与第一主动导轮8相同的第二主动导轮17，所述第二主动导轮17上设有第二安装座18，其中一个所述第二安装座18与第一安装座9相近的一侧设有第二红外发射器19，与所述第二红外发射器19相近的第一安装座9上设有第二红外感应板20，且所述第二红外感应板20与所述第二红外发射器19位于同一水平面上，所述第二红外感应板20与第二运输组件3相近的一侧设有用于接收第二运输组件3运输信息的第二距离传感器21；
与所述第二安装底板15水平面相同的焊接底座10上也设有多个焊接导轮11；所述第一安装底板6、第一从动导轮7、第一主动导轮8、第一安装座9、焊接导轮11、第一红外发射器12、第一红外感应板13、第一距离传感器14、第二安装底板15、第二从动导轮16、第二主动导轮17、第二安装座18、第二红外发射器19、第二红外感应板20前后对称设置；
所述电控装置包括工业控制计算机、电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路，所述工业控制计算机分别与电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路连接。
所述焊接工作台2外侧设有压力控制机构，所述压力控制机构包括支撑杆22，所述支撑杆22上端设有横杆23，所述横杆23沿焊接工作台2方向设置且位于焊接工作台2上方，所述横杆23底部设有多个伸缩气缸24，所述伸缩气缸24伸缩端连接有压紧块25。
所述焊接机器人5采用ABB IRB1520ID机器人或六轴焊接机器人。
所述压力控制机构至少设有一组。
使用时，使用电源分别连通第一运输组件1、焊接工作台2、第二运输组件3、取板机器人4、焊接机器人5，从而带动第一主动导轮8、第二主动导轮17运行，将四根纵梁26分别放入第一从动导轮7和第一主动导轮8、第二从动导轮16和第二主动导轮17之间槽型结构中，所述槽型结构与纵梁26的截面相匹配，使得四根纵梁26往焊接工作台2上的焊接导轮11方向运输，当第一距离传感器14、第二距离传感器21判定四根纵梁26达到预定距离时，用于运输纵梁26的第一主动导轮8和第二主动导轮17停止工作，此时可确保每一组纵梁前后方向或水平方向的投影面相同；而第一红外发射器12与第一红外感应板13、第二红外发射器19与第二红外感应板20的连接，当每一根纵梁26两端不在同一水平方向或纵梁26上表面出现凸起时，可阻断第一红外发射器12与第一红外感应板13、第二红外发射器19与第二红外感应板20之间的连接，使其产生阻断信号并发射给工业控制计算机，工业控制计算机收到信号停止取板机器人4、焊接机器人5的工作或发出预警信息提示工作人员调整；
而当每一组纵梁6前后方向或水平方向的投影面相同且第一红外发射器12与第一红外感应板13、第二红外发射器19与第二红外感应板20为产生阻断信号时，表示纵梁26符合焊接标准，从而利用工作人员或取板机器人4对横梁及加强杆进行夹紧，并移动至纵梁26上的指定位置，在利用工作人员或焊接机器人5进行点焊或满焊；
而所述电控装置包括工业控制计算机、电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路，所述工业控制计算机分别与电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路连接，利用取板控制回路、拼点控制回路、焊接控制回路使得取板机器人4实现横梁或加强杆的拾取和定位以及焊接机器人5对横梁和加强杆的焊接，从而保证了焊接质量，避免车架焊接好后出现偏差而影响后期使用。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种车架焊接自动拼装系统，包括第一运输组件(1)、焊接工作台(2)、第二运输组件(3)、取板机器人(4)、焊接机器人(5)和电控装置，其特征在于：所述第一运输组件(1)设置于焊接工作台(2)的一侧且与焊接工作台(2)对接，所述第二运输组件(3)设置于焊接工作台(2)的另一侧且与所述第一运输组件(1)相对，所述取板机器人(4)和焊接机器人(5)设置于焊接工作台(2)外侧，且所述焊接机器人(5)可移动的设置于与第一运输组件(1)和第二运输组件(3)水平连线的平行位置上，所述电控装置分别与第一运输组件(1)、焊接工作台(2)、第二运输组件(3)、取板机器人(4)、焊接机器人(5)连接；
所述第一运输组件(1)包括第一安装底板(6)，所述第一安装底板(6)上端沿所述第二运输组件(3)相对水平方向设有多个第一从动导轮(7)，所述第一从动导轮(7)上方至少设置有两个第一主动导轮(8)，所述第一主动导轮(8)上设有第一安装座(9)；
所述焊接工作台(2)包括焊接底座(10)，所述焊接底座(10)上端也设有与第一从动导轮(7)同型号的多个焊接导轮(11)；
位于与焊接工作台(2)相近一侧的第一安装座(9)外表面水平方向设有多个第一红外发射器(12)，所述焊接底座(10)与第一红外发射器(12)水平面相同的端处设有用于接收第一红外发射器(12)信息的第一红外感应板(13)，所述第一红外感应板(13)下方设有用于接收第一运输组件(1)运输信息的第一距离传感器(14)；
所述第二运输组件(3)与所述第一运输组件(1)水平面在高度方向有预定距离，所述第二运输组件(3)包括第二安装底板(15)，所述第二安装底板(15)上端设有多个与第一从动导轮(7)相同的第二从动导轮(16)，所述第二从动导轮(16)上方至少设有两个与第一主动导轮(8)相同的第二主动导轮(17)，所述第二主动导轮(17)上设有第二安装座(18)，其中一个所述第二安装座(18)与第一安装座(9)相近的一侧设有第二红外发射器(19)，与所述第二红外发射器(19)相近的第一安装座(9)上设有第二红外感应板(20)，且所述第二红外感应板(20)与所述第二红外发射器(19)位于同一水平面上，所述第二红外感应板(20)与第二运输组件(3)相近的一侧设有用于接收第二运输组件(3)运输信息的第二距离传感器(21)；
与所述第二安装底板(15)水平面相同的焊接底座(10)上也设有多个焊接导轮(11)；
所述电控装置包括工业控制计算机、电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路，所述工业控制计算机分别与电源回路、红外感应回路、距离感应回路、拼点控制回路、取板控制回路和焊接控制回路连接。
2.根据权利要求1所述的一种车架焊接自动拼装系统，其特征在于：所述焊接工作台(2)外侧设有压力控制机构，所述压力控制机构包括支撑杆(22)，所述支撑杆(22)上端设有横杆(23)，所述横杆(23)沿焊接工作台(2)方向设置且位于焊接工作台(2)上方，所述横杆(23)底部设有多个伸缩气缸(24)，所述伸缩气缸(24)伸缩端连接有压紧块(25)。
3.根据权利要求1或2所述的一种车架焊接自动拼装系统，其特征在于：所述焊接机器人(5)采用ABB IRB1520ID机器人或六轴焊接机器人。
4.根据权利要求2所述的一种车架焊接自动拼装系统，其特征在于：所述压力控制机构至少设有一组。
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