CN112179642A - 一种高性能螺栓质量智能检测装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高性能螺栓质量智能检测装置，包括：螺栓抽取件，螺栓抽取件包括安装面、螺栓流动抽检件和螺栓待检槽，螺栓流动抽检件设置在安装面上，螺栓待检槽设置在螺栓流动抽检件上；螺栓外观检测件，螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件；螺栓探伤件，螺栓探伤件包括第二支撑防护件、第二传动件和超声探伤件，第二传动件和超声探伤件均设置在第二支撑防护件上；拉力检测件，拉力检测件包括螺栓转移件和螺栓拉力自动检测件，螺栓转移件和螺栓拉力自动检测件均设置在安装面上。本发明智能化程度高，检测效率高，检测质量稳定，能够显著降低工作人员劳动强度和显著降低螺栓检测成本。

Description

一种高性能螺栓质量智能检测装置
技术领域
本发明涉及检测仪技术领域，更具体地说，本发明涉及一种高性能螺栓质量智能检测装置。
背景技术
随着科技的发展，技术的进步与革新，产品日新月异，也对冲压件、紧固件产品提出了更高的技术要求。在制造业中，紧固件应用着实广泛，其形状及尺寸的稳定性直接决定产品精度及产品综合要素。在生产过程中，必须对紧固件进行检测并将检测结果与判定标准相比较，以判定每个紧固件产品或每批紧固件是否合格。
目前，在对螺栓外观检测，例如螺牙质量、有无烂牙和螺栓上是否带有毛刺等外观缺陷检测主要通过有经验的工作人员逐个手动检测，此种检测方式的往往造成检测质量不稳定、工作效率低、劳动强度大和检测成本高等缺点。在对螺栓内部缺陷检测，例如内部裂纹、夹渣和轧制过程造成的缺陷等，目前多采用人工手动操作超声波探测仪逐个对待检测螺栓进行检测，使得螺栓检测效率低，内部缺陷检测准确度不稳定，操作人员培训成本高等缺陷。在对螺栓与螺帽的配合强度检测方面，目前多采用人工通过电动起子、转向架、拧紧机等工具手工对螺栓进行检测，这样一来，检测数据受人为因素偏差较大，造成数据不准确，无法直观反映紧固件的状态，从而降低了检测效率和产品检测数据的准确率。
另外，现有检测设备在对螺栓的外观检测、内部缺陷检测和反作用力检测方面均采用单独检测，即逐一项单独检测，显著降低了高性能螺栓质量检测效率，检测质量不稳定，检测工作强度大，检测成本高等问题。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供一种高性能螺栓质量智能检测装置，具体采用如下的技术方案：
一种高性能螺栓质量智能检测装置，包括：
螺栓抽取件，所述螺栓抽取件包括安装面、螺栓流动抽检件和螺栓待检槽，所述螺栓流动抽检件设置在所述安装面上，所述螺栓待检槽设置在所述螺栓流动抽检件上；
螺栓外观检测件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件，所述第一传动件和所述外观拍摄件均设置在所述第一支撑防护件上；
螺栓探伤件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述螺栓探伤件包括第二支撑防护件、第二传动件和超声探伤件，所述第二传动件和所述超声探伤件均设置在所述第二支撑防护件上；
拉力检测件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述拉力检测件包括螺栓转移件和螺栓拉力自动检测件，所述螺栓转移件和所述螺栓拉力自动检测件均设置在所述安装面上；
其中：所述螺栓流动抽检件能够根据预先设定抽检规则自动抽检螺栓，抽检的所述螺栓从所述螺栓待检槽向下道工序流转，所述第一传动件自动将所述螺栓转运至设定位置供所述外观拍摄件进行外观检测，所述第二传动件自动将所述螺栓转运至设定位置供超声探伤件进行内部探伤，所述螺栓转移件自动将所述螺栓转运至所述螺栓拉力自动检测件以供所述螺栓拉力自动检测件进行测试。
优选地，所述螺栓流动抽检件包括螺栓流动槽、自动抽检件，所述自动抽检件设置在所述螺栓流动槽上，所述螺栓流动槽呈直角板状，所述螺栓流动槽一直角边上设置有抽检贯穿孔，所述抽检贯穿孔能够满足所述螺栓自然滚出；所述自动抽检件包括抽检门、磁力线圈和推拉杆，所述抽检门和所述磁力线圈均设置在所述螺栓流动槽上，所述推拉杆设置在所述抽检门上；所述抽检门嵌装在所述抽检贯穿孔内，并且所述抽检门一端边铰接在所述抽检贯穿孔一端上；所述磁力线圈设置在所述螺栓流动槽一侧边外侧面上，并且所述磁力线圈轴线与所述螺栓流动槽轴线平行；所述推拉杆一端嵌装在所述磁力线圈内，所述推拉杆另一端铰接在所述抽检门另一端面上。
优选地，所述螺栓待检槽呈直角板状，所述螺栓待检槽直角处设置有螺栓待检孔，所述螺栓待检孔呈长条孔状，所述螺栓待检孔一端与所述螺栓待检槽一端面贯通；所述螺栓待检槽另一端固定设置在所述螺栓流动槽上，并且所述螺栓待检槽位于所述抽检贯穿孔正下方；所述螺栓待检槽一端设置有螺栓限位件，所述螺栓限位件包括左侧限位件和右侧限位件，所述左侧限位件与所述右侧限位件结构相同，所述左侧限位件包括限位板和限位弹簧，所述限位板和所述限位弹簧均设置在所述螺栓待检槽上；所述限位板呈直角形，所述限位板一斜边铰接在所述螺栓待检槽一端直角边上，所述限位弹簧一端与所述限位板连接，所述限位弹簧另一端与所述螺栓待检槽直角连接；所述右侧限位件设置在所述螺栓待检槽一端另一直角边上。
优选地，所述螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件，所述第一传动件和所述外观拍摄件均设置在所述第一支撑防护件上；所述第一支撑防护件包括左侧第一防护件和右侧第一防护件，所述左侧第一防护件包括左侧第一支撑板和左侧第一防护壳，所述左侧第一支撑板竖直固定设置在所述安装面上，所述左侧第一防护壳呈矩形槽状，所述左侧第一防护壳水平固定设置在所述左侧第一支撑板上；所述右侧第一防护件包括右侧第一支撑板和右侧第一防护壳，所述右侧第一支撑板竖直固定设置在所述安装面上，并且所述右侧第一支撑板与所述左侧第一支撑板平行，所述右侧第一防护壳呈矩形槽状，所述右侧第一防护壳水平固定设置在所述右侧第一支撑板上并且所述右侧第一防护壳与所述左侧第一防护壳平行，同时所述右侧第一防护壳长度小于所述左侧第一防护壳长度；
所述第一传动件包括左侧第一传动件和右侧第一传动件，所述左侧第一传动件设置在所述左侧第一防护件上，所述右侧第一传动件设置在所述右侧第一防护件上；所述左侧第一传动件包括左侧第一传动电机、左侧前端第一传动轮、左侧后端第一传动轮、左侧第一传动带和拨动板，所述左侧第一传动电机设置在所述安装面上，所述左侧前端第一传动轮设置在所述左侧第一传动电机转轴上，并且所述左侧前端第一传动轮位于所述左侧第一防护壳一端内，所述左侧后端第一传动轮设置在所述左侧第一防护壳另一端内；所述左侧第一传动带同时套装在所述左侧前端第一传动轮和所述左侧后端第一传动轮上，所述拨动板呈矩形板状，所述拨动板设置有多个，多个所述拨动板均匀分布设置在所述左侧第一传动带上；
所述右侧第一传动件包括右侧第一传动电机、右侧前端第一传动轮、右侧后端第一传动轮、第一对碾轮、右侧第一传动带和第一螺栓排出件，所述右侧第一传动电机设置在所述安装面上，所述右侧前端第一传动轮设置在所述右侧第一传动电机转轴上，并且所述右侧前端第一传动轮位于所述右侧第一防护壳一端内；所述右侧后端第一传动轮设置在所述右侧第一防护壳另一端内，并且所述右侧前端第一传动轮至所述右侧后端第一传动轮间距小于所述左侧前端第一传动轮至所述左侧后端第一传动轮间距；所述第一对碾轮亦设置在所述右侧第一防护壳另一端内，并且所述第一对碾轮与所述右侧后端第一传动轮对碾。
优选地，第一螺栓排出件包括第一排出支撑杆、第一排出涡轮、第一排出蜗杆、第一排出电机、第一排出连接杆和第一排出传动轮，所述第一排出支撑杆竖直固定设置在所述安装面上，所述第一排出涡轮套装在所述第一排出支撑杆上，所述第一排出电机设置在所述安装面上，所述第一排出蜗杆设置在所述第一排出电机上，并且所述第一排出蜗杆与所述第一排出涡轮啮合；所述第一排出连接杆一端设置在所述第一排出涡轮上，所述第一排出传动轮水平设置在所述第一排出连接杆另一端上，并且所述第一排出传动轮同时与所述右侧前端第一传动轮和所述右侧后端第一传动轮位于同一平面上；所述右侧第一传动带同时套装在所述右侧前端第一传动轮和所述第一排出传动轮上，并且所述右侧第一传动带位于所述右侧后端第一传动轮与所述第一对碾轮对碾处；所述外观拍摄件包括拍摄摄像头和计算机，所述拍摄摄像头设置在所述左侧第一支撑板和所述右侧第一支撑板上，所述拍摄摄像头与所述计算机电连接；所述拍摄摄像头为微型摄像头，所述拍摄摄像头直径小于所述螺栓直径，所述拍摄摄像头设置有两个，两个所述拍摄摄像头逐一对应设置在所述左侧第一支撑板和所述右侧第一支撑板上。
优选地，所述第二支撑防护件包括左侧第二防护件和右侧第二防护件，所述左侧第二防护件包括左侧第二支撑板和左侧第二防护壳，所述左侧第二支撑板竖直固定设置在所述安装面上，所述左侧第二防护壳呈矩形槽状，所述左侧第二防护壳水平固定设置在所述左侧第二支撑板上；所述右侧第二防护件包括右侧第二支撑板和右侧第二防护壳，所述右侧第二支撑板竖直固定设置在所述安装面上，并且所述右侧第二支撑板与所述左侧第二支撑板平行，所述右侧第二防护壳呈矩形槽状，所述右侧第二防护壳水平固定设置在所述右侧第二支撑板上，并且所述右侧第二防护壳与所述左侧第一防护壳平行，同时所述右侧第二防护壳长度小于所述左侧第二防护壳长度；
所述第二传动件包括左侧第二传动件和右侧第二传动件，所述左侧第二传动件设置在所述左侧第二防护件上，所述右侧第二传动件设置在所述右侧第二防护件上；所述左侧第二传动件包括左侧第二传动电机、左侧前端第二传动轮、左侧后端第二传动轮和左侧第二传动带，所述左侧第二传动电机与所述计算机电连接，所述左侧第二传动电机设置在所述安装面上，所述左侧前端第二传动轮设置在所述左侧第二传动电机转轴上，并且所述左侧前端第二传动轮位于所述左侧第二防护壳一端内，所述左侧后端第二传动轮设置在所述左侧第二防护壳另一端内；所述左侧第二传动带同时套装在所述左侧前端第二传动轮和所述左侧后端第二传动轮上，并且随左侧前端第二传动轮转动而转动；
所述右侧第二传动件包括右侧第二传动电机、右侧前端第二传动轮、右侧后端第二传动轮、第二对碾轮、右侧第二传动带和第二螺栓排出件，所述右侧第二传动电机与所述计算机电连接，所述右侧第二传动电机设置在所述安装面上，所述右侧前端第二传动轮设置在所述右侧第二传动电机转轴上，并且所述右侧前端第二传动轮位于所述右侧第二防护壳一端内；所述右侧后端第二传动轮设置在所述右侧第二防护壳另一端内，并且所述右侧前端第二传动轮至所述右侧后端第二传动轮间距小于所述左侧前端第二传动轮至所述左侧后端第二传动轮间距；所述第二对碾轮亦设置在所述右侧第二防护壳另一端内，并且所述第二对碾轮与所述右侧后端第二传动轮对碾；所述第二螺栓排出件包括第二排出支撑杆、第二排出涡轮、第二排出蜗杆、第二排出电机、第二排出连接杆和第二排出传动轮，所述第二排出支撑杆竖直固定设置在所述安装面上，所述第二排出涡轮套装在所述第二排出支撑杆上，所述第二排出电机与所述计算机电连接，所述第二排出电机设置在所述安装面上，所述第二排出蜗杆设置在所述第二排出电机上，并且所述第二排出蜗杆与所述第二排出涡轮啮合；所述第二排出连接杆一端固定设置在所述第二排出涡轮上，所述第二排出传动轮设置在所述第二排出连接杆另一端上，并且所述第二排出传动轮同时与所述右侧前端第二传动轮和所述右侧后端第二传动轮位于同一平面上；所述右侧第二传动带同时套装在所述右侧前端第二传动轮和所述第二排出传动轮上，并且所述右侧第二传动带位于所述右侧后端第二传动轮与所述第二对碾轮对碾处。
优选地，所述超声探伤件包括耦合涂抹件和自动探伤件，所述耦合涂抹件和所述自动探伤件均设置在所述第二支撑防护件上；所述耦合涂抹件包括耦合支撑板、耦合旋转管、耦合涂抹管、耦合防漏槽和耦合旋转件，所述耦合支撑板和所述耦合旋转件均设置在所述第二支撑防护件上，所述耦合旋转管设置在所述耦合支撑板上，所述耦合涂抹管和所述耦合防漏槽均设置在所述耦合旋转管上；所述耦合支撑板上设置有耦合旋转贯穿孔，所述耦合旋转贯穿孔内嵌装有旋转轴承，所述耦合支撑板设置有两个，两个所述耦合支撑板分别逐一对应竖直固定设置在所述左侧第二防护壳和所述右侧第二防护壳上，并且两个所述耦合支撑板平行；所述耦合旋转管呈直角管状，所述耦合旋转管设置有两个，两个所述耦合旋转管一直角边逐一对应嵌装在所述旋转轴承内；所述耦合涂抹管呈管状，所述耦合涂抹管侧壁上设置有耦合渗出孔、刷毛和耦合液加注孔，所述耦合涂抹管内设置有耦合液，所述耦合渗出孔设置有多个，多个所述耦合渗出孔沿轴向分布，所述刷毛沿所述耦合涂抹管侧壁均匀分布；所述耦合涂抹管两端面分别逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管另一直角边上，并且所述耦合渗出孔轴线与所述耦合旋转管构成的直角面垂直；所述耦合防漏槽两端面逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管另一直角边上，并且所述耦合防漏槽槽底与所述耦合旋转管连接处设置有防漏贯穿孔，所述防漏贯穿孔将所述耦合防漏槽与所述耦合旋转管连通；所述耦合旋转件包括耦合涡轮、耦合电机和耦合蜗杆，所述耦合涡轮套装在所述耦合旋转管上，所述耦合电机设置在所述左侧第二防护壳上，所述耦合蜗杆设置在所述耦合电机转轴上，并且所述耦合蜗杆与所述耦合涡轮啮合，所述耦合电机与所述计算机电连接。
优选地，所述自动探伤件包括探伤支架、探伤旋转电机、偏心板、自动伸缩杆、探头和探伤主机，所述探伤支架设置在所述第二支撑防护件上，所述探伤旋转电机设置在所述探伤支架上，所述偏心板设置在所述探伤旋转电机上，所述自动伸缩杆设置在所述偏心板上，所述探头设置在所述自动伸缩杆上，所述探伤主机分别与所述探头和所述计算机电连接，所述探伤旋转电机和所述自动伸缩杆均与所述计算机电连接；所述偏心板呈圆形板状，所述偏心板轴线与所述探伤旋转电机转轴轴线重合，所述自动伸缩杆轴线与所述偏心板轴线非重合。
优选地，所述螺栓转移件包括螺栓转移电机、螺栓转移轴和螺栓转移承接件，所述螺栓转移电机竖直固定设置在所述安装面上，所述螺栓转移轴设置在所述螺栓转移电机转轴上，所述螺栓转移承接件设置在所述螺栓转移轴上，所述螺栓转移电机与所述计算机电连接；所述螺栓转移轴上设置有滑动槽，所述滑动槽轴线与所述螺栓转移轴轴线平行；所述螺栓转移承接件包括螺栓转移管、螺栓转移杆和螺栓抓持件，所述螺栓转移管设置在所述螺栓转移轴上，所述螺栓转移杆设置在所述螺栓转移管上，所述螺栓抓持件设置在所述螺栓转移杆上；所述螺栓转移管内设置有滑动块，所述螺栓转移管套装在所述螺栓转移轴上，并且所述滑动块与所述滑动槽配合；所述螺栓转移杆一端水平固定设置在所述螺栓转移管上；所述螺栓抓持件包括抓持掌和扣紧块，所述抓持掌设置在所述螺栓转移杆上，所述扣紧块设置在所述抓持掌上；所述抓持掌呈扇形饼状，所述抓持掌上设置有螺栓送入贯穿孔，所述螺栓送入贯穿孔呈长条孔状，所述螺栓送入贯穿孔一端圆心与所述抓持掌圆心重合；所述扣紧块呈直角块状，所述扣紧块直角处铰接在所述抓持掌上。
优选地，所述螺栓拉力自动检测件包括拉力支撑架、拉力电机、拉力丝杆、拉力施力管、拉力传感器、螺栓固定模和螺母扣置件，所述拉力支撑架和所述螺母扣置件均设置在所述安装面上，所述拉力电机设置在拉力支撑架上，所述拉力丝杆设置在所述拉力电机上，所述拉力施力管设置在所述拉力丝杆上，所述拉力传感器设置在所述拉力施力管上，所述螺栓固定模设置在所述压力传感器上，所述拉力电机和所述拉力传感器均与所述计算机电连接；所述拉力支撑架包括拉力支撑面和拉力支撑腿，所述拉力支撑腿竖直固定设置在所述安装面上，所述拉力支撑面水平固定设置在所述拉力支撑腿上，所述拉力支撑面中心处设置有拉力贯穿孔；所述拉力电机转轴穿过所述拉力贯穿孔，所述拉力丝杆一端设置在所述拉力电机转轴上，并且所述拉力丝杆轴线与所述拉力电机转轴轴线重合；所述拉力施力管管内设置有第一螺纹，所述第一螺纹与所述拉力丝杆配合，所述拉力施力管一端套装在所述拉力丝杆另一端上；所述拉力传感器一端设置在所述拉力施力管另一端上；所述螺栓固定模呈圆柱块状，所述螺栓固定模一端固定设置在所述拉力传感器另一端上，并且所述螺栓固定模轴线与所述拉力传感器轴线重合，所述螺栓固定模侧壁上设置有固定贯穿孔和第一滑入贯穿孔，所述固定贯穿孔呈圆弧形，所述固定贯穿孔一端圆心与所述螺栓固定模轴线重合，所述固定贯穿孔用于将所述抓持掌嵌装在所述螺栓固定模内，并且使所述抓持掌轴线与所述螺栓固定模轴线重合；所述第一滑入贯穿孔一端与所述固定贯穿孔贯通，另一端与所述螺栓固定模侧壁贯通，所述第一滑入贯穿孔用于所述螺栓转移杆滑入；所述螺栓固定模另一端面上设置有第二滑入贯穿孔，所述第二滑入贯穿孔呈圆弧形，所述第二滑入贯穿孔用于螺栓进入所述螺栓固定模内，并且使所述螺栓轴线与所述螺栓固定模轴线重合；
所述螺母扣置件包括螺母固定柱、电动伸缩杆和螺母扣置块，所述螺母固定柱和所述电动伸缩杆均设置在所述安装面上，所述螺母扣置块设置在所述电动伸缩杆上，所述电动伸缩杆与所述计算机电连接；所述螺母固定柱呈块状，所述螺母固定柱侧面上设置有第一圆弧面和扣置孔，所述第一圆弧面上设置有第二螺纹，所述第二螺纹与所述螺栓配合；所述扣置孔设置有多个，多个所述扣置孔分布在所述第一圆弧面两侧；所述螺母扣置块侧面上设置有第二圆弧面和扣置块，所述第二圆弧面参数与所述第一圆弧面参数相同，所述第二圆弧面上设置有第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与所述螺栓配合，所述螺母扣置块与所述螺母固定柱扣合后，所述第二圆弧面与所述第一圆弧面拼接构成圆孔，所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成完整螺纹孔，并且所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成的螺纹孔与所述螺栓配合的螺母参数相同；所述扣置块设置有多个，多个所述扣置块分布在所述第二圆弧面两侧，并且当所述扣置块与所述扣置孔配合。
本发明至少包括以下有益效果：
1）本发明高性能螺栓质量智能检测装置智能化程度高，检测效率高，检测质量稳定，能够显著降低工作人员劳动强度和显著降低螺栓检测成本；
2）本发明高性能螺栓质量智能检测装置设置了螺栓抽取件、螺栓外观检测件、螺栓探伤件和拉力检测件，所述螺栓抽取件能够根据抽检规则自动抽检螺栓，螺栓外观检测件能够自动将所述螺栓转运至设定位置供所述外观拍摄件进行外观检测，螺栓探伤件能够自动将所述螺栓转运至设定位置供超声探伤件进行内部探伤，拉力检测件能够自动将所述螺栓转运至所述螺栓拉力自动检测件以供所述螺栓拉力自动检测件进行测试；显著提高了所述高性能螺栓质量智能检测装置智能化程度和检测效率高，有效保证了螺栓检测质量稳定性；
3）本发明高性能螺栓质量智能检测装置设置了螺栓探伤件，所述螺栓探伤件包括第二支撑防护件、第二传动件和超声探伤件，所述超声探伤件包括耦合涂抹件和自动探伤件，所述第二传动件能够自动将螺栓转运至所述超声探伤件整下方，所述耦合涂抹件能够自动为螺栓涂抹耦合剂，所述自动探伤件自动模拟熟练操作员探伤手法为螺栓进行超声波探伤，显著降低工作人员劳动强度和显著降低螺栓检测成本。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明高性能螺栓质量智能检测装置立体结构示意图；
图2为本发明高性能螺栓质量智能检测装置俯视图；
图3为本发明高性能螺栓质量智能检测装置主视图；
图4为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图1中B的局部放大图；
图5为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图1中C的局部放大图；
图6为本发明高性能螺栓质量智能检测装置前视立体结构示意图；
图7为本发明高性能螺栓质量智能检测装置后视立体结构示意图；
图8为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图7中D的局部放大图；
图9为本发明高性能螺栓质量智能检测装置侧视立体结构示意图；
图10为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图9中E的局部放大图；
图11为本发明高性能螺栓质量智能检测装置仰视立体结构示意图；
图12为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图11中F的局部放大图；
图13为本发明高性能螺栓质量智能检测装置侧面俯视立体结构示意图；
图14为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图13中G的局部放大图；
图15为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图3中A-A方向剖面示意图；
图16为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图15中H的局部放大图；
图17为本发明高性能螺栓质量智能检测装置图15中H的立体结构示意图。
其中：2-安装面，3-螺栓流动槽，4-抽检门，5-磁力线圈，6-推拉杆，7-螺栓待检槽，8-螺栓待检孔，9-限位板，10-限位弹簧，11-左侧第一支撑板，12-左侧第一防护壳，13-右侧第一支撑板，14-右侧第一防护壳，15-左侧第一传动电机，18-左侧第一传动带，19-拨动板，20-右侧第一传动电机，23-第一对碾轮，24-右侧第一传动带，25-第一排出支撑杆，26-第一排出涡轮，27-第一排出蜗杆，28-第一排出电机，29-第一排出连接杆，31-拍摄摄像头，32-计算机，33-左侧第二支撑板，34-左侧第二防护壳，35-右侧第二支撑板，36-右侧第二防护壳，37-左侧第二传动电机，40-左侧第二传动带，41-右侧第二传动电机，44-第二对碾轮，45-右侧第二传动带，46-第二排出支撑杆，47-第二排出涡轮,48-第二排出蜗杆，49-第二排出电机，50-第二排出连接杆，51-第二排出传动轮，52-耦合支撑板，53-耦合旋转管，54-耦合涂抹管，55-耦合防漏槽，56-耦合涡轮，57-耦合电机，58-耦合蜗杆，59-探伤支架，60-探伤旋转电机，61-偏心板，62-自动伸缩杆，63-探头，64-螺栓转移电机，65-螺栓转移轴，66-滑动槽，68-螺栓转移管，69-螺栓转移杆，70-抓持掌，71-螺栓送入贯穿孔，72-扣紧块，73-拉力支撑架，74-拉力电机，75-拉力丝杆，76-拉力施力管，77-拉力传感器，78-螺栓固定模，79-螺母固定柱，80-第一圆弧面，81-扣置孔，82-电动伸缩杆，83-螺母扣置块，84-第二圆弧面，85-扣置块，86-螺栓,87-固定贯穿孔，88-第一滑入贯穿孔，89-第二滑入贯穿孔，90-耦合渗出孔，91-滑动块。
具体实施方式
以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。
本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。
根据图1-图17所示，一种高性能螺栓质量智能检测装置，包括螺栓抽取件、螺栓外观检测件、螺栓探伤件和拉力检测件，所述螺栓外观检测件、所述螺栓探伤件和所述拉力检测件均设置在所述螺栓抽取件上。所述螺栓抽取件包括安装面2、螺栓流动抽检件和螺栓待检槽7，所述螺栓流动抽检件设置在所述安装面2上，所述螺栓待检槽7设置在所述螺栓流动抽检件上。所述螺栓流动抽检件包括螺栓流动槽3、自动抽检件，所述自动抽检件设置在所述螺栓流动槽3上，所述螺栓流动槽3呈直角板状，所述螺栓流动槽3一直角边上设置有抽检贯穿孔，所述抽检贯穿孔呈矩形，所述抽检贯穿孔长度大于螺栓86长度，所述抽检贯穿孔宽度大于所述螺栓86直径，所述抽检贯穿孔能够满足所述螺栓86自然滚出。所述螺栓流动槽3通过两根第一固定柱倾斜固定设置在所述安装面2上。所述螺栓流动槽3供螺栓流转至包装工序。
所述自动抽检件包括抽检门4、磁力线圈5和推拉杆6，所述抽检门4和所述磁力线圈5均设置在所述螺栓流动槽3上，所述推拉杆6设置在所述抽检门4上。所述抽检门4呈矩形，所述抽检门4结构尺寸不大于所述抽检贯穿孔结构尺寸，所述抽检门4嵌装在所述抽检贯穿孔内，并且所述抽检门4一端边铰接在所述抽检贯穿孔一端上，使得所述抽检门4另一端能够围绕一端做周向运动，进而将所述抽检贯穿孔开启和关闭。所述磁力线圈5设置在所述螺栓流动槽3一侧边外侧面上，并且所述磁力线圈5轴线与所述螺栓流动槽3轴线平行，所述推拉杆6为金属杆，所述推拉杆6一端嵌装在所述磁力线圈5内，并且所述推拉杆6能够在所述磁力线圈5内沿轴向自动运动，所述推拉杆6另一端铰接在所述抽检门4另一端面上。当磁力线圈5通正向电时，所述磁力线圈5将拉动所述推拉杆6向一端移动，此时所述推拉杆6将带动所述抽检门4开启，进而将所述螺栓86从所述抽检贯穿孔内抽取进而所述螺栓待检槽7内；当螺栓86抽取完成后，向所述磁力线圈5内通反向电，所述磁力线圈5将推动所述推拉杆6向另一端移动，此时所述推拉杆6将关闭所述抽检门4，进而停止抽取螺栓86。
所述螺栓待检槽7呈直角板状，所述螺栓待检槽7直角处设置有螺栓待检孔8，所述螺栓待检孔8呈长条孔状，所述螺栓待检孔8宽度不小于所述螺栓丝牙直径，同时所述螺栓待检孔8宽度小于所述螺栓86头部直径，使得所述螺栓86进入所述螺栓待检槽7后悬挂在所述螺栓待检孔8内，所述螺栓待检孔8一端与所述螺栓待检槽7一端面贯通。所述螺栓待检槽7另一端固定设置在所述螺栓流动槽3上，并且所述螺栓待检槽7位于所述抽检贯穿孔正下方，以便于螺栓86从抽检贯穿孔抽出后顺利进入所述抽检待检槽内，同时所述螺栓待检槽7一端高度低于另一端高度，使得螺栓86能够在所述螺栓待检孔8内由另一端受重力作用流动至一端。所述螺栓待检槽7一端设置有螺栓限位件，所述螺栓限位件包括左侧限位件和右侧限位件，所述左侧限位件与所述右侧限位件结构相同，所述左侧限位件包括限位板9和限位弹簧10，所述限位板9和所述限位弹簧10均设置在所述螺栓待检槽7上。所述限位板9呈直角形，所述限位板9一斜边铰接在所述螺栓待检槽7一端直角边上，所述限位弹簧10一端与所述限位板9连接，所述限位弹簧10另一端与所述螺栓待检槽7直角连接。所述右侧限位件设置在所述螺栓待检槽7一端另一直角边上。所述左侧限位件和所述右侧限位件的限位弹簧10拉紧时，所述左侧限位件和所述右侧限位件的限位板9能够将所述螺栓限位槽一端封闭，进而阻止螺栓86进入下道工序。
所述螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件，所述第一传动件和所述外观拍摄件均设置在所述第一支撑防护件上。所述第一支撑防护件包括左侧第一防护件和右侧第一防护件，所述左侧第一防护件包括左侧第一支撑板11和左侧第一防护壳12，所述左侧第一支撑板11竖直固定设置在所述安装面2上，所述左侧第一防护壳12呈矩形槽状，所述左侧第一防护壳12水平固定设置在所述左侧第一支撑板11上。所述右侧第一防护件包括右侧第一支撑板13和右侧第一防护壳14，所述右侧第一支撑板13竖直固定设置在所述安装面2上，并且所述右侧第一支撑板13与所述左侧第一支撑板11平行，所述右侧第一防护壳14呈矩形槽状，所述右侧第一防护壳14水平固定设置在所述右侧第一支撑板13上并且所述右侧第一防护壳14与所述左侧第一防护壳12平行，同时所述右侧第一防护壳14长度小于所述左侧第一防护壳12长度。
所述第一传动件包括左侧第一传动件和右侧第一传动件，所述左侧第一传动件设置在所述左侧第一防护件上，所述右侧第一传动件设置在所述右侧第一防护件上。所述左侧第一传动件包括左侧第一传动电机15、左侧前端第一传动轮、左侧后端第一传动轮、左侧第一传动带18和拨动板19，所述左侧第一传动电机15为步进电机，所述左侧第一传动电机15设置在所述安装面2上，所述左侧前端第一传动轮设置在所述左侧第一传动电机15转轴上，并且所述左侧前端第一传动轮位于所述左侧第一防护壳12一端内，所述左侧后端第一传动轮设置在所述左侧第一防护壳12另一端内；所述左侧第一传动带18同时套装在所述左侧前端第一传动轮和所述左侧后端第一传动轮上，并且随左侧前端第一传动轮转动而转动，所述拨动板19呈矩形板状，所述拨动板19设置有四个，四个所述拨动板19均匀分布设置在所述左侧第一传动带18上。当拨动板19随着左侧第一传动带18转动至所述螺栓待检槽7时，所述拨动板19将所述螺栓待检槽7内的螺栓86拨出，并且将螺栓86拨动至所述螺栓外观检测件上，以供所述螺栓外观检测件对螺栓86实施外观检测。
所述右侧第一传动件包括右侧第一传动电机20、右侧前端第一传动轮、右侧后端第一传动轮、第一对碾轮23、右侧第一传动带24和第一螺栓排出件，所述右侧第一传动电机20为步进电机，所述右侧第一传动电机20设置在所述安装面2上，所述右侧前端第一传动轮设置在所述右侧第一传动电机20转轴上，并且所述右侧前端第一传动轮位于所述右侧第一防护壳14一端内；所述右侧后端第一传动轮设置在所述右侧第一防护壳14另一端内，并且所述右侧前端第一传动轮至所述右侧后端第一传动轮间距小于所述左侧前端第一传动轮至所述左侧后端第一传动轮间距；所述第一对碾轮23亦设置在所述右侧第一防护壳14另一端内，并且所述第一对碾轮23与所述右侧后端第一传动轮对碾；所述第一螺栓排出件包括第一排出支撑杆25、第一排出涡轮26、第一排出蜗杆27、第一排出电机28、第一排出连接杆29和第一排出传动轮，所述第一排出支撑杆25竖直固定设置在所述安装面2上，所述第一排出涡轮26套装在所述第一排出支撑杆25上，所述第一排出电机28设置在所述安装面2上，所述第一排出蜗杆27设置在所述第一排出电机28上，并且所述第一排出蜗杆27与所述第一排出涡轮26啮合；所述第一排出连接杆29呈直角杆状，所述第一排出连接杆29一端水平固定设置在所述第一排出涡轮26上，所述第一排出传动轮水平设置在所述第一排出连接杆29另一端上，并且所述第一排出传动轮同时与所述右侧前端第一传动轮和所述右侧后端第一传动轮位于同一平面上；所述右侧第一传动带24同时套装在所述右侧前端第一传动轮和所述第一排出传动轮上，并且所述右侧第一传动带24位于所述右侧后端第一传动轮与所述第一对碾轮23对碾处。所述右侧第一传动带24与所述左侧第一传动带18间距不大于所述螺栓86直径，使的由螺栓待检槽7内拨动下来的螺栓86能够被左侧第一传动带18和右侧第一传动带24紧紧夹持并向下道工序转运，以供所述外观拍摄件对螺栓86进行拍摄图片获取螺栓86数据，进而判断螺栓86表面质量。
所述外观拍摄件包括拍摄摄像头31和计算机32，所述拍摄摄像头31设置在所述左侧第一支撑板11和所述右侧第一支撑板13上，所述拍摄摄像头31与所述计算机32电连接。所述拍摄摄像头31为微型摄像头，所述拍摄摄像头31直径小于所述螺栓86直径，所述拍摄摄像头31设置有两个，两个所述拍摄摄像头31逐一对应设置在所述左侧第一支撑板11和所述右侧第一支撑板13上。当左侧第一传动带18和右侧第一传动带24将螺栓86送至设定位置时，两个所述拍摄摄像头31与待检测的所述螺栓86位于同一平面上，两个所述拍摄摄像头31先后拍摄时所述左侧第一支撑板11和所述右侧第一支撑板13能够作为背景板，以提高螺栓86拍摄清晰度。所述计算机32分别与所述磁力线圈5、所述左侧第一传动电机15、所述右侧第一传动电机20和所述第一排出电机28电连接，并且所述计算机32能够将螺栓86的图像信息与计算机32内预先输入的螺栓86图像信息进行比对，进而判断待检测螺栓86的长度、直径、丝牙表面质量、有无烂牙和内控毛刺等表面缺陷，当计算机32检测出螺栓86存在表面质量缺陷时，计算机32将控制第一排出电机28正向转动，进而将螺栓86从左侧第一传动带18和右侧第一传动带24排出，并在计算机32中记录缺陷螺丝数量，待缺陷螺栓86排出后，计算机32控制第一排出电机28反向转动，使所述右侧第一传动带24与所述左侧第一传动带18平行。
所述螺栓探伤件包括第二支撑防护件、第二传动件和超声探伤件，所述第二传动件和所述超声探伤件均设置在所述第二支撑防护件上。所述第二支撑防护件包括左侧第二防护件和右侧第二防护件，所述左侧第二防护件包括左侧第二支撑板33和左侧第二防护壳34，所述左侧第二支撑板33竖直固定设置在所述安装面2上，所述左侧第二防护壳34呈矩形槽状，所述左侧第二防护壳34水平固定设置在所述左侧第二支撑板33上。所述右侧第二防护件包括右侧第二支撑板35和右侧第二防护壳36，所述右侧第二支撑板35竖直固定设置在所述安装面2上，并且所述右侧第二支撑板35与所述左侧第二支撑板33平行，所述右侧第二防护壳36呈矩形槽状，所述右侧第二防护壳36水平固定设置在所述右侧第二支撑板35上，并且所述右侧第二防护壳36与所述左侧第一防护壳12平行，同时所述右侧第二防护壳36长度小于所述左侧第二防护壳34长度。
所述第二传动件包括左侧第二传动件和右侧第二传动件，所述左侧第二传动件设置在所述左侧第二防护件上，所述右侧第二传动件设置在所述右侧第二防护件上。所述左侧第二传动件包括左侧第二传动电机37、左侧前端第二传动轮、左侧后端第二传动轮和左侧第二传动带40，所述左侧第二传动电机37为步进电机，所述左侧第二传动电机37与所述计算机32电连接，所述左侧第二传动电机37设置在所述安装面2上，所述左侧前端第二传动轮设置在所述左侧第二传动电机37转轴上，并且所述左侧前端第二传动轮位于所述左侧第二防护壳34一端内，所述左侧后端第二传动轮设置在所述左侧第二防护壳34另一端内；所述左侧第二传动带40同时套装在所述左侧前端第二传动轮和所述左侧后端第二传动轮上，并且随左侧前端第二传动轮转动而转动。
所述右侧第二传动件包括右侧第二传动电机41、右侧前端第二传动轮、右侧后端第二传动轮、第二对碾轮44、右侧第二传动带45和第二螺栓排出件，所述右侧第二传动电机41与所述计算机32电连接，所述右侧第二传动电机41为步进电机，所述右侧第二传动电机41设置在所述安装面2上，所述右侧前端第二传动轮设置在所述右侧第二传动电机41转轴上，并且所述右侧前端第二传动轮位于所述右侧第二防护壳36一端内；所述右侧后端第二传动轮设置在所述右侧第二防护壳36另一端内，并且所述右侧前端第二传动轮至所述右侧后端第二传动轮间距小于所述左侧前端第二传动轮至所述左侧后端第二传动轮间距；所述第二对碾轮44亦设置在所述右侧第二防护壳36另一端内，并且所述第二对碾轮44与所述右侧后端第二传动轮对碾；所述第二螺栓排出件包括第二排出支撑杆46、第二排出涡轮47、第二排出蜗杆48、第二排出电机49、第二排出连接杆50和第二排出传动轮51，所述第二排出支撑杆46竖直固定设置在所述安装面2上，所述第二排出涡轮47套装在所述第二排出支撑杆46上，所述第二排出电机49与所述计算机32电连接，所述第二排出电机49设置在所述安装面2上，所述第二排出蜗杆48设置在所述第二排出电机49上，并且所述第二排出蜗杆48与所述第二排出涡轮47啮合；所述第二排出连接杆50呈S形，所述第二排出连接杆50一端固定设置在所述第二排出涡轮47上，所述第二排出传动轮51设置在所述第二排出连接杆50另一端上，并且所述第二排出传动轮51同时与所述右侧前端第二传动轮和所述右侧后端第二传动轮位于同一平面上；所述右侧第二传动带45同时套装在所述右侧前端第二传动轮和所述第二排出传动轮51上，并且所述右侧第二传动带45位于所述右侧后端第二传动轮与所述第二对碾轮44对碾处。所述右侧第二传动带45与所述左侧第二传动带40间距不大于所述螺栓86直径，使的由左侧第一传动带18和右侧第一传动带24夹持转运过来的螺栓86能够被所述右侧第二传动带45与所述左侧第二传动带40继续向下一道工序转运，以供所述超声探伤件对螺栓86进行超声波探伤，进而判断螺栓86内部质量。
所述超声探伤件包括耦合涂抹件和自动探伤件，所述耦合涂抹件和所述自动探伤件均设置在所述第二支撑防护件上。所述耦合涂抹件包括耦合支撑板52、耦合旋转管53、耦合涂抹管54、耦合防漏槽55和耦合旋转件，所述耦合支撑板52和所述耦合旋转件均设置在所述第二支撑防护件上，所述耦合旋转管53设置在所述耦合支撑板52上，所述耦合涂抹管54和所述耦合防漏槽55均设置在所述耦合旋转管53上。所述耦合支撑板52呈矩形板状，所述耦合支撑板52上设置有耦合旋转贯穿孔，所述耦合旋转贯穿孔内嵌装有旋转轴承，所述耦合支撑板52设置有两个，两个所述耦合支撑板52分别逐一对应竖直固定设置在所述左侧第二防护壳34和所述右侧第二防护壳36上，并且两个所述耦合支撑板52平行。所述耦合旋转管53呈直角管状，所述耦合旋转管53一直角边长度大于所述左侧第二防护壳34和所述右侧第二防护壳36任一个的宽度，所述耦合旋转管53设置有两个，两个所述耦合旋转管53一直角边逐一对应嵌装在两个所述旋转轴承内，使得所述耦合旋转管53能够在所述旋转轴承内沿周向旋转。所述耦合涂抹管54呈管状，所述耦合涂抹管54两端面均封闭，所述耦合涂抹管54侧壁上设置有耦合渗出孔90、刷毛和耦合液加注孔，所述耦合涂抹管54内设置有耦合液，所述耦合渗出孔90设置有八个，八个所述耦合渗出孔90沿轴向分布，所述刷毛沿所述耦合涂抹管54侧壁均匀分布。当耦合涂抹管54内耦合液由耦合渗出孔90渗出时，所述耦合液将通过所述刷毛涂抹在所述螺栓86上。所述耦合涂抹管54两端面分别逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管53另一直角边上，并且所述耦合渗出孔90轴线与所述耦合旋转管53构成的直角面垂直。所述耦合防漏槽55呈矩形槽状，所述耦合防漏槽55两端面均封闭，所述耦合防漏槽55两端面逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管53另一直角边上，并且所述耦合防漏槽55槽底与所述耦合旋转管53连接处设置有防漏贯穿孔，所述防漏贯穿孔将所述耦合防漏槽55与所述耦合旋转管53连通。所述耦合防漏槽55能够承接由耦合涂抹管54上滴落的耦合液，并将滴落的耦合液从防漏贯穿孔和耦合旋转管53流出，以防止耦合液滴在所述左侧第二传动带40和所述右侧第二传动带45上，而造成所述左侧第二传动带40和所述右侧第二传动带45摩擦力降低。所述耦合旋转件包括耦合涡轮56、耦合电机57和耦合蜗杆58，所述耦合涡轮56套装在所述耦合旋转管53上，所述耦合电机57设置在所述左侧第二防护壳34上，所述耦合蜗杆58设置在所述耦合电机57转轴上，并且所述耦合蜗杆58与所述耦合涡轮56啮合，所述耦合电机57与所述计算机32电连接。当耦合电机57旋转时将通过所述耦合涡轮56带动所述耦合旋转管53旋转，进而带动所述耦合涂抹管54旋转为螺栓86涂抹耦合剂。
所述自动探伤件包括探伤支架59、探伤旋转电机60、偏心板61、自动伸缩杆62、探头63和探伤主机，所述探伤支架59设置在所述第二支撑防护件上，所述探伤旋转电机60设置在所述探伤支架59上，所述偏心板61设置在所述探伤旋转电机60上，所述自动伸缩杆62设置在所述偏心板61上，所述探头63设置在所述自动伸缩杆62上，所述探伤主机分别与所述探头63和所述计算机32电连接，所述探伤旋转电机60和所述自动伸缩杆62均与所述计算机32电连接。所述偏心板61呈圆形板状，所述偏心板61轴线与所述探伤旋转电机60转轴轴线重合，所述自动伸缩杆62轴线与所述偏心板61轴线非重合，使得当探伤旋转电机60转动时能够使所述自动伸缩杆62围绕所述偏心板61轴线旋转，进而模拟熟练操作员使用超声波探伤仪对螺栓86探伤手法，以提高探伤准确度和探伤质量稳定性。
所述拉力检测件包括螺栓转移件和螺栓拉力自动检测件，所述螺栓转移件和所述螺栓拉力自动检测件均设置在所述安装面2上。所述螺栓转移件包括螺栓转移电机64、螺栓转移轴65和螺栓转移承接件，所述螺栓转移电机64竖直固定设置在所述安装面2上，所述螺栓转移轴65设置在所述螺栓转移电机64转轴上，所述螺栓转移承接件设置在所述螺栓转移轴65上，所述螺栓转移电机64为步进电机，所述螺栓转移电机64与所述计算机32电连接。所述螺栓转移轴65上设置有滑动槽66，所述滑动槽66轴线与所述螺栓转移轴65轴线平行。所述螺栓转移承接件包括螺栓转移管68、螺栓转移杆69和螺栓抓持件，所述螺栓转移管68设置在所述螺栓转移轴65上，所述螺栓转移杆69设置在所述螺栓转移管68上，所述螺栓抓持件设置在所述螺栓转移杆69上。所述螺栓转移管68内设置有滑动块91，所述螺栓转移管68套装在所述螺栓转移轴65上，并且所述滑动块91与所述滑动槽66配合。所述螺栓转移杆69一端水平固定设置在所述螺栓转移管68上。所述螺栓抓持件包括抓持掌70和扣紧块72，所述抓持掌70设置在所述螺栓转移杆69上，所述扣紧块72设置在所述抓持掌70上。所述抓持掌70呈扇形饼状，所述抓持掌70圆心角不小于270度，所述抓持掌70上设置有螺栓送入贯穿孔71，所述螺栓送入贯穿孔71呈长条孔状，所述螺栓送入贯穿孔71宽度不小于所述螺栓86直径，所述螺栓送入贯穿孔71一端圆心与所述抓持掌70圆心重合。所述扣紧块72呈直角块状，所述扣紧块72直角处铰接在所述抓持掌70上，当左侧第二传动带40和右侧第二传动带45将所述螺栓86由螺栓送入贯穿孔71另一端送至螺栓送入贯穿孔71一端时，所述螺栓86将推动扣紧块72一直角边沿铰接点转动，直至扣紧块72另一直角边扣置在所述螺栓86上。当螺栓转移电机64转动时将通过所述螺栓转移杆69带动所述抓持掌70围绕所述螺栓转移电机64转轴轴线转动至所述螺栓拉力自动检测件内，以对螺栓86进行拉力检测。
所述螺栓拉力自动检测件包括拉力支撑架73、拉力电机74、拉力丝杆75、拉力施力管76、拉力传感器77、螺栓固定模78和螺母扣置件，所述拉力支撑架73和所述螺母扣置件均设置在所述安装面2上，所述拉力电机74设置在拉力支撑架73上，所述拉力丝杆75设置在所述拉力电机74上，所述拉力施力管76设置在所述拉力丝杆75上，所述拉力传感器77设置在所述拉力施力管76上，所述螺栓固定模78设置在所述压力传感器上，所述拉力电机74和所述拉力传感器77均与所述计算机32电连接。所述拉力支撑架73包括拉力支撑面和拉力支撑腿，所述拉力支撑腿竖直固定设置在所述安装面2上，所述拉力支撑面水平固定设置在所述拉力支撑腿上，所述拉力支撑面中心处设置有拉力贯穿孔。所述拉力电机74为步进电机，所述拉力电机74转轴穿过所述拉力贯穿孔，所述拉力丝杆75一端设置在所述拉力电机74转轴上，并且所述拉力丝杆75轴线与所述拉力电机74转轴轴线重合。所述拉力施力管76管内设置有第一螺纹，所述第一螺纹与所述拉力丝杆75配合，所述拉力施力管76一端套装在所述拉力丝杆75另一端上。所述拉力传感器77一端设置在所述拉力施力管76另一端上。所述螺栓固定模78呈圆柱块状，所述螺栓固定模78一端固定设置在所述拉力传感器77另一端上，并且所述螺栓固定模78轴线与所述拉力传感器77轴线重合，所述螺栓固定模78侧壁上设置有固定贯穿孔87和第一滑入贯穿孔88，所述固定贯穿孔87呈圆弧形，所述固定贯穿孔87圆弧形圆心与所述螺栓转移电机64转轴轴线重合，所述固定贯穿孔87宽度不小于所述抓持掌70直径，所述固定贯穿孔87高度不小于所述抓持掌70厚度，所述固定贯穿孔87一端圆心与所述螺栓固定模78轴线重合，所述固定贯穿孔87用于将所述抓持掌70嵌装在所述螺栓固定模78内，并且使所述抓持掌70轴线与所述螺栓固定模78轴线重合。所述第一滑入贯穿孔88一端与所述固定贯穿孔87贯通，另一端与所述螺栓固定模78侧壁贯通，所述第一滑入贯穿孔88用于所述螺栓转移杆69滑入，以实现所述螺栓转移杆69将所述抓持掌70送入所述螺栓固定模78内，并且所述第一滑入贯穿孔88与所述螺栓转移杆69配合能够防止螺栓固定模78转动。所述螺栓固定模78另一端面上设置有第二滑入贯穿孔89，所述第二滑入贯穿孔89呈圆弧形，所述第二滑入贯穿孔89圆弧形圆心与所述螺栓转移电机64转轴轴线重合，所述第二滑入贯穿孔89用于螺栓86进入所述螺栓固定模78内，并且使所述螺栓86轴线与所述螺栓固定模78轴线重合。
所述螺母扣置件包括螺母固定柱79、电动伸缩杆82和螺母扣置块83，所述螺母固定柱79和所述电动伸缩杆82均设置在所述安装面2上，所述螺母扣置块83设置在所述电动伸缩杆82上，所述电动伸缩杆82与所述计算机32电连接。所述螺母固定柱79呈块状，所述螺母固定柱79侧面上设置有第一圆弧面80和扣置孔81，所述第一圆弧面80圆心角为180度，所述第一圆弧面80上设置有第二螺纹，所述第二螺纹与所述螺栓86配合。所述扣置孔81设置有两个，两个所述扣置孔81分布在所述第一圆弧面80两侧。所述螺母扣置块83侧面上设置有第二圆弧面84和扣置块85，所述第二圆弧面84参数与所述第一圆弧面80参数相同，所述第二圆弧面84上设置有第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与所述螺栓86配合，当螺母扣置块83与所述螺母固定柱79扣合后，所述第二圆弧面84与所述第一圆弧面80拼接构成圆孔，所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成完整螺纹孔，并且所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成的螺纹孔与所述螺栓86配合的螺母参数相同。所述扣置块85设置有两个，两个所述扣置块85分布在所述第二圆弧面84两侧，并且当所述扣置块85与所述扣置孔81配合。
拉力试验进行前，计算机32校准拉力传感器77，即扣除螺栓转移承接件、螺栓固定模78和螺栓86自重对拉力传感器77影响。计算机32根据螺栓86外观检测件获取的螺栓86直径和长度等信息自动为所述拉力传感器77设定预定值，当拉力传感器77受到的拉力达到预定值时，所述计算机32将停止所述拉力电机74旋转，进而停止对螺栓86拉力的试验，将试验数据记录，即完成螺栓86拉力试验。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，包括：
螺栓抽取件，所述螺栓抽取件包括安装面、螺栓流动抽检件和螺栓待检槽，所述螺栓流动抽检件设置在所述安装面上，所述螺栓待检槽设置在所述螺栓流动抽检件上；
螺栓外观检测件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件，所述第一传动件和所述外观拍摄件均设置在所述第一支撑防护件上；
螺栓探伤件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述螺栓探伤件包括第二支撑防护件、第二传动件和超声探伤件，所述第二传动件和所述超声探伤件均设置在所述第二支撑防护件上；
拉力检测件，其设置在所述螺栓抽取件上，所述拉力检测件包括螺栓转移件和螺栓拉力自动检测件，所述螺栓转移件和所述螺栓拉力自动检测件均设置在所述安装面上；
其中：所述螺栓流动抽检件能够根据预先设定抽检规则自动抽检螺栓，抽检的所述螺栓从所述螺栓待检槽向下道工序流转，所述第一传动件自动将所述螺栓转运至设定位置供所述外观拍摄件进行外观检测，所述第二传动件自动将所述螺栓转运至设定位置供超声探伤件进行内部探伤，所述螺栓转移件自动将所述螺栓转运至所述螺栓拉力自动检测件以供所述螺栓拉力自动检测件进行测试。
2.根据权利要求1所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述螺栓流动抽检件包括螺栓流动槽、自动抽检件，所述自动抽检件设置在所述螺栓流动槽上，所述螺栓流动槽呈直角板状，所述螺栓流动槽一直角边上设置有抽检贯穿孔，所述抽检贯穿孔能够满足所述螺栓自然滚出；所述自动抽检件包括抽检门、磁力线圈和推拉杆，所述抽检门和所述磁力线圈均设置在所述螺栓流动槽上，所述推拉杆设置在所述抽检门上；所述抽检门嵌装在所述抽检贯穿孔内，并且所述抽检门一端边铰接在所述抽检贯穿孔一端上；所述磁力线圈设置在所述螺栓流动槽一侧边外侧面上，并且所述磁力线圈轴线与所述螺栓流动槽轴线平行；所述推拉杆一端嵌装在所述磁力线圈内，所述推拉杆另一端铰接在所述抽检门另一端面上。
3.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述螺栓待检槽呈直角板状，所述螺栓待检槽直角处设置有螺栓待检孔，所述螺栓待检孔呈长条孔状，所述螺栓待检孔一端与所述螺栓待检槽一端面贯通；所述螺栓待检槽另一端固定设置在所述螺栓流动槽上，并且所述螺栓待检槽位于所述抽检贯穿孔正下方；所述螺栓待检槽一端设置有螺栓限位件，所述螺栓限位件包括左侧限位件和右侧限位件，所述左侧限位件与所述右侧限位件结构相同，所述左侧限位件包括限位板和限位弹簧，所述限位板和所述限位弹簧均设置在所述螺栓待检槽上；所述限位板呈直角形，所述限位板一斜边铰接在所述螺栓待检槽一端直角边上，所述限位弹簧一端与所述限位板连接，所述限位弹簧另一端与所述螺栓待检槽直角连接；所述右侧限位件设置在所述螺栓待检槽一端另一直角边上。
4.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述螺栓外观检测件包括第一支撑防护件、第一传动件和外观拍摄件，所述第一传动件和所述外观拍摄件均设置在所述第一支撑防护件上；所述第一支撑防护件包括左侧第一防护件和右侧第一防护件，所述左侧第一防护件包括左侧第一支撑板和左侧第一防护壳，所述左侧第一支撑板竖直固定设置在所述安装面上，所述左侧第一防护壳呈矩形槽状，所述左侧第一防护壳水平固定设置在所述左侧第一支撑板上；所述右侧第一防护件包括右侧第一支撑板和右侧第一防护壳，所述右侧第一支撑板竖直固定设置在所述安装面上，并且所述右侧第一支撑板与所述左侧第一支撑板平行，所述右侧第一防护壳呈矩形槽状，所述右侧第一防护壳水平固定设置在所述右侧第一支撑板上并且所述右侧第一防护壳与所述左侧第一防护壳平行，同时所述右侧第一防护壳长度小于所述左侧第一防护壳长度；
所述第一传动件包括左侧第一传动件和右侧第一传动件，所述左侧第一传动件设置在所述左侧第一防护件上，所述右侧第一传动件设置在所述右侧第一防护件上；所述左侧第一传动件包括左侧第一传动电机、左侧前端第一传动轮、左侧后端第一传动轮、左侧第一传动带和拨动板，所述左侧第一传动电机设置在所述安装面上，所述左侧前端第一传动轮设置在所述左侧第一传动电机转轴上，并且所述左侧前端第一传动轮位于所述左侧第一防护壳一端内，所述左侧后端第一传动轮设置在所述左侧第一防护壳另一端内；所述左侧第一传动带同时套装在所述左侧前端第一传动轮和所述左侧后端第一传动轮上，所述拨动板呈矩形板状，所述拨动板设置有多个，多个所述拨动板均匀分布设置在所述左侧第一传动带上；
所述右侧第一传动件包括右侧第一传动电机、右侧前端第一传动轮、右侧后端第一传动轮、第一对碾轮、右侧第一传动带和第一螺栓排出件，所述右侧第一传动电机设置在所述安装面上，所述右侧前端第一传动轮设置在所述右侧第一传动电机转轴上，并且所述右侧前端第一传动轮位于所述右侧第一防护壳一端内；所述右侧后端第一传动轮设置在所述右侧第一防护壳另一端内，并且所述右侧前端第一传动轮至所述右侧后端第一传动轮间距小于所述左侧前端第一传动轮至所述左侧后端第一传动轮间距；所述第一对碾轮亦设置在所述右侧第一防护壳另一端内，并且所述第一对碾轮与所述右侧后端第一传动轮对碾。
5.根据权利要求4所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，第一螺栓排出件包括第一排出支撑杆、第一排出涡轮、第一排出蜗杆、第一排出电机、第一排出连接杆和第一排出传动轮，所述第一排出支撑杆竖直固定设置在所述安装面上，所述第一排出涡轮套装在所述第一排出支撑杆上，所述第一排出电机设置在所述安装面上，所述第一排出蜗杆设置在所述第一排出电机上，并且所述第一排出蜗杆与所述第一排出涡轮啮合；所述第一排出连接杆一端设置在所述第一排出涡轮上，所述第一排出传动轮水平设置在所述第一排出连接杆另一端上，并且所述第一排出传动轮同时与所述右侧前端第一传动轮和所述右侧后端第一传动轮位于同一平面上；所述右侧第一传动带同时套装在所述右侧前端第一传动轮和所述第一排出传动轮上，并且所述右侧第一传动带位于所述右侧后端第一传动轮与所述第一对碾轮对碾处；所述外观拍摄件包括拍摄摄像头和计算机，所述拍摄摄像头设置在所述左侧第一支撑板和所述右侧第一支撑板上，所述拍摄摄像头与所述计算机电连接；所述拍摄摄像头为微型摄像头，所述拍摄摄像头直径小于所述螺栓直径，所述拍摄摄像头设置有两个，两个所述拍摄摄像头逐一对应设置在所述左侧第一支撑板和所述右侧第一支撑板上。
6.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述第二支撑防护件包括左侧第二防护件和右侧第二防护件，所述左侧第二防护件包括左侧第二支撑板和左侧第二防护壳，所述左侧第二支撑板竖直固定设置在所述安装面上，所述左侧第二防护壳呈矩形槽状，所述左侧第二防护壳水平固定设置在所述左侧第二支撑板上；所述右侧第二防护件包括右侧第二支撑板和右侧第二防护壳，所述右侧第二支撑板竖直固定设置在所述安装面上，并且所述右侧第二支撑板与所述左侧第二支撑板平行，所述右侧第二防护壳呈矩形槽状，所述右侧第二防护壳水平固定设置在所述右侧第二支撑板上，并且所述右侧第二防护壳与所述左侧第一防护壳平行，同时所述右侧第二防护壳长度小于所述左侧第二防护壳长度；
所述第二传动件包括左侧第二传动件和右侧第二传动件，所述左侧第二传动件设置在所述左侧第二防护件上，所述右侧第二传动件设置在所述右侧第二防护件上；所述左侧第二传动件包括左侧第二传动电机、左侧前端第二传动轮、左侧后端第二传动轮和左侧第二传动带，所述左侧第二传动电机与所述计算机电连接，所述左侧第二传动电机设置在所述安装面上，所述左侧前端第二传动轮设置在所述左侧第二传动电机转轴上，并且所述左侧前端第二传动轮位于所述左侧第二防护壳一端内，所述左侧后端第二传动轮设置在所述左侧第二防护壳另一端内；所述左侧第二传动带同时套装在所述左侧前端第二传动轮和所述左侧后端第二传动轮上，并且随左侧前端第二传动轮转动而转动；
所述右侧第二传动件包括右侧第二传动电机、右侧前端第二传动轮、右侧后端第二传动轮、第二对碾轮、右侧第二传动带和第二螺栓排出件，所述右侧第二传动电机与所述计算机电连接，所述右侧第二传动电机设置在所述安装面上，所述右侧前端第二传动轮设置在所述右侧第二传动电机转轴上，并且所述右侧前端第二传动轮位于所述右侧第二防护壳一端内；所述右侧后端第二传动轮设置在所述右侧第二防护壳另一端内，并且所述右侧前端第二传动轮至所述右侧后端第二传动轮间距小于所述左侧前端第二传动轮至所述左侧后端第二传动轮间距；所述第二对碾轮亦设置在所述右侧第二防护壳另一端内，并且所述第二对碾轮与所述右侧后端第二传动轮对碾；所述第二螺栓排出件包括第二排出支撑杆、第二排出涡轮、第二排出蜗杆、第二排出电机、第二排出连接杆和第二排出传动轮，所述第二排出支撑杆竖直固定设置在所述安装面上，所述第二排出涡轮套装在所述第二排出支撑杆上，所述第二排出电机与所述计算机电连接，所述第二排出电机设置在所述安装面上，所述第二排出蜗杆设置在所述第二排出电机上，并且所述第二排出蜗杆与所述第二排出涡轮啮合；所述第二排出连接杆一端固定设置在所述第二排出涡轮上，所述第二排出传动轮设置在所述第二排出连接杆另一端上，并且所述第二排出传动轮同时与所述右侧前端第二传动轮和所述右侧后端第二传动轮位于同一平面上；所述右侧第二传动带同时套装在所述右侧前端第二传动轮和所述第二排出传动轮上，并且所述右侧第二传动带位于所述右侧后端第二传动轮与所述第二对碾轮对碾处。
7.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述超声探伤件包括耦合涂抹件和自动探伤件，所述耦合涂抹件和所述自动探伤件均设置在所述第二支撑防护件上；所述耦合涂抹件包括耦合支撑板、耦合旋转管、耦合涂抹管、耦合防漏槽和耦合旋转件，所述耦合支撑板和所述耦合旋转件均设置在所述第二支撑防护件上，所述耦合旋转管设置在所述耦合支撑板上，所述耦合涂抹管和所述耦合防漏槽均设置在所述耦合旋转管上；所述耦合支撑板上设置有耦合旋转贯穿孔，所述耦合旋转贯穿孔内嵌装有旋转轴承，所述耦合支撑板设置有两个，两个所述耦合支撑板分别逐一对应竖直固定设置在所述左侧第二防护壳和所述右侧第二防护壳上，并且两个所述耦合支撑板平行；所述耦合旋转管呈直角管状，所述耦合旋转管设置有两个，两个所述耦合旋转管一直角边逐一对应嵌装在所述旋转轴承内；所述耦合涂抹管呈管状，所述耦合涂抹管侧壁上设置有耦合渗出孔、刷毛和耦合液加注孔，所述耦合涂抹管内设置有耦合液，所述耦合渗出孔设置有多个，多个所述耦合渗出孔沿轴向分布，所述刷毛沿所述耦合涂抹管侧壁均匀分布；所述耦合涂抹管两端面分别逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管另一直角边上，并且所述耦合渗出孔轴线与所述耦合旋转管构成的直角面垂直；所述耦合防漏槽两端面逐一对应固定设置在两个所述耦合旋转管另一直角边上，并且所述耦合防漏槽槽底与所述耦合旋转管连接处设置有防漏贯穿孔，所述防漏贯穿孔将所述耦合防漏槽与所述耦合旋转管连通；所述耦合旋转件包括耦合涡轮、耦合电机和耦合蜗杆，所述耦合涡轮套装在所述耦合旋转管上，所述耦合电机设置在所述左侧第二防护壳上，所述耦合蜗杆设置在所述耦合电机转轴上，并且所述耦合蜗杆与所述耦合涡轮啮合，所述耦合电机与所述计算机电连接。
8.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述自动探伤件包括探伤支架、探伤旋转电机、偏心板、自动伸缩杆、探头和探伤主机，所述探伤支架设置在所述第二支撑防护件上，所述探伤旋转电机设置在所述探伤支架上，所述偏心板设置在所述探伤旋转电机上，所述自动伸缩杆设置在所述偏心板上，所述探头设置在所述自动伸缩杆上，所述探伤主机分别与所述探头和所述计算机电连接，所述探伤旋转电机和所述自动伸缩杆均与所述计算机电连接；所述偏心板呈圆形板状，所述偏心板轴线与所述探伤旋转电机转轴轴线重合，所述自动伸缩杆轴线与所述偏心板轴线非重合。
9.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述螺栓转移件包括螺栓转移电机、螺栓转移轴和螺栓转移承接件，所述螺栓转移电机竖直固定设置在所述安装面上，所述螺栓转移轴设置在所述螺栓转移电机转轴上，所述螺栓转移承接件设置在所述螺栓转移轴上，所述螺栓转移电机与所述计算机电连接；所述螺栓转移轴上设置有滑动槽，所述滑动槽轴线与所述螺栓转移轴轴线平行；所述螺栓转移承接件包括螺栓转移管、螺栓转移杆和螺栓抓持件，所述螺栓转移管设置在所述螺栓转移轴上，所述螺栓转移杆设置在所述螺栓转移管上，所述螺栓抓持件设置在所述螺栓转移杆上；所述螺栓转移管内设置有滑动块，所述螺栓转移管套装在所述螺栓转移轴上，并且所述滑动块与所述滑动槽配合；所述螺栓转移杆一端水平固定设置在所述螺栓转移管上；所述螺栓抓持件包括抓持掌和扣紧块，所述抓持掌设置在所述螺栓转移杆上，所述扣紧块设置在所述抓持掌上；所述抓持掌呈扇形饼状，所述抓持掌上设置有螺栓送入贯穿孔，所述螺栓送入贯穿孔呈长条孔状，所述螺栓送入贯穿孔一端圆心与所述抓持掌圆心重合；所述扣紧块呈直角块状，所述扣紧块直角处铰接在所述抓持掌上。
10.根据权利要求1或2所述的高性能螺栓质量智能检测装置，其特征在于，所述螺栓拉力自动检测件包括拉力支撑架、拉力电机、拉力丝杆、拉力施力管、拉力传感器、螺栓固定模和螺母扣置件，所述拉力支撑架和所述螺母扣置件均设置在所述安装面上，所述拉力电机设置在拉力支撑架上，所述拉力丝杆设置在所述拉力电机上，所述拉力施力管设置在所述拉力丝杆上，所述拉力传感器设置在所述拉力施力管上，所述螺栓固定模设置在所述压力传感器上，所述拉力电机和所述拉力传感器均与所述计算机电连接；所述拉力支撑架包括拉力支撑面和拉力支撑腿，所述拉力支撑腿竖直固定设置在所述安装面上，所述拉力支撑面水平固定设置在所述拉力支撑腿上，所述拉力支撑面中心处设置有拉力贯穿孔；所述拉力电机转轴穿过所述拉力贯穿孔，所述拉力丝杆一端设置在所述拉力电机转轴上，并且所述拉力丝杆轴线与所述拉力电机转轴轴线重合；所述拉力施力管管内设置有第一螺纹，所述第一螺纹与所述拉力丝杆配合，所述拉力施力管一端套装在所述拉力丝杆另一端上；所述拉力传感器一端设置在所述拉力施力管另一端上；所述螺栓固定模呈圆柱块状，所述螺栓固定模一端固定设置在所述拉力传感器另一端上，并且所述螺栓固定模轴线与所述拉力传感器轴线重合，所述螺栓固定模侧壁上设置有固定贯穿孔和第一滑入贯穿孔，所述固定贯穿孔呈圆弧形，所述固定贯穿孔一端圆心与所述螺栓固定模轴线重合，所述固定贯穿孔用于将所述抓持掌嵌装在所述螺栓固定模内，并且使所述抓持掌轴线与所述螺栓固定模轴线重合；所述第一滑入贯穿孔一端与所述固定贯穿孔贯通，另一端与所述螺栓固定模侧壁贯通，所述第一滑入贯穿孔用于所述螺栓转移杆滑入；所述螺栓固定模另一端面上设置有第二滑入贯穿孔，所述第二滑入贯穿孔呈圆弧形，所述第二滑入贯穿孔用于螺栓进入所述螺栓固定模内，并且使所述螺栓轴线与所述螺栓固定模轴线重合；
所述螺母扣置件包括螺母固定柱、电动伸缩杆和螺母扣置块，所述螺母固定柱和所述电动伸缩杆均设置在所述安装面上，所述螺母扣置块设置在所述电动伸缩杆上，所述电动伸缩杆与所述计算机电连接；所述螺母固定柱呈块状，所述螺母固定柱侧面上设置有第一圆弧面和扣置孔，所述第一圆弧面上设置有第二螺纹，所述第二螺纹与所述螺栓配合；所述扣置孔设置有多个，多个所述扣置孔分布在所述第一圆弧面两侧；所述螺母扣置块侧面上设置有第二圆弧面和扣置块，所述第二圆弧面参数与所述第一圆弧面参数相同，所述第二圆弧面上设置有第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与所述螺栓配合，所述螺母扣置块与所述螺母固定柱扣合后，所述第二圆弧面与所述第一圆弧面拼接构成圆孔，所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成完整螺纹孔，并且所述第三螺纹孔与所述第二螺纹拼接构成的螺纹孔与所述螺栓配合的螺母参数相同；所述扣置块设置有多个，多个所述扣置块分布在所述第二圆弧面两侧，并且当所述扣置块与所述扣置孔配合。
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